книги / Экономика отраслей машиностроения

Qосн.мат = 152 · 1,2 = 182,4 кг.

Таблица1 5

Расчет чистого веса станка

Таблица 1 6

Расчет стоимости материалов

Общая сумма затрат на основные материалы определяется по формуле

i

Зосн.мат QЦмK QобщЦо ,

1

где Q – расход (вес) данного вида материала; i – число наименований различных материалов и групп изготавливаемых деталей; Цм – цена одного килограмма данного вида материала; Kтз – коэффициент,

101

учитывающий транспортно-заготовительные расходы, Kтз = 1,08; Qо – вес отходов; Цo – цена отходов,

Зосн.мат = 4273,92 · 1,08 –128 = 4487,83 руб.

Общие затраты наматериалы определяются следующимобразом:

Зобщ = Зосн.мат + Зк.осн.мат Kтз,

где Зк.осн.мат – стоимость покупных комплектующих изделий; Расчет затрат на покупные комплектующие:

Зк.осн.мат = 34839 · 1,01 = 35187,39 руб.,

Зoбщ = Зосн.мат + Зк.осн.мат = 4487,83 + 35187,39 = 39675,22 руб.

Таблица 1 7 Расчет затрат на покупные комплектующие

102

103

Определение трудоемкости по данным производственнотехнической характеристики станка

Для определения трудоемкости изготовления узлов и деталей станка необходимы следующие данные: чистый вес станка и количество деталей в изделии (в том числе оригинальных и унифицированных), количество деталей, изготовленных излитья, литыхдеталей и др.

Общая трудоемкость определяется по формуле

Тобщ = Тлит + Тмех. + Тсб.сл. + Тпр,

где Тлит, Тмех, Тсб.сл, Тпр – трудоемкость изготовления соответственно литейных работ, механической обработки, слесарно-сборочных и

прочих работ.

Рассчитаем общую трудоемкость изготовления станка на основании его веса по формуле

Тобщ = Qобщ · tуд,

где Qобщ – общий вес спроектированного станка, кг; tуд – удельная трудоемкость станка–прототипа (чел.-ч/кг).

Qобщ = 152 кг;

tуд = 0,8 чел.-ч/кг;

Тобщ = 152·0,8 = 121,6 чел.-ч.

В процентном отношении от общей трудоемкости трудоемкость по видам работ может быть распределена в следующих отношениях:

104

m

Зтар Tj Сч j ,

1

где m – виды работ (заготовительные, механообрабатывающие, сборочные, прочие); Сч j – часовая тарифная ставка.

Зтар = 24,32 · 55 + 54,72 · 83 + 30,4 · 65 + 12,16 · 65 = 8645,76 руб. Здоп = 0,15 · Зо = 1296,86 руб.

Зо = (Зтар + Здоп) · 0,3 = 2982,8 руб.,

где Зо – основная заработная плата рабочих; Здоп – дополнительная заработнаяплата; Зсоц– начислениявсоциальныефонды(страховойвзнос).

Принимаем разряды для рабочих по видам выполняемых работ в соответствии с табл. 18.

Таблица 1 8 Тарифные разряды для рабочих, выполняющих разные операции

Расходы на подготовку и освоение производства Зосв включают в себя затраты на проектирование нового изделия, разработку технологических процессов его изготовления, проектирование и изготовление оснастки, перепланировку и перестановку оборудования и т.д.:

Зосв = Зпр + Зп.п + Зхоз.осв,

где Зп.п – постоянные расходы служб подготовки (75 % к зарплате проектировщиков); Зхоз.осв – общехозяйственные расходы (50 %

105

к заработной плате проектировщиков); Зпр – затраты на проектирование новой конструкции.

Поскольку наши расчеты приблизительные, Зпр мы определяем по методу, основанному на объеме работ в натуральных единицах (чертежах) и нормативной трудоемкости выполненияединицыработ:

З т Л T З З ,

пр i i доп соц

1

где m – виды проектно-конструкторских работ при разработке проекта чертежей на оборудование; Лi – количество листов проектноконструкторской документации по каждому виду работ в комплекте чертежей (в пересчете на лист формата А1); Тi – нормированная трудоемкость разработки одного приведенного чертежа по i-му виду работ, чел.-ч/лист; γ – средняя стоимость человеко-часа проектноконструкторских работ на базовом предприятии.

1) Деталировочные чертежи

Лi = 10;

Ti = 5 чел.-ч; γ = 96 руб.;

3оклад = Лi · Ti · γ = 4800 руб.; Здоп = 0,15 · Зо = 720 руб.; Зсоц = (Зо + Здоп)·0,3 = 1656 руб.

2) Узловые чертежи

Лi = 3;

Тi = 11 чел.-ч; γ = 96 руб.;

3оклад = Лi · Ti · γ = 3168 руб.; Здоп = 0,15 · Зo = 475,2 руб.;

Зсоц = (Зо + Здоп)·0,3 = 1093,0 руб.

3) Общие виды

Лi = 1;

Ti = 16 чел.-ч; γ = 96 руб.;

106

3oклад = Лi · Ti · γ = 1536 руб.; Здоп = 0,15 · 3оклад = 230,4 руб.; Зсоц = (Зо + Здоп)·0,3 = 530 руб.;

Зпр = 4800 + 720 + 1556 + 3168 + 475,2 + 1093 + 1536 +230,4 + + 530 = 14 108 ,6 руб.;

Зосв = 14 108 ,6 +14 108 ,6 · 0,75 + 14 108 ,6 · 0,5 = 31 744,35 руб.

Постоянные затраты на производство станка рассчитываются от основной заработной платы основных производственных рабочих по соответствующим процентам предприятия-аналога:

а) затраты по статье РСЭО:

ЗРСЭО KРСЭО Зо 2239,25 руб., 100

KРСЭО = 25,9 %;

б) общецеховые расходы:

Зцех Kцех Зо 20749,82 руб., 100

Kцех 240 %;

в) общехозяйственные расходы:

Зхоз Kхоз Зо 21614, 4 руб., 100

Kхоз 250 %;

г) внепроизводственные расходы:

Звн Kвн Зо 172,9152 руб., 100

Kвн 2 %.

Уровень рентабельности изделия в себестоимости за вычетом прямых затрат примем равным 47 %.

Прибыль, включаемая в оптовую цену проектируемой конструкции, вычисляется по формуле

107

П P Cизг ,

100

П 47 150931,98 70938,03 руб. 100

Структура себестоимости и формирования цены на станок представлена в табл. 19.

Таблица 1 9 Расчет стоимости и цены проектируемой конструкции

108

Расчет технологической себестоимости детали при эксплуатации спроектированного оборудования

В настоящее время для тонкой доводки ответственных деталей иногда используется ручной труд высококвалифицированных и довольно редких специалистов-доводчиков. Этот метод не только морально устарел, но и отличается низкой производительностью. Кроме того, выполнять данный вид работ способны лишь опытные рабочие шестого разряда, и оплата таких рабочих соответственная. С внедрением проектируемого плоскодоводочного станка значительно повышается производительность, необходимость в специалистах высоких разрядов отпадает.

Для определения экономического эффекта от внедрения спроектированного оборудования необходимо знать себестоимость продукции (работ), производимой с его применением. Рассмотрим сначала вариант применения проектируемого плоскодоводочного станка.

1. Расчеткапитальных вложений втехнологическоеоборудование

Годовая программавыпуска детали «пята» составляет 14 000 штук. Рассчитаем потребное количество станков по формуле

где Vпрод – годовой выпуск продукции; tшт – норма штучного времени обработки детали, tшт = 8 мин; Фэ – эффективный годовой фонд времени работы одного станка, Фэ = 1940 ч, так как предприятие работает в одну смену; Kв.н – коэффициент выполнения норм, Kв.н = 1.

Примем количество станков, потребных для обработки данной детали (пята), равным 1.

Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования по формуле

Kз 0,961 0,96.

109

Капитальные вложения в технологическое оборудование рассчитываются по формуле

К1 = Б · nпр,

Б = Ц · Kтз · Kф · Kм,

где Б – первоначальная балансовая стоимость станка; Ц – оптовая цена станка по прейскуранту, Ц = 261806,6 руб.; Kтз – коэффициент, учитывающий транспортные расходы, Kтз = 1,04; Kф – коэффициент, учитывающий затраты на фундамент; Kм – коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и освоение станка, Kм = 1,05.

Поскольку речь идет о станке настольного исполнения, то Kф не учитывается.

Б= 261806,6 · 1,04 · 1,05 = 285892,8 руб. К1 = 285892,8 · 1 = 285892,8 руб.

2.Расчет капитальных вложений в приспособление

Данный расчет осуществляется на основании принятого количества станков, по формуле

К2 = Спр · nпр,

где Спр – первоначальная стоимость приспособления, Спр = 1500× ×1,04 = 1560 руб.

К2 = Зпр · nпр = 1560 · 1 = 1560 руб.

Общая величина капиталовложений (К) определяется суммированием стоимости оборудования и приспособлений:

К = К1 + К2 = 285892 ,8 + 1560 = 287452,8 руб.

Расчет технологической себестоимости обработки детали

Технологическая себестоимость доводочной операции может быть представлена в следующем виде:

С Зуд.пер Vпрод Зпост; C Зпер Зпост,

где С – себестоимость годового объема обработки деталей, руб/год; Зуд.пер – переменные (пропорциональные) затраты, руб/шт.; Зпер –

110