
- •Министерство общего и профессионального образования
- •1. Введение
- •2. Разработка технологического процесса изготовления детали в условиях автоматизированного производства.
- •3. Выбор технологического оборудования, промышленного робота, накопителя детали.
- •Технические данные напольного промышленного робота.
- •Выбор вспомогательного оборудования
- •5. Выбор структуры ртк и разработки компоновки.
- •4. Разработка алгоритма и временных связей работы ртк.
- •5. Построение траектории движения промышленного робота.
- •6. Технико-экономическое обоснование перевода обработки детали на ртк.
- •9. Вывод
- •10. Список используемой литературы
- •1. Методическое пособие для выполнения курсовой работы
- •«Проектирование гибких производственных систем» Горшенин г.С. Казань 2008 год.
6. Технико-экономическое обоснование перевода обработки детали на ртк.
Эффективность использования оборудования может быть оценена с помощью безразмерных коэффициентов
Чем чаще и длительнее простои, тем ниже производительность. Влияние вне цикловых простоев на производительность можно оценить, используя коэффициенты:
- коэффициент
использования;
- коэффициент
технического использования;
- коэффициент
загрузки.
Фактическую производительность можно представить в следующем виде
,
Где
-
цикловая
производительность,
- коэффициент
использования, характеризующий
эффективность использования оборудования,
т.е. доля времени обработки в общем
объеме.
Между
коэффициентом использования
и коэффициентами
,
существует
соотношение:
,
Где
-коэффициент
технического использования;
- коэффициент
загрузки.
Величина
определяется с учетом только собственных
потерь. Он характеризует прежде всего
долговечность, качество надежность
механизмов и инструментов, стабильность
технологического процесса. Его значение
показывает какую долю времени работает
оборудование при условии обеспечения
всем необходимым.
Производительность машины с учетом только собственных потерь (техническая производительность)
Коэффициент
загрузки определяется с учетом собственных
организационно-технических потерь
().
Его значение показывает какую долю
времени машина (оборудование) обеспечена
всем необходимым.
где, Ттртк=32мин *60=1920сек.
Тс - Твн - Баланс затрат планового фонда времени
Тс = 1920/76*6%=151,578
Твн =1920/76*18%=454,736
т.е. оборудование используется только на 75%.
Так,
значения
=0,92
и
=0,82
означают,
что в общем фонде времени машина
обеспечена всем необходимым
для бесперебойной работы (заготовками,
инструментом, электроэнергией
и пр.) только на 82 % времени и в этот период
она работает
только 92 % (остальное время простаивает
по техническим причинам
— из-за отказов, смены инструментов,
наладок и др.).
Производительность машины составит:
;
где
Производительность повышается в 3,45 раз.
Таким образом, все категории (виды) производительности связаны между собой через безразмерные коэффициенты следующим образом:
Все показатели и коэффициенты производительности в общем случае являются функциями времени и изменяются в процессе эксплуатации машин в результате действия различных факторов (износа, старения, коррозии, коробления, (вибраций, разрегулирования, повреждений, поломок и др.).
Чтобы
определить фактическую производительность,
необходимо изучить
и учесть потери времени по инструменту,
по оборудованию, организационно-технические
потери (т. е. все вне
цикловые потери) и построить баланс
производительности оборудования или
автоматизированной системы. По балансу
производительности определяют коэффициент
производительности
,
коэффициент техническогоиспользования
и коэффициент использования автомата
или автоматизированной
системы
.
Баланс производительности отражает реальное соотношение цикловых и вне цикловых потерь. Позволяет выделить максимальные потери и тем самым наметить пути повышения производительности автоматизированного оборудовании.
Коэффициенты позволяют анализировать влияние отдельных видов потерь и принимать необходимые решения по повышении производительности оборудования или по внедрению того или иного оборудования при сравнении со старым.
Проектировать технологический процесс и автоматизированное оборудование на основе совмещения, концентрации технологических операций, выбирать такие структурные схемы станков-автоматов и автоматических линий, которые обеспечивали бы оптимальную концентрацию технологических операций в каждом рабочем агрегате.