5

ГЛАВА 4. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

Задача 1

В целях анализа структуры затрат рабочего времени и поиска путей повышения производительности труда проведена фотография рабочего времени станочника. Продолжительность наблюдения составила 480 мин.

При этом нормативные затраты времени равны:

– затраты на подготовительно-заключительные работы 22 мин.;

– на обслуживание рабочего места 21 мин.;

– на отдых и личные надобности 20 мин.

Наименование затрат рабочего времени	Текущее время, ч-мин.	Фактический баланс рабочего времени	Показа-тель
1	2	3	4
Получение задания	7-05	7-06 – 7-00 = 0-06	Тпз
Получение заготовки	7-20	7-20 – 7-06 = 0-14	Тпз
Получение инструмента	7-25	7-30 – 7-20 = 0-10	Тпз
Налаживание станка	7-40	7-40 – 7-30 = 0-10	Тпз
Разговор с соседом	7-45	7-45 – 7-40 = 0-05	Тнтд
Оперативная работа	8-20	8-20 – 7-45 = 0-35	Топ
Смена инструментов	8-25	8-25 – 8-20 = 0-05	Торм
Смазка станка	8-35	8-35 – 8-25 = 0-10	Торм
Отдых	8-55	8-55 – 8-35 = 0-20	Тотл
Оперативная работа	9-10	9-10 – 8-55 = 0-15	Топ
Уборка стружки	9-20	9-20 – 9-10 = 0-10	Торм
Сдача деталей	9-28	9-28 – 9-20 = 0-08	Торм
Отдых	9-48	9-48 – 9-28 = 0-20	Тотл
Получение нового задания	10-10	10-10 – 9-48 = 0-22	Тпз
Получение заготовки	10-20	10-20 – 10-10 = 0-10	Тпз
Получение инструмента	10-25	10-30 – 10-20 = 0-10	Тпз
Переналадка станка	10-30	10-40 – 10-30 = 0-10	Тпз
Разговор с соседом	10-45	10-55 – 10-40 = 0-15	Тнтд
Оперативная работа	11-00	11-00 – 10-55 = 0-05	Топ
Обед	12-00	12-00 – 11-00 = 1-00
Оперативная работа	13-00	13-05 – 12-00 = 1-05	Топ
Устранение неисправности станка	13-40	13-40 – 13-05 = 0-35	Тп.орг
Смена инструментов	13-45	13-45 – 13-40 = 0-05	Торм
Оперативная работа	14-20	14-20 – 13-45 = 0-35	Топ
Отдых	14-40	14-40 – 14-20 = 0-20	Тотл
Переналадка станка	14-45	14-45 – 14-40 = 0-05	Торм
Оперативная работа	15-15	15-15 – 14-45 = 0-30	Топ
Смена инструментов	15-20	15-20 – 15-15 = 0-05	Торм
Оперативная работа	15-40	15-45 – 15-20 = 0-25	Топ
Уборка рабочего места	15-45	15-50 – 15-45 = 0-05	Торм
Сдача изделий	15-50	15-53 – 15-50 = 0-03	Тпз
Преждевременный уход с рабочего места	16-00	16-00 – 15-53 = 0-07	Тнтд
Количество обработанных деталей за смену	5

1. Составьте фактический и нормативный баланс рабочего времени.

2. Определите штучное время на обработку каждой детали (Т_шт):

,

где Топ – время оперативной работы;

Торм – время на обслуживание рабочего места;

Трп – время регламентированных перерывов;

n – количество деталей за смену.

3. Рассчитайте следующие коэффициенты.

а) коэффициент использования рабочего времени:

,

где Тпз – подготовительно заключительное время;

Тотл – время на отдых и личные надобности;

Тсм – продолжительность наблюдения.

б) коэффициент потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам:

,

где Тп.орг – время потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам.

в) коэффициент потерь рабочего времени в связи с нарушением трудовой дисциплины:

,

где Тнтд – время потерь рабочего времени в связи с нарушением трудовой дисциплины.

г) возможное повышение производительности труда за счет сокращения прямых потерь рабочего времени:

,

где Тотл.ф и Тотл.н – фактические и нормативные затраты рабочего времени на отдых и личные надобности, мин.;

Топ.ф, Топ.н. – оперативное время соответственно по фактическому и нормативному балансу рабочего времени.

д) максимально возможный прирост производительности труда при устранении всех потерь и нерациональных затрат рабочего времени:

.

Решение:

1. Составьте фактический и нормативный баланс рабочего времени.

№ п/п	Индекс	Фактический баланс			Нормативный баланс
		затраты рабочего времени	итого затрат, мин.	в течении непроиз-водственных затрат потери рабочего времени	итого затрат, мин.	в течении потери рабочего времени	приме-чание
1	Тпз
2	Топ
3	Торм
4	Тотл
5	Тнтд
6	Тп.орг
Итого

2. Определим штучное время на обработку каждой детали (Т_шт):

,

где Топ – время оперативной работы;

Торм – время на обслуживание рабочего места;

Трп – время регламентированных перерывов;

n – количество деталей за смену.

Время оперативной работы:

Топ = 35 + 15 + 5 + 1,05+ 35 + 30 + 25 = 146,05 мин. = 2 часа 31 мин.

Нормативные затраты на обслуживание рабочего места 21 мин.

Фактическое время на обслуживание рабочего места:

Торм = 10 + 10 + 5 = 25 мин.

Время регламентированных перерывов:

Трп = 20 + 20 + 1,00 + 20 = 160 мин. = 2 часа 40 мин.

3. Рассчитаем следующие коэффициенты:

а) коэффициент использования рабочего времени:

,

где Тпз – подготовительно заключительное время;

Тотл – время на отдых и личные надобности;

Тсм – продолжительность наблюдения.

Нормативные затраты на подготовительно-заключительные работы 22 мин.

Фактические затраты времени составили:

Тпз = 6 + 14 + 10 + 10 + 8 + 22 + 10 + 10 + 10 + 5 + 3 = 108 мин. = 1 час 48 мин.

Нормативные затраты на отдых и личные надобности 20 мин.

Фактические затраты времени составили:

Тотл = 5 + 15 = 20 мин.

Продолжительность наблюдения составило 563 мин.

б) коэффициент потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам:

,

где Тп.орг – время потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам.

Устранение неисправности станка = 35 мин.

в) коэффициент потерь рабочего времени в связи с нарушением трудовой дисциплины:

,

где Тнтд – время потерь рабочего времени в связи с нарушением трудовой дисциплины.

Преждевременный уход с рабочего места = 5 мин.

г) возможное повышение производительности труда за счет сокращения прямых потерь рабочего времени:

,

где Тотл.ф и Тотл.н – фактические и нормативные затраты рабочего времени на отдых и личные надобности, мин.;

Топ.ф, Топ.н. – оперативное время соответственно по фактическому и нормативному балансу рабочего времени.

д) максимально возможный прирост производительности труда при устранении всех потерь и нерациональных затрат рабочего времени:

.

Вывод

Анализ фактического баланса рабочего времени позволил выявить потери и нерациональные затраты рабочего времени.

Основными причинами потерь рабочего времени по результатам расчетов являются:

1. С плохой организацией обслуживания рабочего места. Потери – 5 минут, то есть 5% от времени смены.

2. Устранение неисправности станка. Потери составили 35 минут, то есть 7% от времени смены.

Для устранения выявленных недостатков предлагается провести следующие мероприятия:

- ввод нового и модернизация действующего оборудования;

- внедрение прогрессивных технологий;

- усовершенствование инструментов, механизация и автоматизация производственных процессов;

- совершенствование организации рабочих мест;

- внедрение рационализаторских предложений.