книги / Проектирование технологических процессов изготовления РЭА
..pdfных линий, исключает возможность грубых ошибок в нормировании материальных и трудовых затрат.
При проектировании технологических процессов сборки и пайки радиоаппаратуры целесообразно использовать следующие стан дарты:
ОСТ4 ГО.054.087. Узлы и блоки радиоэлекртонной аппаратуры. Подготовка навесных элементов к монтажу. Типовые технологиче ские процессы;
ОСТ4 ГО.05-1.()88. Узлы н блоки радиоэлектронной аппаратуры. Установка навесных элементов в узлах. Типовые технологические ' процессы;
ОСТ4 ГО.054.089. Узлы и блоки радиоэлектронной аппаратуры. Пайка монтажных соединений. Типовые технологические процессы; ОСТ4 ГО.054.091. Узлы и блоки радиоэлектронной аппаратуры.
Сборка блоков. Типовые технологические процессы:
ОСТ4 Г0.070.015. Сборочные единицы радиоэлектронной аппа ратуры. Общие технические условия.
5.6.Организация технологического процесса сборки
При построении маршрута операций сборки решают вопрос об организации технологического процесса. Для заводов массового и серийного производства РЭА ха рактерно применение одно- и. многономенклатурных непрерывных однопоточных линий (ГОСТ 14.312—74). Поточная сборка более производительна, она сокращает производственный цикл и межоперационные заделы де талей, повышает специализацию рабочих, дает возмож ность применять механизацию и автоматизацию в про изводстве, уменьшает трудоемкость изготовления изде лий. Поточная линия обычно оборудуется конвейером, который часто определяет ритм работы и по своему на значению может быть транспортным (распределитель ным) и сборочным. Наивысшая производительность при конвейерной сборке достигается синхронизацией опера ций. Требованиям синхронизации в условиях изменяю щейся производственной программы прежде всего отве чают операции, состоящие из большого числа техноло гических переходрв, например сборка печатных плат из навесных ЭРЭ. Задача технолога состоит в выборе из всей совокупности технологических переходов таких операций, которые по времени исполнения одинаковы. Это дает возможность на всех рабочих местах конвейе ра начинать и заканчивать операцию приблизительно в один и тот же момент времени, а также применять вме сто непрерывного конвейер пульсирующего действия^
При проектировании, однопредметной поточной линии проводят ряд технологических расчетов. Такт выпуска.
101
очередного предмета на линии Т определяется по фор муле
T=TnnfN,
где Гил— плановый период; ДО— программа выпуска за плановый период данного предмета.
Количество рабочих мест на линии
К =2С *=Г тр/7\.
где С,-— количество рабочих мест, выполняющих парал лельно i-ю операцию; Гтр— трудность сборки предмета;
C i = T m T i/ T ,
где ТШтг— норма штучного времени i-й операции. Коэффициент загрузки рабочих мест на i-й операции
Скорость движения ленты конвейера v [м/мин] для конвейера пульсирующего движения определяют по формуле
v=l/t?р,
где / — интервал (по оси конвейера) рабочих мест; /тр— время передвижения предметов на один интервал;
для транспортного конвейера
0=/д/Г,
где 7П— интервал предметов по оси конвейера. Количество предметов в заделе
Z = Z TCX-)-ZTp+Zpe3+Zo6,
2«ж=К,
где Z, ZTex, Zpe3, Zo6 — внутрилинейный задел, шт.: сум марный, технологический, транспортный, резервный и оборотный соответственно.
Длительность производственного цикла на данном конвейере
ТцъИТ.
В серийном производстве часто применяются много предметные поточные линии.
Поточная сборка способствует повышению техноло гической культуры на всех этапах производственного процесса и росту производительности труда.
102
5.7. Нормирование сборочных работ
Нормирование сборочных работ производят на осно вании технологических документов- и нормативов време ни. Расчет норм штучного времени ведут по методике, изложенной в § 4.9.
Рассмотрим пример расчета норм штучного времени на сбороч ные работы:
наименование операции: установка силового трансформатора; тип производства: массовое; оборудование: конвейер непрерывного действия; инструмент: ключ для развертки лапок;
габаритные размеры и масса: 150x150X200 мм, до б кг. Применяем формулу
Г ш т = 7 о„ ( 1 - Н С / 1 0 0 ) ,
где Топ — оперативное время; К — коэффициент, учитывающий вре
мя |
на организационно-техническое обслуживание рабочего места, |
|
отдых и личные надобности рабочего. |
|
|
|
|
Т абл и ц а 17 |
|
Расчет оперативного времени |
|
|
Вид выполняемой работы |
Время, MIDI |
1. Взять силовой трансформатор и поднести к месту |
0 ,0 5 5 |
|
установки |
|
|
2. |
Установить трансформатор на четыре лапки |
0 ,1 3 0 |
3. |
Повернуть шасси на 180° |
0 ,0 4 5 |
4. |
Взять специальный ключ |
0 ,0 1 5 |
5. |
Развернуть лапки трансформатора |
0,120 |
6. |
Отложить специальный ключ |
0 ,0 1 5 |
|
Итого: |
0 ,3 8 0 |
Воспользуемся данными табл. 17. Время на организационно-тех ническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности при работе на конвейере непрерывного действия составляет 9,3% от оперативного времени (см. приложение 16). Тогда
7’шт=0,380(1-|-9,3/100) =0,415 мин.
5.8.Оформление технологических документов на
сборку РЭА
При разработке технологических процессов 'сборки РЭА (особенно при поточной сборке) очень часто раз рабатывают карты эскизов для отдельных операций. Остановимся подробнее на особенностях оформления эскизов.
юз
Эскизы разрабатываются на основании сборочных чертежей и дают представление о том, каким образом устанавливаются и монтируются детали на данной опе рации.
На эскизах сборочных операций должны быть изо бражены:
—базовая деталь или ее часть в положении, удоб ном для работы;
—детали и узлы, установленные на данной опера ции, с указанием их схемных обозначений и нумерации контактных лепестков;
—выноски, указывающие позиции входящих дета
лей;
—примечания, поясняющие эскиз.
Пример другого вида эскиза: |
|
|
—•монтажный узел в положении, наиболее удобном |
||
для работы; |
|
|
— установленные на панели узла или шасси детали, |
||
монтаж контактных лепестков |
которых |
производится |
в данной операции с указанием |
схемных |
обозначений |
этих деталей и нумерации их лепестков; |
|
|
— контуры деталей, относительно которых разме |
щаются провода, жгуты и навесные радиодетали, монти руемые в данной операции;
—. провода, жгуты и радиодетали, монтируемые на данной 'операции с указанием нумерации проводов жгу тов, позиций одиночных проводов,' перемычек и изоли рующих трубок, схемных обозначений радиодеталей;
— примечания, поясняющие эскиз.
Изображения устанавливаемых деталей и узлов с их креплениями или монтируемых проводов и навесных ра диодеталей должны выполняться линиями ТОЛЩИНОЙ 0,6—0,8 мм, а остальные элементы показываются тон кими линиями (0,1—0,2 мм). На эскизах не показывают сборку деталей и узлов, выполненных предварительно.
Правила оформления других технологических доку ментов были изложены в § 1.7. Примеры оформления технологических документов приведены в приложениях 5, 15.
Объем технологической документации курсового про екта определяется руководителем.
104
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ РЕГУЛИРОВКИ, НАСТРОЙКИ И КОНТРОЛЯ ИЗДЕЛИЙ РЭА
6.1. Основные принципы построения процессов регулировки и настройки
Целью регулировочных работ в производстве РЭА является обеспечение заданных параметров устройства при наименьших затратах и устранение всех неисправ ностей, допущенных при сборке.
Эти работы включают настройку различных резо нансных систем, сопряжение электрических, радиотехни ческих, кинематических и других параметров всего устройства и отдельных приборов, установку режимов отдельных каскадов и всего устройства, приведение па раметров в соответствии с требованиями ТУ и стандар тов, контроль за правильностью выполнения сборочных
ирегулировочных работ. Характер и объем регулиро вочных работ определяются их назначением, конструк цией устройства, типом производства, объемом выпуска
иоснащенностью технологического процесса. Различают эксплуатационную и заводскую регули-'
ровку. В курсовом проекте рассматривается лишь за-' водская регулировка, когда добиваются наилучших по казателей радиоаппаратуры имеющимися регулировоч ными органами при среднем их положении.
При опытном производстве процесс регулировки мо-' жет сопровождаться частичным изменением схемы и конструкции образца.
В серийном производстве процесс регулировки раз бивают на ряд простых операций, кроме того, выполня ют предварительную регулировку отдельных сборочных единиц. Это позволяет сократить трудоемкость работ, оснастить процесс регулировки специальными прибора ми. При регулировке иногда допускается методом под бора устанавливать заранее предусмотренные схемой резисторы, конденсаторы и другие элементы. Подбор электронных, полупроводниковых, механических прибо-
105
ров с целью получения оптимальных параметров в се- •рийном производстве не допускается.
В массовом производстве регулировочные работы разбивают на мелкие операции, предусматривающие по лучение одного или нескольких связанных друг с дру гом параметров с применением минимального количест ва приборов и инструментов. Замена установленных эле ментов исключается. Процесс регулировки идет на спе
циализированных установках. |
|
|
v |
При регулировке радиоэлектронной аппаратуры ис |
|
пользуются в основном два метода: |
приборам; |
|
|
регулировка по измерительным |
|
с |
регулировка сравнением настраиваемого прибора |
|
образцом или эталоном (метод |
электрического копи |
|
рования) . |
|
|
|
В серийном и массовом производстве чаще применя |
ется метод электрического копирования, который позво ляет уменьшать допуски на выпускаемую аппаратуру при использовании более простой измерительной аппа ратуры.
Введение регулировочных работ способствует выяв лению и исправлению дефектов и доведению парамет ров РЭА до требований ТУ при минимальном увеличе нии себестоимости выпускаемой продукции. Для этого должна быть разработана рациональная технология ре гулировки аппаратуры. Технологический процесс регу лировки РЭА разбивают на ряд этапов.
На первом этапе радиоаппаратуру подвергают тряс ке на вибрационном стенде для удаления посторонних предметов и выявления имеющихся неплотных соедине ний.
Второй этап — проверка правильности монтажа. Для этого предварительно составляют карты или таблицы, охватывающие все цепи проверяемого устройства.
Третий этап — проверка режимов микросхем, полу проводниковых приборов и ламп по электрокалибровочным картам (ЭКК). Проверку режимов начинают с вы прямительных устройств.
Четвертый этап — проверка функционирования устройства в целом и регулировка для получения задан ных характеристик по ТУ.
Виды и количество документации, необходимой для проведения регулировочных работ, определяются про граммой выпуска и сложностью изделия. В единичном производстве регулировка может проводиться по элек-
106
трической схеме с учетом требований ТУ. Для регули ровки сложных изделий и в массовом производстве соз дают документацию, исключающую ошибки и сокраща ющую трудоемкость выполняемых работ.
Правильность электрического монтажа проверяют по электрокалибровочным картам. Их составляют для на пряжении и токов, а выполняют в виде таблиц или чер тежей.
При регулировке простых устройств и в массовом производстве используются технологические карты, в ко торых указываются методика и порядок регулировки, измерительная аппаратура, инструмент и т. д.
Наиболее часто для регулировочных работ исполь зуется технологическая инструкция, которая содержит описание рабочего места, перечень измерительной и ре гулировочной аппаратуры, приспособлений и инструмен та, методику процесса регулировки и его последователь ность, характерные неисправности и способы их обна ружения и устранения, порядок сдачи отрегулированно го узла и указания по технике безопасности (см. прило жение 15).
Порядок оформления технологических карт и техно логических инструкций определяет ГОСТ 3.1105—74 (ЕСТД. Правила оформления документов общего назна чения).
6.2.Виды и правила разработки процессов контроля
Согласно ГОСТ 14.318— 77 (ЕСТПП. Виды процес сов контроля) устанавливаются следующие виды техно логических процессов технического контроля (рис. 10)'з
по унификации: единичный, унифицированный; по освоению процесса: рабочий, перспективный;
по степени регламентации действий, устанавливае мых в документации: маршрутный, операционный, мар шрутно-операционный.
Принадлежность процесса к единичному или унифи цированному определяется количеством наименований объектов контроля, охватываемых процессом (один или группа однотипных или разнотипных объектов контро
ля).
Единичный процесс контроля применяется для изде лий одного наименования, типоразмера и исполнения, а также для технологических процессов одного содер жания независимо от типа производства.
107
П1 Унифицированные ~j
|
| Типовые | |
| Групповые ] |
•ние |
I— |
| Перспективные | |
ъса |
L_ |
Степень
регламентации Г
действий,уста навливаемых * -
Рис. 10. Общая классификация технологических процессов техниче ского контроля
В зависимости от общности конструктивных и техно логических контролируемых признаков объектов унифи цированный процесс контроля может быть типовым и
групповым.
Унифицированный типовой процесс контроля приме няется: в качестве рабочего процесса контроля при на личии в документации описания всех операций; как ин формационная основа при разработке рабочего процес са контроля; как база для разработки стандартов на типовые процессы контроля.
Унифицированный групповой процесс контроля при меняется: в качестве рабочего процесса контроля при на личии в документации описания всех операций; как ин формационная основа при разработке рабочего процес са контроля.
Рабочий процесс контроля используется для конкрет ных объектов в соответствии с требованиями рабочей технической документации.
Перспективный процесс контроля разрабатывается как информационная основа для рабочих процессов кон троля при перевооружении производства и рассчитан на применение более совершенных методов, более ' произ водительных и экономически эффективных средств кон троля и на изменение принципов организации техниче ского контроля.
Применение маршрутного, операционного или мар шрутно-операционного процесса контроля устанавлива-
108
■ется в отраслевых стандартах или стандартах предприя тия.
ГОСТ 14.318— 77 устанавливает следующие объекты контроля: материал, полуфабрикат, заготовка, деталь, сборочная единица, комплекс, комплект, технологиче ский процесс.
При контроле материала, полуфабриката, заготовки и детали в состав контролируемых признаков включены: марка материала (кроме объекта деталь), геометриче ские и физико-химические параметры, внешние и внут ренние дефекты, клейма (кроме объекта материал). Для сборочной единицы, комплекса и комплекта предусмот рен контроль геометрических и функциональных пара метров, внешних и внутренних дефектов и клейм, а для технологического процесса — контроль качественных и количественных характеристик. Следует также подвер гать проверке упаковку, комплектность, консервацию и сопроводительную документацию, если это предусмот рено ТУ.
При контроле технологических процессов допускает ся проверка параметров вспомогательных материалов, средств технологического оснащения, в том числе средств контроля, технологическую дисциплину, точно сть и стабильность технологических процессов, харак теристики внешних условий.
По усмотрению разработчика допускается контроли ровать другие признаки (эргономические, эстетические и т. д .).
Процессы контроля должны обеспечивать решение задач, установленных для входного, операционного и приемочного контроля, и охватывать весь технологиче ский процесс и его результаты, предотвращать попада ние дефектных заготовок и изделий на последующие
этапы изготовления.
При входном контроле решают задачи проверки со ответствия качества материалов, полуфабрикатов, заго товок, а также комплектующих деталей и сборочных единиц требованиям, установленным в стандартах, ТУ, договорах о поставках. Входной контроль на предприя тии-потребителе осуществляет специальное подразделе
ние.
При операционном контроле решают задачи провер ки соответствия контролируемых признаков деталей и сборочных единиц в процессе изготовления предъявляе мым к ним требованиям, а также выявляют количест
109
венные и качественные характеристики технологических процессов. Операционный контроль осуществляет испол нитель операции (рабочий, бригадир, испытатель), ру ководитель участка (мастер, старший мастер), контро
лер или мастер отдела технического контроля.
При приемочном контроле решают задачи проверки соответствия качества готовых изделий требованиям, установленным в нормативно-технической документации, в том числе комплектность, упаковку и консервацию из делий, ее пригодность к транспортированию и исполь зованию. Приемочный контроль осуществляет контро лер, мастер ОТК и (при необходимости) представитель заказчика.
Процессы контроля подразделяют на четыре катего рии, применяемые по усмотрению предприятия. По пол ноте охвата контролером любая категория контроля подразделяется на сплошной и выборочный контроль, а по связи с объектом контроля — на непрерывный, пе риодический и летучий.
Сплошной контроль применяют в условиях особо вы соких требований к уровню качества изделий, у которых абсолютно недопустим пропуск дефектов в дальнейшее производство или эксплуатацию.
Выборочный контроль применяют для изделий, ког да их количество достаточно для получения выборок с установленным риском поставщика и потребителя, при большой трудоемкости контроля, а также при контроле, связанном с разрушением изделий, и на операциях, вы полняемых на автоматических и поточных линиях. Как правило, пользуются статистическими методами кон троля.
Непрерывный контроль применяется для проверки технологических процессов в случаях их нестабильности и необходимости постоянного обеспечения определенных количественных и качественных характеристик. Как правило, применяются автоматические или полуавтома тические средства контроля.
Периодический контроль применяют для проверки изделий и технологических процессов при установив шемся производстве и стабильных технологических про цессах, он может быть сплошным и выборочным.
Летучий контроль применяют для малоответственных изделий и технологических процессов, он может быть только выборочным.
ПО