16. 9. Рабочие чертежи типовых деталей

Ниже приведены указания по разработке рабочих чертежей деталей машин типа валов, валов-шестерен, червяков, зубчатых и червячных колес, стаканов, крышек подшипников, шкивов, звез­дочек.

Для каждого типа деталей даны указания о способе задания осевых размеров, выборе предельных отклонений и полей допус­ков размеров, а также выборе допусков формы и допусков распо­ложения поверхностей.

Допуски формы и допуски расположения после их определе­ния округляют до ближайшего числа (мкм) из ряда предпочти­тельных:

1 1,2 1,6 2 2,5 3 4 5 6 8

10 12 16 20 25 30 40 50 60 80

100 120 160 200 250 300 400 500 600 800

16.9.1. Валы, валы-шестерни, червяки

В настоящем разделе даны указания по выполнению чертежей валов и тех элементов валов-шестерен и червяков, которые харак­терны для валов. Указания по оформлению зубчатых венцов ва­лов-шестерен и витков червяков приведены ниже в разделе "Зуб­чатые и червячные колеса".

Размеры и предельные отклонения. На чертежах валов за­дают сопряженные, цепочные, габаритные размеры. Затем задают свободные размеры с учетом технологии изготовления и удобства измерений. На рис. 16.30 показан способ задания осевых размеров вала. На этом рисунке обозначены размеры: С₁ и С₂ - сопряжен­ные (длины шпоночных пазов); Г и Ц - габаритный и цепочный, К₁ и К₂ - координирующие расположение шпоночных пазов, удобные для контроля штангенциркулем или шаблоном; l₁ - длина выступающего конца вала (присоединительный размер), l₂ и l₃ -длины сопряженных поверхностей. Размеры l₁, l₂, l₃, l₄ отвечают последовательным этапам токарной обработки вала.

Рис. 16.32

В данном примере размеры С₁, С₂ и Ц- функциональные, ос­тальные - свободные.

На чертежах валов задают также глубину шпоночного паза -размер t₁ (рис. 16.32, а). Если шпоночный паз, расположенный на конце вала, сквозной, то удобнее для контроля задавать размер (d-t₁).

Глубину шпоночного паза t^' (рис. 16.32, б) на большем диа­метре конического участка вала с конусностью 1:10 вычисляют

t^'₁=t₁+0,025l,

где t₁ - принимают по табл. 12.5 для диаметра вала d_cp.

Иногда показывают глубину t₁ шпоночного паза на среднем диаметре d_cp вала. В этом случае на чертеже вала задают расстоя­ние до измерительного сечения (рис. 16.32, б).

На сопряженные размеры задают поля допусков в соответст­вии с посадками, показанными на чертеже редуктора (коробки пе­редач). На цепочные размеры задают поля допусков или предель­ные отклонения по рекомендациям, приведенным на стр. 363. На свободные размеры задают предельные отклонения чаще всего среднего класса точности (см. табл. 19.2).

На ширину шпоночного паза приводят обозначение поля до­пуска: для призматической шпонки Р9, а для сегментной шпонки N9.

Предельное отклонение глубины t₁, t ^'₂ шпоночного паза (рис. 16.32) при сечении шпонки до 6 х 6 мм: +0,1 мм; свыше 6x6 до 32 х 18 мм: +0,2 мм. На размер (d-t₁) предельные отклонения задают соответственно:-0,1 и-0,2 мм.

На чертежах валов, имеющих элементы шлицевых соедине­ний, в соответствии с ГОСТ 2.409-74 указывают длину l₁ зубьев полного профиля до сбега (рис. 16. 33, а). Для обозначения шерохо­ватости на боковых поверхностях показывают профиль одного зуба (рис. 16.33,б).

Условное обозначение эле­ментов шлицевого соединения вала по соответствующему стандарту (см. разд. 5.2) приво­дят на полке линии-выноски или в технических требованиях.

На чертежах валов вынос­кой в масштабе увеличения

(4 : 1) приводят форму и размеры канавок для выхода шлифоваль­ного круга (табл. 12.3), проточек для выхода резьбонарезного ин­струмента (табл. 12.6).

Допуски формы и допуски расположения поверхностей. Вал в работающем узле вращается в подшипниках качения. По­этому рабочей осью вала является общая ось, обозначенная на рис. 16.34 буквами АБ. Общая ось - прямая, проходящая через точки пересечения каждой из осей двух посадочных поверхностей для подшипников качения со средними поперечными сечениями этих поверхностей (см. также рис. 16.14).

Вследствие неизбежных погрешностей общая ось не совпада­ет с осью вращения вала при его изготовлении.

На чертеже вала задают необходимые требования точности изготовления отдельных его элементов. В табл. 16.4 в соответст­вии с позициями на рис. 16.34 приведены указания по определе­нию числовых значений допусков формы и расположения поверх­ностей.

Рис. 16.34

Назначение каждого из допусков формы или расположения следующее:

- допуск цилиндричности (поз. 7) посадочных поверхностей для подшипников качения задают, чтобы ограничить отклонения геометрической формы этих поверхностей и тем самым ограничить отклонения геометрической формы дорожек качения колец подшипников (по ГОСТ 3325-85 следует контролировать отдель­ные составляющие этого допуска: допуск круглости, допуск про­филя продольного сечения, допуски непостоянства диаметра в по­перечном и продольном сечении);