книги / Организация производства и менеджмент
..pdfЧистый вес станка Qчист =152 кг.
Определяем вес основных материалов, необходимых на изготовление станка:
Оос.мат = Очист Кисп
где Кисп – коэффициент использования материала. Кисп принимаем равным 1,2 тогда:
Qос.мат = 152 · 1,2 = 182,4 кг.
Таблица 2
Расчет стоимости материалов
|
|
Чистый |
Вес |
Цена |
Стои- |
Вес |
Цена |
Стои- |
|
|
Материал |
|
металла, |
металла |
мость |
отхо- |
отхо- |
мость |
Кисп |
||
|
вес, кг |
металла, |
дов, |
дов, |
отходов, |
|||||
|
|
|
кг |
руб/кг |
руб. |
кг |
руб/кг |
руб |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Сталь |
|
144 |
172,8 |
|
22,6 |
3905,28 |
28,8 |
4 |
115,2 |
1,2 |
конструк- |
|
|
||||||||
торская |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Чугун |
|
|
0 |
|
|
0 |
0 |
|
0 |
|
Сталь |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
специаль- |
|
8 |
9,6 |
|
38,4 |
368,64 |
1,6 |
8 |
12,8 |
|
ного на- |
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
значения |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Итого |
|
|
|
|
|
4273,92 |
|
|
128,00 |
|
Общая сумма затрат на основные материалы определяется по |
||||||||||
формуле: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
SМО = ∑i |
(QЦМ КТЗ −QO ЦО ), |
|
|
||||
|
|
|
|
1 |
|
|
|
|
|
|
где Q – |
расход данного вида материалов; |
|
|
|
|
|||||
I – |
число наименований различных материалов и групп изготав- |
|||||||||
Цм – |
ливаемых деталей; |
|
|
|
|
|
|
|||
цена одного килограмма данного вида материала; |
|
|||||||||
КТЗ – |
коэффициент, учитывающий транспортные и заготовитель- |
|||||||||
|
ные расходы (Кз=1,08); |
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
231 |
Qo – вес отходов;
Цо – стоимость отходов;
SMO = 4273,92 · 1,08 –128 = 4487,83 руб.
Общие затраты на материалы определяются как:
SO = SMO + SKMO КТЗ,
где SKМО – стоимость покупных комплектующих изделий;
Расчет затрат на покупные комплектующие приведен в таблице 3.
SKMO = 34839 · 1,01 = 35187,39 руб.,
So = Sмо + Sкмо = 4487,83 + 35187,39 = 39675,22 руб.
Таблица 3
Расчет затрат на покупные комплектующие
№ |
Наименование |
Количество ком- |
Планово |
Сумма |
|
и тип комплектующих |
плектующих |
заготовительная |
|||
п/п |
затрат, руб. |
||||
|
изделий |
изделий, шт |
цена, руб./шт |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
|
Блок привода |
|
|
|
1 |
БoлтM10–6g><45 |
4 |
18 |
72 |
|
2 |
Винт A.M3–6g х 8 |
20 |
6 |
120 |
|
3 |
Винт A.M4–6g х 11 |
4 |
7 |
28 |
|
4 |
Винт M6–6g х 6 |
3 |
10 |
30 |
|
5 |
Винт M6–6g х 12 |
2 |
10 |
20 |
|
6 |
BинтM6–6gx 18 |
3 |
10 |
30 |
|
7 |
Винт A.M5–6g x 14 |
2 |
8 |
16 |
|
8 |
Винт A.M6–6g x 16 |
9 |
10 |
90 |
|
9 |
ВинтM6–6g x 14 |
2 |
10 |
20 |
|
10 |
BиньM6–6g x 16 |
8 |
10 |
80 |
|
11 |
Винт M6–6g x 20 |
7 |
10 |
70 |
|
12 |
Винт M8–6g x 20 |
6 |
12 |
72 |
|
13 |
BинтM10–6gx60 |
4 |
18 |
72 |
|
14 |
Гайка М24–6Н |
1 |
25 |
25 |
|
15 |
Гайка МЗЗ–6Н |
1 |
32 |
32 |
|
16 |
Кольцо А55 |
1 |
20 |
20 |
|
17 |
Кольцо А68 |
2 |
22 |
44 |
|
232 |
|
|
|
|
Продолжение табл. 3
1 |
2 |
3 |
|
4 |
5 |
18 |
Кольцо А110 |
2 |
|
25 |
5 |
19 |
Подшипник 46108 |
1 |
|
30 |
30 |
20 |
Подшипник 46916 |
1 |
|
35 |
35 |
21 |
Подшипник 80106 |
1 |
|
40 |
40 |
22 |
Подшипник 80108 |
2 |
|
40 |
40 |
23 |
Подшипник 80916 |
1 |
|
45 |
45 |
24 |
Ремень зубчатый |
2 |
|
650 |
1300 |
|
СБ 4–71–16 |
|
|
|
|
25 |
Силовой блок |
1 |
|
20000 |
20000 |
|
FM STEPDRIVE |
|
|
|
|
26 |
Частотный преобразо- |
1 |
|
8000 |
8000 |
|
ватель L100 004NFE |
|
|
|
|
27 |
Шайба 5 65Г |
2 |
|
8 |
16 |
28 |
Шайба 6 65Г |
2 |
|
10 |
20 |
29 |
Шайба 6 |
3 |
|
5 |
15 |
30 |
Шпонка 6 х 6 х 13 |
1 |
|
12 |
12 |
31 |
Шпонка 6 х 6 х 16 |
2 |
|
12 |
24 |
32 |
Штифт 2.8 х 26 |
1 |
|
15 |
15 |
33 |
Электродвигатель |
1 |
|
1500 |
1500 |
|
АИР56В4 |
|
|
|
|
34 |
Электродвигатель |
1 |
|
3600 |
3600 |
|
шаговый 86BYG350C |
|
|
|
|
|
|
Нажимное устройство |
|
|
|
35 |
Винт A.M3–6g х 8 |
2 |
|
6 |
12 |
36 |
BинтA.M3–6gx Ю |
3 |
|
6 |
18 |
37 |
BинтA.M5–6gx Ю |
2 |
|
8 |
16 |
38 |
Винт A.M5–6g x 14 |
8 |
|
8 |
64 |
39 |
Винт A.M8–6g x 100 |
1 |
|
12 |
12 |
40 |
Винт A.M5–6g x 14 |
1 |
|
8 |
8 |
41 |
Винт M6–6g x 8 |
2 |
|
10 |
20 |
42 |
BинтM6–6g x 12 |
4 |
|
10 |
40 |
43 |
Винт M8–6g x 20 |
1 |
|
12 |
12 |
44 |
Гайка М8–6Н |
3 |
|
15 |
45 |
45 |
Гайка Ml 6–6H |
3 |
|
15 |
45 |
46 |
Гайка М24–6Н |
1 |
|
25 |
25 |
47 |
Кольцо А47 |
1 |
|
17 |
17 |
233
Окончание табл. 3
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
48 |
Подшипник101 |
2 |
25 |
50 |
49 |
Подшипник 204 |
1 |
30 |
30 |
50 |
Подшипник 205 |
1 |
32 |
32 |
51 |
Пружина335 |
1 |
16 |
16 |
52 |
Шайба5 |
1 |
8 |
8 |
53 |
Шайба8 |
3 |
10 |
30 |
54 |
Штифт5 x 8 |
1 |
10 |
10 |
55 |
Штифт 6 х 16 |
1 |
12 |
12 |
56 |
Штифт 2.8 х 26 |
1 |
18 |
18 |
57 |
Штифт 10 х 25 |
1 |
16 |
16 |
Итого |
: |
|
|
34839 |
Определение трудоемкости по данным производственнотехнической характеристики станка.
Для определения трудоемкости изготовления узлов и деталей станка необходимы следующие данные: чистый вес станка и количество деталей в изделии (в том числе оригинальных и унифицированных), количество деталей, изготовленных из литья, литых деталей и др.
Общая трудоемкость определяется по формуле:
Тобщ = Тлит. + Тмех. + Тсб.сл. + Тпр.,
где Тлит., Тмех, Тсб.сл, Тпр. – трудоемкость изготовления соответственно литейных работ, механической обработки, сле-
сарно-сборочных и прочих работ. Рассчитаем общую трудоемкость изготовления станка на осно-
вании его веса по формуле:
где QO
tуд.
ТО = QO · tуд.,
–общий вес спроектированного станка (кг);
–удельная трудоемкость станка–прототипа (чел.-ч/кг).
QO = 152 кг.
234
tуд. = 0,8 чел.-ч/кг
ТО = 152·0,8 = 121,6 чел.-ч
В процентном отношении от общей трудоемкости трудоемкость по видам работ может быть распределена в следующих отношениях:
Трудоемкость по видам работ |
ТО |
Значение, |
|
чел.-ч |
чел.-ч |
||
|
|||
Тлит.= То·0,2 |
|
24,32 |
|
Тмех обр..= То·0,45 |
121,6 |
54,72 |
|
Тсл.сб..= То·0,25 |
30,4 |
||
|
|||
Тпр.= То·0,1 |
|
12,16 |
Исходя из трудоемкости отдельных видов работ Tj и средних тарифных ставок, рассчитаем тарифный фонд оплаты труда основных рабочих:
m
ЗО = ∑Tj Cчас j ,
1
где m – виды работ (заготовительные, механообрабатывающие, сборочные, прочие).
Зо=24,32 · 55+54,72 · 83+30,4· 65+12,16·65=8645,76 руб. Зд=0,15· Зо=1296,86 руб.
Зсоц.=0,26· Зо=2247,9 руб.
где Зд – районный коэффициент; Зсоц – отчисления на социальные нужды.
Принимая разряды для рабочих по видам выполняемых работ в соответствии с табл.4.
Таблица 4
Тарифные разряды для рабочих, выполняющих разные операции
Вид работ |
Разряд |
Тарифный коэф. |
Тариф за 1 час |
|
|
|
в руб. |
Заготовительные работы |
3 |
2,97 |
55 |
Механообрабатывающие |
5 |
3,76 |
83 |
Сборочные работы |
4 |
3,34 |
65 |
Прочие работы |
4 |
3,34 |
65 |
235
Расходы на подготовку и освоение производства Сосв. включают в себя затраты на проектирование нового изделия, разработку технологических процессов его изготовления, проектирование и изготовление оснастки, перепланировку и перестановку оборудования и т.д.
Сосв = Спр + Нр + Ор,
где Нр – постоянные расходы служб подготовки (75% к зарплате проектировщиков);
Ор – общехозяйственные расходы (50% к заработной плате проектировщиков);
Спр – затраты на проектирование новой конструкции; Так как наши расчеты приближенные, то Спр. мы определяем
по методу, основанному на объеме работ в натуральных единицах (чертежах) и нормативной трудоемкости выполнения единицы работ:
m
Cпр = ∑(Лi Ti y +3д +3соц. ) ,
1
где m – виды проектно–конструкторских работ при разработке проекта чертежей на оборудование;
Лi – количество листов проектно–конструкторской документации по каждому виду работ в комплекте чертежей (в пересчете на лист формата А1);
Тi – нормированная трудоемкость разработки одного приведенного чертежа по i–му виду работ, чел.-ч/лист;
γ– средняя стоимость человеко-часа проектно-конструкторских работ на базовом предприятии.
1)Деталировочные чертежи
Лi = 10;
Ti = 5 чел.-час; γ = 96 руб.;
30 = Лi · Ti · γ = 4800 руб.; Зд = 0,15 · ЗО = 720 руб.;
Зсоц. = 0,26 · 30 = 1248 руб.
236
2) Узловые чертежи
Лi = 3;
Тi = 11 чел.-час;
γ = 96 руб.;
30 = Лi · Ti · γ = 3168 руб.; Зд = 0,15 · Зo = 475,2 руб.;
Зсоц = 0,26 · 30 = 823,68 руб.
3) Общие виды
Лi = 1;
Ti = 16 чел.-час; γ = 96 руб.;
30 = Лi · Ti · γ = 1536 руб.; Зд = 0,15 · 30 = 230,4 руб.;
Зсоц = 0,26 · 30 = 399,36 руб.; Спр = 4800 + 720 + 1248 + 3168 + 475,2 + 823,68 + 1536 +230,4 +
+ 399,36 = 13 170 ,24 руб.; Сосв = 13 170,24 + 13 170,24 · 0,75 + 13 170,24 · 0,5 = 29 633,04 руб.;
Постоянные затраты на производство станка рассчитываются от основной заработной платы основных производственных рабочих по соответствующим процентам предприятия аналога:
а) Затраты по статье РСЭО:
Зрсэо = Крсэо100 Зо = 2239,25.;
Крсэо = 25,9%
б) общецеховые расходы:
Зцех = Кцех100Зо = 20749,82 руб.; Кцех = 240%
237
в) общехозяйственные расходы:
Зхоз = |
Кхоз Зо |
= 21614,4 руб.; |
|
100 |
|||
|
|
||
|
Кхоз = 250% |
г) общепроизводственные расходы:
ЗВН = КВН100Зо =172,9152 руб.;
Квн = 2%
Уровень рентабельности изделия в себестоимости за вычетом прямых затрат примем равной = 47%.
Прибыль, включаемая в оптовую цену проектируемой конструкции, вычисляется по формуле:
П= R100Cизг., ;
П= 47 147889,57 = 69508,1руб. 100
Таким образом, структуру себестоимости и формирования цены на станок можно представить в табл. 5.
|
|
|
|
Таблица 5 |
|
|
Расчет стоимости и цены проектируемой конструкции |
||||
|
|
|
|
|
|
№ |
|
Статьи расходов |
Условное |
|
Сумма, |
п/п |
|
обозначение |
|
руб. |
|
|
|
|
|||
1 |
|
2 |
3 |
|
4 |
1 |
|
Основные материалы (за вычетом |
SMO |
|
4487,83 |
|
|
возвратных отходов) |
|
||
|
|
|
|
|
|
2 |
|
Покупные полуфабрикаты |
SKOM |
|
35187,39 |
|
|
Итого материальных затрат |
M |
|
39675,22 |
3 |
|
Основная зарплата основных |
Зо |
|
|
|
|
производственных рабочих |
|
8645,76 |
|
|
|
|
|
||
4 |
|
Дополнительная зарплата основных |
Зд |
|
|
|
|
производственных рабочих |
|
1296,86 |
|
|
|
|
|
238
Окончание табл. 5
5 |
Отчисления на социальные нужды |
Зсоц |
2247,9 |
6 |
Расходы на подготовку и освоение |
|
|
|
производства, включая затраты |
Сосв. |
|
|
на проектирование |
|
29633,04 |
7 |
Расходы на содержание и эксплуатацию |
Зрсэо |
|
|
оборудования |
2239,25 |
|
|
|
||
8 |
Цеховые расходы |
Зцех |
20749,82 |
9 |
Общехозяйственные расходы |
Зхоз. |
21614,4 |
10 |
Общепроизводственные расходы |
Зпроизв. |
21614,4 |
Итого производственная себестоимость |
|
147716,65 |
|
11 |
Внепроизводственные расходы |
Звн. |
172,92 |
12 |
Полная себестоимость |
Сизг |
147889,57 |
13 |
Прибыль |
П |
69508,1 |
14 |
НДС |
18% |
19478,58 |
15 |
Оптово-отпускная цена конструкции |
Цо |
167368,15 |
Расчет технологической себестоимости детали при эксплуатации спроектированного оборудования.
В настоящее время практически повсеместно для тонкой доводки ответственных деталей используется ручной труд высококвалифицированных и довольно редких специалистов доводчиков. Этот метод не только морально устарел, но и отличается низкой производительностью. Кроме того, выполнять данный вид работ способны лишь опытные рабочие шестого разряда, и оплата таких рабочих соответственная. С внедрением проектируемого плоско-доводочного станка значительно повышается производительность, необходимость в специалистах высоких разрядов отпадает.
Для определения экономического эффекта от внедрения спроектированного оборудования необходимо знать себестоимость продукции (работ), производимой с его применением. Рассмотрим сначала вариант применения проектируемого плоско доводочного станка.
239
1. Расчет капитальных вложений в технологическое оборудование Годовая программа выпуска детали «пята» составляет 14000 штук. Рассчитаем потребное количество станков по формуле:
|
|
|
|
N расч = |
Вtшт |
|
, |
||
|
|
|
|
FЭКвн 60 |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|||
где В |
– |
годовой выпуск продукции; |
|
|
|||||
tшт. |
– |
норма штучного времени обработки детали (tшт. = 8 мин); |
|||||||
FЭ – эффективный годовой фонд времени работы одного станка |
|||||||||
Квн |
|
(FЭ = 1940 часов) так как предприятие работает в одну смену; |
|||||||
– |
коэффициент выполнения норм (Квн. = 1). |
||||||||
|
|
N |
пр |
= |
14000 8 |
|
= 0,96 |
||
|
|
|
|||||||
|
|
|
1940 1 60 |
|
|
Примем количество станков, потребных для обработки данной детали (пята), равным 1.
Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования по формуле:
Nисп = 0,961 = 0,96
Капитальные вложения в технологическое оборудование рассчитываются по формуле:
КI = Б · Nпр.,
Б = Ц · Ктз · Кф · Км,
где Б – первоначальная балансовая стоимость станка; Ц – оптовая цена станка по прейскуранту (Ц = 167368,15 руб.);
Ктз – коэффициент, учитывающийтранспортныерасходы(Ктз=1,04); Кф – коэффициент, учитывающий затраты на фундамент; Км – коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и освоение
станка (Кф = 1,05).
Поскольку речь идет о станке настольного исполнения, то Кф не учитывается.
240