1. Введение

1.1 Актуальность темы, цель и задачи

Азофоска относится к одному из самых распространенных и эффективных азотно-фосфорно-калийных удобрений.

Производится азофоска в процессе комплексной переработки апатитов (с вымораживанием, и, по сути, является универсальным, так как содержит три питательных элемента – азот, фосфор и калий с массовой долей 48 – 51% самый распространенный вид удобрения, где N,P,K содержатся приблизительно в равных долях). При производстве нитроаммофоски можно менять соотношение между калием, азотом и фосфором в ее составе.

Есть удобрения, где содержание азота может достигать 30% (соответственно калия и фосфора по 13%). В водорастворимой форме питательные элементы легко поглощаются и усваиваются растениями. Цвет удобрения белый или светло-розовый. Полученный продукт (в виде гранул) не впитывает влагу, нетоксичен, не слеживается. В сельскохозяйственных работах чаще всего применяется в период посевных работ, либо непосредственно перед посевом.

Азофоску также используют в качестве подкормки декоративных растений и травы. Наибольшей эффективностью азофоска обладает на глиняных и торфяных почвах.

Транспортируют продукцию в полиэтиленовых мешках в железнодорожных вагонах и автотранспорте. Хранят в крытых сухих помещениях, без доступа влаги.

1.2 Основные принципы экологической политики группы:

1. Уменьшение количества выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду

2. Повышение экологической безопасности производственных объектов и выполняемых операций за счет повышения надежности технологического оборудования

3. Системное снижение вредного воздействия производства на окружающую среду посредствам экономии потребляемых ресурсов

4. Обеспечение открытости и допустимости информации о природоохранной деятельности группы и воздействия на окружающую среду

Для обеспечения экологической безопасности и уменьшения количества выбросов, загрязняющих веществ в окружающую среду в цехе нитроаммофоски предусмотрена стадия очистки газов.

Цель моей работы рассмотреть стадию отпарка аммиака

Для достижения цели мною определены следующие задачи:

5. Дать характеристику рабочего места

6. Рассмотреть технологический процесс

7. Выявить основные параметры характеризующие течение технологического процесса

8. Составить алгоритм действий по исправлению технологического процесса при различных производственных ситуациях

9. Определить опасности на рабочем месте и безопасные приемы работы

10. Выполнить анализ производственной деятельности аппаратчика абсорбции

Характеристика рабочего места

Назначение рабочего места

Очистка газовых выбросов, сточных вод, образующихся в производстве нитроаммофоски, хранение и выдача на агрегаты №1и №2 жидких кондиционирующих добавок (далее-ЖКД), обслуживание вентиляционных установок, входящих в границу рабочего места.

Очистка предназначена для:

-охраны окружающей среды, достижения количеств и составов газовых выбросов и сточных вод в пределах норм;

-максимального извлечения полезных продуктов из газов и стоков с возвратом их в технологический процесс;

-максимального повторного водоиспользования с целью сокращения расхода свежей воды и сброса сточных вод в водоемы.

Это достигается следующим путем:

-очистка выделяющихся в производственном процессе газов от аммиака, фтора, оксидов азота (стадия очистки газов);

-отпарки аммиака из конденсата вторичного пара, получившегося при выпарке амселитры и раствора нитроаммофоса (стадия перегонки);

-извлечение из дренажных и промывных вод, получившихся при очистке газов и промывка оборудования и трубопроводов, фосфатов и фторидов (стадия очистки жидкости).

Границы рабочего места

В зону обслуживания аппаратчика абсорбции входит следующее технологическое оборудование и трубопроводы со всеми относящимися к ним коммуникациями, средствами КИП и А, устройствами сигнализации и блокировок:

- скрубберы DА 600; DA 610;

-колонны отпарки аммиака DA 501; DA 511;

-вентиляторы GB 602; GB 613;

-отстойники FD 552;

-сборники, реакторы FA 540; FA 542; FA 504; FA 514; АD 544; FА 711;FA 539;

FA 702; FA 703 А, В;

-насосы GA 601 А-С; GA 611 А-С; GA 612 А, В; GA 505 А, В; GA 515 А, В; GA 541 А, В; GA 543 А, В; GA 545 А, В; GA 554 А, В; GA 560 А, В; GA 712 А, В; GA 538; GA 704 А, В; GA 7011 А, В; GA 555 А, В;

-теплообменники ЕА 502; EA 512; EA 503; EA 513; EA 500; EA 510; EA 713; EA 705; EA 7051.

-приемные емкости и коммуникации корпуса 30 (агрегат № 1);

-трубопроводы пара LS, Р изб.=0,8-1,1 МПа (8-11 кгс/см²) и пара MS, Р изб.=2,1-2,4 МПа (21-24 кгс/см²) и парового конденсата с относящимся к ним запорной и регулирующей арматурой, средствами КИП и А, обогревом (межцеховые коммуникации на входе и выходе из производства);

-газоходы от DA 600 и DA 610 на BS 600;

-колодцы промливневой и фекальной канализаций, расположенные на территории агрегата;

-аппараты громкоговорящей связи – возле узла приема азотной кислоты отм.0,0 м;

-система впрыска конденсата в пар LS, MS;

- емкости жидких кондиционирующих добавок с двумя резервуарами FB862 «А,В» (корпус 80) (агрегат №1);

- насосная жидких кондиционирующих добавок (корп.80 A) (агрегат №1);

- насосы GA 863, GA 864 «A-C», GA 864/1,2 (корп.80 A) (агрегат №1);

- трубопроводы подачи ЖКД от емкостей FB 862 А,В до первых вентелей на узлах приема на агрегатах № 1,2 и возвратных трубопроводов до емкостей FB 862 А,В; (агрегат №1)

- подогреватели ЖКД ED 869/1,2 (агрегат №1);

- теплообменник ED 310-3A (агрегат №1);

- гидрозатвор FB 862-1 (агрегат №1);

- фильтр продувочный FD 862-3; FD 862-2А (агрегат №1);

-трубопроводы прямой и обратной теплофикационной воды;

-венткамеры ПВК-1, 2, 3, 3А, 5;

-приточные и вытяжные вентиляторы П-1; П-2; П-3; П-4; П-5/1,2; П-10; П-11/1,2; П-12/1,2; П-13/1,2; П-14/1,2; П-15; П-24; П-26/1,2; П-27; П-28; П-29;

-тепловая завеса ворот мокрого участка, вытяжные вентиляторы В-11; В-13;

-установка автоматического пенного пожаротушения кабельного этажа ТП 113, 114.

Для упорядочения работ по обслуживанию и из-за относительной технологической самостоятельности отделение абсорбции разделено на два отдельных участка (зоны):

-очистка газов от аммиака, фтора, оксидов азота, перегонка жидкостей, включающая в себя две установки сбора и откачки конденсата греющего пара в цех ХВП;

-очистка дренажных и промывных вод от фосфатов и фторидов, обслуживание установки кондиционирующих добавок (агрегат №1)

Закрепление аппаратчиков абсорбции по участкам (зонам) обслуживания осуществляется начальником смены и фиксируется подписью указанных аппаратчиков в соответствующем рапорте при приеме и сдаче смены.

Аппаратчики абсорбции ведут технологический процесс по закрепленным участкам, ежечасно заполняют рапорта и поддерживают связь с аппаратчиками других отделений.

Опасные и вредные вещества

Аммиак относится к 4 классу опасности по ГОСТ 12.1.007.

Аммиак раздражающе действует на верхние дыхательные пути, слизистые оболочки глаз, носа, вызывает слезотечение, ожоги слизистых оболочек, отек легких, в более тяжелых случаях может наступить смерть от рефлекторной остановки дыхания. Жидкий аммиак обжигает кожу. ПДК в воздухе рабочих помещений - 20 мг/м³.

Аммиак – газообразный, имеет 4 класса опасности – бесцветный горючий газ с резким удушливым запахом.

Тсамовоспл.=650

С, tпл.= −77,8?С, tкип.= −33,4?С.

Порог восприятия=36 мг/м³

Краткое описание технологической схемы

Схемой предусмотрена упарка растворов нитроаммофосной пульпы и раствора аммиачной селитры .

Отпарка аммиака

В процессе упарки растворов нитроаммофосной пульпы и раствора аммиачной селитры (раствора нитроаммофоса марки NP 32-6 (32-5, 33-3) образуется технологический конденсат с содержанием аммиака от 20 до 40 г/л, небольшое количество нитрата аммония и соединений фтора.

Отпарка аммиака из технологических конденсатов производится на двух абсорбционныхолоннах DA 501 и DA 511. Очистка конденсата от аммиака производится методом паровой отгонки, представляющей собой процесс многократного чередования испарения жидкости и конденсации ее паров. Конденсат, полученный при выпарке раствора амселитры, насосом GA 471 подается в пластинчатый теплообменник ЕА 500 (FI 500-2). Конденсат от упарки раствора NP из гидрозатворов FA 117, FA 124 и скруббера DA 134 самотеком поступает в пластинчатый теплообменник ЕА 510 (FIC 510-2). В теплообменниках загрязненный конденсат нагревается до 105-115 °С за счет тепла очищенного конденсата, который охлаждается от 125-140 °Ñ äî 65-75 °С. Неочищенный подогретый в теплообменниках ЕА 500, 510 конденсат далее поступает на 4-ю тарелку колонн DA 501 и DA 511 и сливается по тарелкам до нижней (28-ой) «глухой» тарелки. Жидкость из 28-ой «глухой» тарелки поступает в кипятильник ЕА 502, ЕА 512, где нагревается до температуры 125-140 °Ñ (ÒIC 500, 511). В кипятильники подается греющий пар низкого давления. Из кипятильников парожидкостная смесь поступает в колонны. Пары воды поднимаются вверх по колоннам навстречу неочищенному конденсату, стекающему вниз по тарелкам. В результате происходящих на тарелках процессов массо- и теплообменна парогазовая фаза обогащается , а жидкость обедняется аммиаком.

Из колонн парогазовая фаза поступает в конденсаторы ЕА 503, ЕА 513, где охлаждается до 100-120 °С оборотной водой (TIC 503, 513). При охлаждении парогазовой смеси часть паров воды конденсируется и растворяет в себе аммиак. Образовавшаяся амвода и несконденсировавшаяся парогазовая смесь состава: вода (пар):аммиак = 1:1 направляются в сборники флегмы FA 504 и FA 514.

Из сборников флегмы аммиак направляется или в аммонизаторы DC 038 А, В или в колонну DA 600. Флегма насосами GA 505А,В, GA 515А,В подается на 1-ые тарелки колонн отпарки. В колоннах поддерживается давление 0,2 – 0,25 МПа (2,0-2,5 кгс/см²), (регулировка давления по PIC 504, 514).

Очищенный конденсат из куба колонн DA 501, 511 поступает в сборник (LICA 711, FIC 510-1) FA 711. Избыток конденсата из колонн DA 501, 511 направляется на станцию нейтрализации и контролируется по приборам FIQ 500-1, FIQ 525. Из сборника FA 711 очищенный конденсат насосами GA 712 А, В распределяется на два потока:

- один поток поступает на холодильник ЕА 713, где охлаждается оборотной водой до 50 °С. Охлажденный конденсат поступает на гранбашню для использования в технологическом процессе и в основной корпус для:

-подпитки цикла промвод в сборник FA 553,

-промывки мела и осадка на фильтры FD 420; FD 442 А-С,

-орошения скрубберов DÀ 600; DA 620,

-сальников насосов и прочее;

- второй поток (неохлажденный) подается на гребенки аппаратного двора и используется для промывки оборудования.

Отклонения от нормального технологического режима	Возможные причины	Методы устранения и действия работника	Исполнитель
1	2	3	4
1. Стадия очистки конденсата сокового пара от аммиака
1.1. Высокая концентрация аммиака в отпарном конденсате после DA 501, DA 511	Низкая температура в кубовой части отпарных колонн из-за: -неисправного функционирования ÒIC 501 или ТIC 511, -низкого установленного давления PIC 504 или PIC 514.	-Проверить работу ТIC 501 или ТIC 511. -Проверить величину установленного давления PIC 504 или PIC 514 и работу этих регуляторов.	Аппаратчик абсорбции
	Большая концентрация аммиака в конденсате, поступающем в отпарные колонны.	Отрегулировать рН растворов NP и AN подаваемых на выпарные установки.	Аппаратчик абсорбции
1.2. Переполнение дефлегматоров FA 504, FA 514 (заброс конденсата на стадию аммонизации).	-Повышенная нагрузка на колонны DA 501, DA 511. -Забивка тарелок колонны. -Высокая температура в нижней части колонны.	-Снизить нагрузки на выпарные установки амселитры или нитрофосфата. -Остановить колонны. Произвести чистку. -Снизить температуру уменьшением расхода пара на FA 502, FA 512.	Аппаратчик абсорбции
1.3. Плохое поступление конденсата на очистку (повышение уровня в гидрозатворах на участках выпарки амселитры и NP).	Забивка теплообменника ЕА 500, ЕА 510.	Направить конденсат по байпасу, перейти на резервный теплообменник, произвести чистку грязного.	Аппаратчик абсорбции