Параметры опорных поверхностей под головки болтов

Фиксирование крышки относительно корпуса. Крышку фиксируют относительно корпуса штифтами (рис. 11.7, а, б). Штифты предотвращают взаимное смещение корпусных деталей при растачивании отверстий, обеспечивают точное расположение их при повторных сборках. Диаметр штифтов

где d- диаметр крепежного винта.

Обычно применяют два конических штифта с внутренней резьбой (рис. 11.7, а), которые устанавливают по срезам углов крышки (рис. 1.1.1, 11.2, сечение Г-Г). Резьбу используют для извлечения штифта при раз­борке редуктора. Если нельзя при­менить кониче­ские штифты, то для фиксации крышки и корпуса используют цилиндрические штифты. Три или четыре цилиндрических штифта ставят в стык деталей (рис. 11.7, б) по одному на сторону корпу­са. Размеры цилиндрических и конических штифтов принимают по табл. 19.9, 19.10: b₁=b1,1d_шт

Поверхности сопряжения корпуса и крышки для плотного их прилегания шабрят или шлифуют. При сборке узла эти поверхно­сти для лучшего уплотнения покрывают тонким слоем герметика. Прокладки в плоскость разъема не ставят из-за вызываемых ими искажения формы посадочных отверстий под подшипники и смещения осей отверстий с плоскости разъема.

Конструктивное оформление опорной части корпуса.

Наиболее рациональной является опорная поверхность кор­пуса, выполненная в виде отдельных платиков, рас­положенных в районе уста­новки болтов или шпилек.

Конструкции мест крепления корпуса к плите или раме показаны на рис. 11.8-11.10.

Диаметр винта креп­ления редуктора к плите (раме): d_ф 1,25 d, где d - диаметр винта крепления крышки и кор­пуса редуктора. Число z винтов принимают в зависимости от межо­севого расстояния а_wТ (мм) тихоходной ступени; z = 4 при а_wТ 315; z = 6 при а_wТ > 315.

Места крепления корпуса к плите или раме располагают на возможно большем (но в пределах габарита корпуса) расстоянии друг от друга и оформляют в виде ниш, расположенных по углам корпуса (рис. 11.1, 11.2, 11.8). Если нишу не удается расположить в углу корпуса, то ее выносят на боковую стенку (рис. 11.9). Высо­ту ниши принимают при креплении болтами h₀ = 2,5(d_ф+ ); шпильками h₀ = (2 ... 2,5) d_ф.

Рис. 11.10

Когда это возможно, редуктор крепят к раме снизу (рис. 11.10). Этот способ является лучшим из описанных.

Оформление сливных отверстий. Наиболее часто в редукто­рах используют картерную систему смазывания, при которой корпус является резервуаром для масла. Масло заливают через верхний люк. При работе передачи масло постепенно загрязняют продукты изнашивания, оно стареет - свойства его ухудшаются. Поэтому масло периодически меняют. Для слива масла в корпусе выполняют сливное отверстие, закрываемое пробкой. Сливное от­верстие должно быть достаточно большого диаметра. Его располагают ниже уровня днища (рис. 11.11, а, б). Чтобы масло из корпуса можно было слить без остатка, дно корпуса выполняют с уклоном 0,5 ... 1,0° в сто­рону сливного отверстия. Чем больше размер редук­тора, тем уклон делают меньше. Внутри корпуса у самого отверстия предусматривают местное углубление для выхо­да инструмента, которым обрабатывают отверстие (рис. 11.11, а). Толщина днища в месте углубления должна оставаться без изме­нения.

При замене масла часть его может стекать по внешней стенке корпуса на плиту или основание. Поэтому лучше сливное отвер­стие располагать (если это удобно для пользования) в дне корпуса (рис. 11.11,6).

Перед сверлением сливного отверстия прилив в корпусе фре­зеруют, поэтому он должен выступать над необрабатываемой по­верхностью на высоту h₁ = 0,55 (рис. 11.11, а, 6).

Отверстие для выпуска масла закрывают пробкой с цилинд­рической (см. табл. 8.4) или конической (см. табл. 8.5) резьбой. Если применяют пробку с цилиндрической резьбой, то обязатель­но ставят уплотнительную прокладку из паронита или резиновое кольцо. Пробки с конической резьбой не требуют дополнительно­го уплотнения, поэтому и имеют преимущественное применение.

Оформление прочих конструктивных элементов корпус­ных деталей. Для подъема и транспортирования крышки корпуса и редуктора в сборе применяют проушины, отливая их заодно с крыш­кой (рис. 11.12). По рис. 11.12, а проушина выполнена в виде ребра с отверстием; по рис. 11.12, б — в виде сквозного отверстия в крышке.

Люк в верхней части крышки редуктора используют не только для залива масла, но и для контроля правильности зацепления и для внешнего осмотра зубчатых колес, подшипников. Размеры его принимают по возможности большими, форму - прямоугольной, реже круглой.

Люк закрывают крышкой. При единичном и мелкосерийном производстве применяют простейшую конструкцию крышки из стального листа (рис. 11.13, а), толщина которого _К = (0,010 ... ... 0,012) L 2 мм. При средне- и крупносерийном производстве применяют штампованные крышки (рис. 11.13, б). Под крышкой располагают уплотняющую прокладку из прокладочного картона марки А толщиной 1 ... 1,5 мм или технической резины марки МБС толщиной 2 ... 3 мм. Крышки крепят винтами диаметром d , располагая их на расстоянии ~ (12 ... 15) d.

Штампованную крышку можно объединить с отдушиной и фильтром (рис. 11.13, в). В этом случае крышка состоит из верхней плоской пластины, вдоль длинной стороны которой выдавлены два гребня (сечение А-А) для сообщения внутренней полости ре­дуктора с внешней средой. В нижней штампованной части крышки пробиты 2-4 отверстия диаметром ~5 мм. Эта часть крышки по периметру окантована привулканизированной резиной. Фильтр, состоящий из тонкой медной проволоки или синтетических нитей, заполняет пространство между верхней и нижней частями крышки.

На рис. 11.14, а, б приведены конструкции литых крышек прямоугольной (а) и круглой (б) формы. Их изготовляют из чугуна, алюминиевого сплава. Аналогична конструкция крышек, прессо­ванных из пластмассы.

Толщину _К стенок и высоту Н принимают для крышек: чугунных -_К = (0,7 ... 0,8) 6 мм; Н0,08L(D_к); из алюминиевого сплава и пластмассы -_К = (0,5 ... 0,6) 5 мм;Н 0,05L(D_K),где - толщина стенки корпуса редуктора (коробки передач).

Толщина _К стенок в любом сечении крышки должна быть по возможности одинаковой. Крышки усиливают ребрами жесткости. Чтобы радиальные ребра в круглых крышках не соединялись в об­щий узел, выполняют кольцевое ребро диаметром d₀ 5_К (рис. 11.14, б). Диаметры d винтов крепления крышек к корпусной детали принимают равными толщине стенки корпуса.

В крышках люков удобно располагать пробковые отдушины

(табл. 11.2, размеры в мм).

Конструктивная форма корпуса цилиндрического редуктора, описанная выше, не является единственно возможной. При необ­ходимости можно создавать и другие конструкции.