книги / Справочник по производственному контролю в машиностроении

Продолжение табл. 2.38

скобы

НЕ

наружного диаметра болта

ТАБЛИЦА 2.41

Ш ероховатость калибров

Класс чистоты Наименование поверхностей по ГОСТ 2789—59,

не ниже

Не допускаются дефекты:

а) на боковых сторонах профиля резьбы калибров; б) на поверхностях по наружному диаметру резьбы калибров-про­

бок;

в) на поверхностях по внутреннему диаметру резьбы калибров-ко­

лец.

На остальных поверхностях калибров не должно быть дефектов, ухудшающих внешний вид или влияющих на эксплуатационные каче­ ства калибра.

Предприятие-изготовитель обязано в течение 12 мес. со дня отгрузки потребителю безвозмездно заменять или ремонтировать калибры, если в течение указанного срока потребителем будет обнаружено несоответ­ ствие требованиям настоящего стандарта, при условии соблюдения по­ требителем правил их хранения.

На каждом калибре должны быть нанесены: обозначение резьбы, поле допуска резьбы, обозначение назначения калибра, товарный знак предприятия-изготовителя (на калибрах, используемых для собствен­ ных нужд предприятия-изготовителя, товарный знак может не нано­ ситься), на калибре с левой резьбой слово «лев.».

У пробок (при диаметре резьбы до 100 мм) с ручками маркировка может быть нанесена на ручке.

На вставках с хвостовиками и насадках должны быть нанесены: обозначение резьбы, поле допуска резьбы, обозначение назначения

398 Калибры

и т. д. У вставок при резьбе диаметром менее 14 мм маркировка может быть нанесена на конусной поверхности хвостовика, у остальных вста­ вок — на переднем торце.

Перед упаковкой калибры должны пройти консервацию по ГОСТ 13168—69 и быть обернуты в парафинированную бумагу по ГОСТ 9569—65 и уложены в коробки.

Упакованные калибры должны храниться в вентилируемом поме­ щении при температуре от 10 до 35° С. В воздухе не должно быть присут­ ствия паров кислот и щелочей. Относительная влажность воздуха — не более 80%.

7. КОНТРОЛЬ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Типы калибров для контроля формы поверхностей

Действительные отклонения формы поверхностей в большинстве случаев проверяются измерением на универсальных или специально предназначенных приборах (глава девятая).

Если необходимо проверить соблюдение условия, при котором от­ клонения формы находятся в пределах поля допуска размера (глава первая, п. 11), то для этого следует применить предельные гладкие калибры, проходная сторона которых имеет протяженность не меньшую, чем длина или ширина сопряжения деталей, а непроходная позволяет

0 1 0 -3 0 мм

Рис. 2.28

проверить размер в отдельных сечениях (точках). На рис. 2.28 приведены конструкции подобных калибров для отверстий диаметром до 100 мм. Для проверки размеров отверстий больших, чем 60 мм, применяют однопредельные калибры: пробки (цельные или трубчатые) для проходной стороны и штихмасы и нутромеры — для непроходной (глава вторая, п. 1). Для контроля валов можно применять проходные калибры-кольца (или калибры-втулки) и непроходные скобы (глава вторая, п. 1).

Для контроля прямолинейности оси глубоких отверстий целесооб­ разно использовать однопредельные удлиненные цилиндрические пробки (рис. 2.29), номинальный диаметр которых dHуменьшен против размера износа Анаим проходной стороны пробки Р-ПР (глава вторая, п. 1) на величину изогнутости оси Д отверстия

dE — ЛнаИм * Д.

Длина LK калибра dH не должна быть меньше длины сопряжения или длины L отверстия детали. Предельные размеры отверстия предва^ рительно контролируются гладкими пробками Р-ПР и Р*НЕ, имеющими стандартную длину измерительных поверхностей.

400 Калибры

- Калибры для контроля профиля изделий проектируются в виде ка либров сравнения (нормальных) и калибров предельных.

Профильные калибры сравнения являются однопредельными у. предназначены для несопряженных профилей, выполняемых с большими допусками. К измерительные элементам этих калибров отно­

сятся:

скостях (рис. 2.30, в); применяется для грубых профилей с отклонениям* от ± 200 мкм и более.

Мелкие и плоские детали целесообразно проверять проекционным* приборами (глава четвертая, п. 7) путем сравнения с чертежом пр* увеличении в 20—200 раз; отклонения проверяемого профиля не менеь

± 5 мкм.