собления, способ закрепления детали и т. д. Необходимо стремиться к максимальному сокращению этого непроизводительного времени; его сокращение дает возможность значительно лучше использовать обо­ рудование, которое во время исполнения подготовительных и заклю­ чительных действий простаивает. Необходимо также освобождать станочников от таких работ, которые могут выполнять вспомогательные рабочие.

При определении нормы подготовительно-заключительного времени необходимо предусматривать такую организацию рабочего места, при которой материалы, инструменты, приспособления, чертежи и наряды доставляются к рабочему месту.

Нормативы подготовительно-заключительного времени составля­ ются так, что время на выполнение всех элементов работы, относящих­ ся к подготовительным и заключительным действиям при выполнении станочных операций, слагается из двух величин, а именно: а) времени на наладку станка, приспособлений и инструмента; б) времени на до­

в зависимости от типа и размера станков, способов установки, приме­ няемых приспособлений, количества режущих инструментов в налад­ ке, а также от технологической схожести деталей в разных партиях, прикрепляемых к одному станку.

Время на пробную обработку деталей принимается в зависимости от количества, режущих инструментов, устанавливаемых на заданный размер, и величины оперативного времени на обработку детали.

Следует иметь в виду, что проведенная в полном объеме подготов­ ка рабочего места позволит более длительное время работать без пе­ рерывов и без дополнительных переналадок.

7. Расчет основного (технологического) времени

Основное (технологическое) время, как указывалось выше, рас­ считывается теоретическим путем. Принимая элементы режима ре­ зания по расчету или, как поступают обычно при проектировании, по готовым таблицам нормативов, рассчитывают время машинной обра­ ботки, пользуясь основной формулой, которая справедлива для всех видов обработки; выражение этой формулы видоизменяется в зави­

где (0 — основное (технологическое) время в мин\ I — расчетная дли­

на обработки в направлении подачи в,мм [см. формулы (35) и (35')]; п — число оборотов шпинделя в минуту для станков с вращательным движением или число двойных ходов в минуту для станков с прямо­ линейным движением; з — подача за один оборот или на один двой­

или другого вида обработки или обычно по готовым таблицам норма­ тивов, составленным на основании формул. Длина перебега /п при­ нимается по практическим данным в пределах 1—5 мм. Эти данные приводятся в соответствующих справочниках.

Формулы основного (технологического) времени для различных видов обработки, представляющие собой видоизменения основной формулы (54), приведены в соответствующих главах.

Для токарных работ (обтачивание и растачивание) основная фор­ мула (54) остается без изменений. В этом случае з — подача резца в мм за один оборот шпинделя; п — число оборотов шпинделя в минуту; I — расчетная длина цилиндрического обтачивания или растачивания в направлении подачи в мм.

8. Определение вспомогательного времени

Продолжительность вспомогательных действий, производимых при изготовлении детали и входящих в состав вспомогательного времени, определяется, так же* как и подготовительно-заключительное время, по нормативам, разработанным на основе опытных данных, получен­ ных в результате изучения и обобщения опыта работы новаторов, а также на основе руководящих материалов научно-исследовательских и проектных организаций.

Так как в состав вспомогательного времени входит много разнооб­ разных действий и приемов, то нормативы времени сводятся в группы для отдельных действий в зависимости от их характера. Так, отдель­ но составляются:

а) нормативы вспомогательного времени на установку и снятие деталей;

б) нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом, обработкой одной поверхности и операцией;

в) нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения обработанной поверхности.

Нормативы времени, затрачиваемого на установку и снятие дета­ ли, даются на комплекс приемов (установка, снятие, закрепление, открепление) в зависимости от вида и конструкции приспособления, способов установки, закрепления и выверки детали, веса (массы), длины и способа подъема ее.

Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом, устанавливаются для определенной группы станков (токарных, ка­ русельных, расточных, револьверных, сверлильных, фрезерных, стро­ гальных и др.), для которых даются:

1) время на приемы управления станком, связанные с переходом (включение и выключение подачи, подвод и отвод инструмента, уста­ новка на стружку и т. д.);

2)время на перемещение механизмов станка;

3)время на вывод инструмента (например, сверла) для удаления стружки.

Нормативы вспомогательного времени, связанного с обработкой одной поверхности, даются для круглошлифовальных, внутришлифовальных и плоскошлифовальных станков; нормативы содержат вре­ мя на подвод и отвод стола или шлифовального круга, включение и выключение подачи, изменение режима работы, промер детали в процессе обработки.

Нормативы вспомогательного времени на операцию предусма­

включение и выключение подачи, перемещение суппорта, промеры детали. Время, затрачиваемое непосредственно на снятие стружки, т. е. на резание металла, во вспомогательное время не входит; оно включается, как указано ранее, в основное (технологическое) время, при определении которого в расчетную длину обрабатываемой поверх­ ности вводится длина ходов при взятии пробных стружек [см. фор­ мулу (35')].

Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения, производимые при выполнении станочных операций, устанавливают­ ся для разных видов измерительных инструментов в зависимости от способа и точности измерений и размеров деталей.

Если время на контрольные намерения может быть перекрыто ма­ шинным временем, то оно не должно включаться в норму вспомога­ тельного времени, так же как и время автоматического контроля, осуществляемого в процессе обработки.

Вспомогательное время на приемы измерения обрабатываемых по­ верхностей универсальными и специальными измерительными ин­ струментами предусматривает время на все приемы, связанные с из­ мерением:

а) взять и поднести инструмент к детали; б) промерить деталь и предварительно установить на размер, если

это требуется по характеру инструмента; в) прочитать результаты измерения; г) положить инструмент на место.

Вспомогательное время исчисляется суммарно на каждый переход технологического процесса.

Вспомогательное время, перекрываемое машинным временем, в норму вспомогательного времени не должно включаться.,

9. Определение времени на техническое и организационное обслуживание и физические потребности

Определить точно величину этого времени довольно затруднитель­ но ввиду разнообразия условий и характера различных работ.

Длительность времени, затрачиваемого на выполнение действий, определяется по опытным данным. По этим материалам составляются таблицы и графики, исчисляются процентные отношения к основному и оперативному времени, по которым начисляются надбавки к норме времени.

Как уже отмечалось, время на техническое обслуживание рабочего места исчисляется в процентном отношении от основного времени или путем расчета по вышеприведенной формуле. Процент от основного времени для большинства станков колеблется в пределах 1—3,5% в зависимости от типа и размера станка. Как указывалось выше, при допускаемом упрощении время технического обслуживания может быть выражено в процентах по отношению к оперативному времени, а не к основному [см. формулы (42), (43), (44)].

Время на организационное обслуживание рабочего места и физи­ ческие потребности исчисляется в процентном отношении от опера­ тивного времени. Процент от оперативного времени при станочных ра­ ботах в крупносерийном и массовом производстве колеблется в пре­ делах 0,8—2,5% в зависимости от типа и размера станка.

В серийном производстве в целях упрощения расчета иногда прини­ мают на техническое и организационное обслуживание суммарный процент от оперативного времени — 2—4 % в зависимости от типа об­ служиваемых станков, кроме шлифовальных, для которых процент колеблется от 3,5 до 7,0% в зависимости от вида станков, а для бесцен­ трово-шлифовальных станков — от 8 до 13%.