Примеры библиографического описания составной части документа

Статья из газеты или журнала

Лажинцева Е. Как "Майкрософт" решает вопросы терминологии [Текст] // Мир Интернет. - 1999. - №5. - С.86-88.

Белов Г. Д. О вещественных резонансах в волноводе / Г. Л. Белов, П.Н.Юдин [Текст] // Вестн. Моск. ун-та. Сер.3, Физика. Астрономия. — 2001. - № 5. – С.23-26.

Schlichting K.W, Jordan E.H., Gell M. Failure modes in plasma-sprayed thermal barrier coatings // Materials Sciencе and Engineering. – 2003. - Vol. A 342. - p. 120-130.

Статья из сборника

Рогожин П.В. Современные системы передачи информации [Текст] // Компьютерная грамотность: сб. статей / Сост. П.А. Павлов. - 2-е изд. - М., 2001. - С. 68-99.

Крюкова О.П. Эффективная коммуникация между учителем и учащимся в учебной среде, опосредованной компьютером: проблемы и решения [Текст] // Теория и практика коммуникации. : сб. статей / Под общ. ред. И.Н. Розиной. - Ростов-на-Дону: Изд-во ИУБиП, 2004. - Вып. 2. - С.85-93.

Статья из материалов конференции

Симонов А. Очистка сточных вод: проектирование технических устройств [Текст] / А. Симонов, Р. Иванов // VII региональная конференция молодых исследователей Волгоградской области (Волгоград, 12-15 мая 2002 г.) : тез. докл. – Волгоград, 2002. – С. 13-15.

ЭЛЕКТРОННЫЕ РЕСУРСЫ.

Оптический диск.

Цветков В.Я. Компьютерная графика [Электронный ресурс] : для студентов заоч. формы обучения / В.Я.Цветков. – Электрон. дан. и прогр. – М.: Интерсофт, 1999. – 1 электрон. опт. диск (CD-ROM). – Загл. с экрана

Web-страница.

Травин А. Три поисковика Рунета, не считая Google. [Электронный ресурс]. (http://www.netoskop.ru/theme/2001/06/21/2662.html). Проверено 21.08.2002.

Статья из электронного журнала.

Петрова Л.Е. "Новые бедные" ученые: жизненные стратегии в условиях кризиса. [Электронный ресурс] // Экономическая социология. - 2001.- Т.2, N1. - С.26-43. (http://www.ecsoc.msses.ru/pdf/ecsoc003.pdf). Проверено 11.03.2003.

Документ, извлеченный из цифровой базы данных.

Розина И.Н. Компьютерные телекоммуникации в образовательных технологиях для систем подготовки учителей России и США: Автореф. … дис. канд. пед. наук. [Электронный ресурс] / И.Н.Розина; ГНУ ГНПБ им. К.Д. Ушинского; OIMRU. - М., 2004, 1.24 авт. л. - Деп. в ГНПБ им.

К.Д. Ушинского (ОИМ) 05.04.03; № Эл. 04-33. (Электронный вариант: Формат RTF). - Опубликовано - Электр. журн. "Образование: исследовано в мире" (http://www.oim.ru). Проверено 03.12.2004.

Alzamil, Mansour A. Perceptions of Internet use as academic library services' delivery medium for Web-based courses. [Электронный ресурс] /The Florida State University. - 2002, 153 pages. ProQuest (http://www.proquest.com). AAT

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Методические указания по проектированию отливок

Разработка технологического процесса получения отливки производится в зависимости от конструкции детали, ее материала, массы и серийности и включает следующие стадии:

• выбор способа литья и процесса формовки;

• разработка чертежа элементов литейной формы;

• проектирование технологической оснастки литейного производства;

• выбор оборудования;

• определение технологических параметров и условий литья.

1. Выбор способа литья и процесса формовки;

Современные требования, предъявляе­мые к литым заготовкам деталей машин, характеризуются максимальным прибли­жением отливок по форме и размерам к готовым деталям, экономией металла, применением прогрессивных методов ли­тья. Однако следует иметь в виду, что технические требования, предъявляемые к литым деталям, могут быть обеспечены одинаково надежно различными способа­ми литья. При выборе оптимального спо­соба получения литых деталей следует проводить сравнительный анализ возмож­ных вариантов рассматриваемых техноло­гических процессов литья. В качестве кри­териев сравнительного анализа способов литья принимают технологические воз­можности способов (масса и габаритные размеры отливок, сложность и требования, предъявляемые к ним, масштаб производ­ства и др.), возможности способов литья в обеспечении равномерной мелкозернистой структуры, более высоких механических свойств. Технологические возможности способов изготовления отливок приведе­ны в табл.1.

Кроме того, для получения качествен­ных отливок необходимо учитывать ли­тейные свойства сплавов. Например, если сплав обладает пониженной жидкотекуче­стью, то нежелательно применять литье в металлические формы-кокили. В этом случае целесообразно использовать литье под давлением, литье по выплавляемым моделям и другие способы, применение которых повышает жидкотекучесть спла­вов. Если для изготовления отливок ис­пользуются сплавы с высокой усадкой, то нежелательно применять литье в кокиль и под давлением, так как возможно образо­вание трещин в отливках из-за низкой по­датливости форм и усадочных раковин из-за сложности установки прибылей.

При выборе способа литья необходимо учитывать технологичность конструкции литой детали применительно к рассматри­ваемым способам. Так, сложные по кон­фигурации отливки получают литьем под давлением, по выплавляемым моделям или в песчаных формах. Литьем в кокиль получают отливки с простой наружной конфигурацией, а центробежным литьем изготовляют, как правило, отливки типа тел вращения. Наиболее тонкостенные отливки получают литьем по выплавляе­мым моделям и литьем под давлением, при литье в кокиль стенки отливки долж­ны быть значительно толще, чем при ли­тье в песчаные формы, и т.д.

Если при литье в песчаные формы га­баритные размеры и масса отливок прак­тически не ограничены, то специальные способы литья применяют для получения мелких и средних по массе отливок. Кро­ме того, следует выбирать такой способ литья, который обеспечивал бы получение отливок с заданной точностью и заданным параметром шероховатости поверхности. Малая шероховатость поверхности отли­вок позволяет сохранить литейную корку, которая, как правило, имеет повышенные твердость и износостойкость; снизить се­бестоимость готовых деталей за счет эко­номии металла и снижения трудоемкости при механической обработке.

Важными технико-экономическими критериями выбора рационального спосо­ба изготовления отливок являются эконо­мия используемых материалов и мини­мальная себестоимость формообразования заготовок. При этом выбирают такой спо­соб литья из всех возможных, который после механической обработки отливок обеспечивает минимальную себестои­мость готовой детали при прочих равных условиях.

Таким образом, выбор рационального способа изготовления литых заготовок яв­ляется многокритериальной задачей, для решения которой целесообразно использо­вать ЭВМ. Использование ЭВМ для выбора способа получения отливок предопределя­ет наличие математической модели и алго­ритма соответствующего процесса.

Исходной информацией для выбора способа изготовления отливки с помощью ЭВМ являются чертеж детали и техниче­ские требования на нее; материал детали; программа выпуска; параметры, по кото­рым осуществляется оптимизация способа получения литой детали, и т.д.

Таблица 1

Технологические возможности способов изготовления отливок

Показатель	ЛПФ	ЛОФ	ЛВМ	ЛК	лпд	ЦЛ
Материал отливок	Сталь, чугун, цветные сплавы	Сталь, чугун, цветные сплавы	Сталь, чугун, цветные сплавы, спец. сплавы	Сталь, чугун, цветные сплавы	Цветные сплавы	Сталь, чугун, цветные сплавы
Максимальная масса отливок, кг	200 ООО	150	150	7000 - чугун, 4000 - сталь, 500 - цветной сплав	100	600
Максимальный размер отливки, мм	Неогранич.	1500	1000	2000	1200	6000
Толщина стенок, мм min max	3,0	2,0	0,5	3,0	5,0	4,0
	Неогранич.	12,0	6,0	100	6,0	2,0
Класс размерной точности отливок	6 ... 14	4 ... 11 т	3 ... 8	4 ... 11т	3 т ... 7	6 ... 15
Шероховатость поверхности, мкм	320 ... 80	160 ... 40	80 ... 20	160 ... 40	40 ... 10	320 ... 80
Минимальный припуск на механическую обработку (на сторону), мм	0,3 ... 6,0	0,4 ... 2,0	0,0 ... 0,6	0,377 ... 1,0	0,2 ... 0,5	0,3 ... 1,0
Линейные уклоны, град	0,5 ... 3	1 ... 2	1 ... 2	0,5 ... 1,2	0,5 ... 1	1 ... 6
Коэффициент использования металла, %	60 ... 70	80 ... 95	90 ... 95	75 ... 80	90 ... 95	70 ... 90
Относительная себестоимость 1 т отливок	1,0	1,5 ...2,0	2,5 ... 3,0	1,2 ... 1,5	1,8 ... 2,0	0,6 ... 0,7
Экономически оправданная серийность, шт./год	Неогранич.	200 ... 500	1000	400 ... 800	1000	100 ... 1000

Условные обозначения: ЛПФ - литье в песчаные формы; ЛОФ - литье в оболочковые формы; ЛВМ - литье по выплавляемым мо­делям; ЛК - литье в кокиль; ЛПД - литье под давлением; ЦЛ - центробежное литье.

2. Разработка чертежа элементов литейной формы производится в соответствии с ГОСТ 2.423-73 и выполняется на основании чертежа детали. Чертеж элементов литейной формы является первичным технологическим документом. При его разработке выполняются все технологические указания, необходимые для проектирования и изготовления технологической оснастки литейного производства.

2.1. Упрощаются внешние и внутренние очертания отливки, так как отверстия малого диаметра, мелкие выемки, пазы и т.д. в отливках не получают, а рассчитывают на их оформление при последующей механической обработке /рис. 1./. Минимальный диаметр литого отверстия должен быть не менее: для черных сплавов при литье в песчаные формы 10-15 мм, в оболочковые формы - 6 мм по выплавляемым моделям - 3-5 мм; а для цветных сплавов при литье в кокиль - 8-10 мм, при литье под давлением - 1,5 – 2,5 мм.

2.2. Выбирается рациональное (с учетом упрощения изготовления оснастки и формовки) положение отливки в период закалки в форме, которое обеспечивает отсутствие в ней дефектов усадочного происхождения и качество поверхностей. При этом исходят из того, что наиболее чистыми и плотными при получении отливок путем свободной заливки получаются нижние и боковые поверхности, а на верхних поверхностях могут концентрироваться газовые раковины и песчаные включения (см. рис. 1).

2.3. Обозначаются (см. рис. 1) разъем модели в форме, отъемные части модели. Для облегчения извлечения модели из формы и стержня из стержневого ящика предусматриваются формовочные уклоны (рис.3). Для отливок из стали, чугуна и цветных сплавов при литье в песчаные формы величина уклонов выбирается по ГОСТ 3212-80, а для литья в кокиль и под давлением - соответственно по ОСТ 5.9531-72 и ОСТ 5.9044-71. Данные по величине формовочных уклонов основных формообразующих поверхностей модельного комплекса при применении песчано – глинистых смесей приведены в табл. 5.

2.4. Определяется требуемое число стержней, их форма и размеры. Особое внимание уделяется длине, высоте знаков, величинам уклонов и зазоров между знаками и формой, что обуславливается необходимостью обеспечения надежной фиксации стержней в форме и удобством сборки форм. Длина горизонтальных знаков для песчаных форм и формовочные уклоны на знаковых поверхностях (см. рис.1) выбираются по ГОСТ 3606-80. Справочные данные по габаритным размерам знаков стержней приведены в табл. 6.

2.5. Назначаются припуски на механическую обработку отливок (см. рис. 1), величина которых обуславливается требованиями ГОСТ 1855-55 (чугунные отливки), ГОСТ 2009-55 (стальные отливки) и ОН 9-789-67, ОСТ 5.9186-74, ОСТ 9044-71 (цветные отливки) соответственно при литье в песчаные формы, в кокиль и центробежном, в оболочковые формы и по выплавляемым моделям, под давлением. Все сопряжения стенок, имеющих припуск на обработку, выполняются с закруглениями (галтелями), обеспечивающими плавный переход от одной стенки к другой (рис.4). Сопряжение необрабатываемых стенок устанавливаются по требованию чертежа детали. Справочные данные по припускам на обработку приведены в табл. 2, а радиусы галтелей - в табл. 3.

Рис.1 Чертеж детали.

Рис.2. Чертеж отливки.

2.6. Устанавливается величина усадки сплава, на которую увеличиваются размеры модельного комплекса и стержневого ящика. Величина усадки (по справочным данным и ОСТ 5.9044-71) в среднем применяется для чугунных отливок 1%, для стальных - 2%, для отливок из цветных сплавов - 1,5%.