Лабораторная работа № 2

ПАСПОРТИЗАЦИЯ ТОКАРНОГО СТАНКА

Цель работы

1.Изучить технологические возможности станка.

2.Изучить техническую характеристику станка.

3.Ознакомиться с методикой составления паспорта станка.

4.Составить сокращенный паспорт станка.

Оборудование, приспособления и инструменты

1.Металлорежущий станок модели1A616.

2.Средства измерения, необходимые для определения паспортных данных станка: плоская линейка (L = 500 мм), рулетка, штангенциркуль, тахометр, кронциркуль, микрометр, секундомер.

3.Кинематическая схема станка.

Содержание работы

1.Изучить конструктивные параметры станка модели1A616;

2.Составить эскиз общего вида станка с указанием основных узлов

иорганов управления;

3.Составить эскиз и измерить технологические параметры рабочей зоны станка:

−максимальный диаметр обрабатываемой детали типа диск (рис. 4, размер Н1),

−максимальный диаметр обрабатываемой детали типа вал (рис. 4, размер Н2),

−высоту центров до плоской направляющей (рис. 4, размер Н3);

−максимальный диаметр прутка, проходящего в отверстие

шпинделя (рис 4, размер d),

−максимальную длину устанавливаемой детали центрах (рис. 5

размер l),

−величину хода продольного и поперечного суппортов,

−размеры державки резца, устанавливаемого в резцедержателе (рис. 4 и табл. 1, размеры h, B),

−размер от оси центров до опорной плоскости резцежержателя

(рис. 4, размер h2).

4.Составить эскизы шпинделя с указанием присоединительных размеров (приложение 3);

5.Составить эскиз задней бабки, указать величину хода и диаметр пиноли, а также номер конуса в пиноли под установку инструмента;

6.Изучив кинематическую схему станка (приложение1), составить:

−таблицу чисел оборотов шпинделя;

−уравнения кинематического баланса, произвести вычисления максимальных и минимальных чисел оборотов шпинделя и определить

знаменатель геометрической прогрессии ϕ чисел оборотов шпинделя;

−график чисел оборотов шпинделя;

−таблицу нарезаемых резьб, метрических, модульных, дюймовых и питчевых;

−уравнение кинематического баланса для нарезания метрической резьбы с шагом t = 1 мм, для модульной резьбы с модулем m=1 мм, для дюймовой резьбы 24 нитки на дюйм 1/24, для питчевых с питчемp=75;

−таблицу продольных и поперечных подач;

−уравнения кинематического баланса для максимальной и минимальной продольной и поперечной подач.

7.Определить класс точности станка.

8.Составить эскиз установки станка на фундамент (установочный чертеж).

9.Определить с помощью тахометра и секундомера фактические минимальные и максимальные числа оборотов шпинделя и двигателя.

10.Определить габариты станка.

11.Определить массу станка.

Общие положения

Паспорт станка – основной технический документ, характеризующий технологические возможности, кинематические, динамические и эксплуатационные данные, а также конструктивные особенности металлорежущего станка. Паспорт металлорежущего

оборудования используется при планировании и организации производства, проектировании и реконструкции цехов и заводов, разработке технологических процессов и установлении норм времени, настройке, ремонте и модернизации станка. Все изменения, которым подвергается станок (например, вследствие модернизации), должны отражаться в паспорте.

На предприятиях используют два вида паспортов – полный, разработанный заводом-изготовителем и прилагаемый к станку, и сокращенный – для технологов и нормировщиков. Паспорт составляется по стандартной форме, разработанной для каждого типа станков. Составление полного паспорта – длительная трудоемкая работа, ибо здесь отражаются самые разнообразные сведения о станке, порядок его монтажа, запуска, эксплуатации и ремонта, возможности его модернизации и т.д. Поэтому цель настоящей работы – составление сокращенного паспорта, содержащем сведения о станке, необходимые для технолога и нормировщика. Сокращенный паспорт является основой для составления полного паспорта и представляет собой ответы на все пункты перечисленные в разделе «Содержание отчета».

Порядок проведения работы

1.Конструктивные параметры станка. Станок модели 1 A616

содержит следующие узлы: станину, две тумбы, переднею бабку, заднюю бабку, коробку скоростей (состоящую из двух узлов), коробку передач, суппорт, фартук, электрошкаф и установку для СОЖ.

При изучении конструктивных параметров станка необходимо установить, с помощью каких рукояток или кнопок осуществляется управление перечисленными узлами.

2.Эскиз станка. Это общий вид станка со стороны рабочего места в масштабе приблизительно 1:100. При разработке эскиза необходимо обратить внимание на места сопряжения узлов между собой.

Эскиз содержит перечень узлов станка с указанием позиции на эскизе и таблицу органов управления с указанием номера позиции на эскизе.

3.Технологические параметры рабочей зоны. Размерные характеристики рабочей зоны определяют с помощью универсальных измерительных средств – штангенциркуля, линейки и рулетки и проставляют размеры на соответствующих эскизах.

Рис. 4.Технологические возможности токарного станка по диаметру обработки:

H1 – максимально возможный радиус детали типа диск, устанавливаемой на станке; H2 – максимально возможный диаметр детали типа вал, устанавливаемой на станке; Н3 –

расстояние от оси центров (ОЦ) до плоской направляющей; l – максимальный ход поперечного суппорта; d – максимальный диаметр прутка, проходящий в отверстие шпинделя; b – ширина площади резцедержателя; h1 – максимальная высота резца, устанавливаемого в резцедержатель; h2 – высота от опорной плоскости установки резцов до оси центров

Рис. 5. Технологические возможности станка по длине обработки: l – максимальная длина детали, устанавливаемой в центрах

4.Шпиндель. При изучении конструкции шпиндельного узла необходимо обратить внимание на присоединительные размеры концов

шпинделя и составить соответствуйте эскизы. Замеры осуществляют с помощью штангенциркуля и линейки.

5.Задняя бабка. Величину хода пиноли определяют путем перемещения пиноли с одного крайнего положения в другое. При этой замеряют расстояние линейкой от торца пиноли до торца корпуса задней бабки. Номер конуса определяют путем замера максимального диаметра конуса штангенциркулем и сравнением этого замера с табличными значениями (табл. 2).

Таблица 2

Конусы шпинделей по ГОСТ 2847–78

Рис. 6. Концы шпинделя токарного станка

6. Кинематическая схема. Изучение кинематической схемы станка начинают с определения числа ступеней скорости вращения шпинделя. В структурной формуле для определения числа ступеней оборотов шпинделя должен учитываться не только конструктивный, но и кинематический порядок:

Z = P1(x1) P2 (x2 ) ... Pm (xm ) ,

где P1, P2 , Pm – число передач в первой, второй и m-й группах, а показатель

х называется характеристикой множительной группы передач.

Для составления таблицы чисел оборотов шпинделя необходимо составить уравнения кинематического баланса, количественно равные числу ступеней оборотов шпинделя. Запись удобно начинать с уравнения для максимального числа оборотов. Диапазон регулирования коробки скоростей определяют по формуле

Знаменатель геометрической прогрессии можно определить и другим путем, сравнивая по формуле

На основании полученных расчетов составляют график чисел оборотов.

При составлении таблиц нарезаемых резьб учитывают следующие соотношения: для метрической резьбы tнар = t , модульных tнар =πm ,

дюймовых tн = 25n.4 и питчевых резьб tн = 25.p4π .

Таблицу продольных и поперечных подач составляют, приняв за основу кинематическую цепь для нарезанияметрических резьб.

Уравнения кинематического баланса для продольных и. поперечных подач составляют с учетом передаточного отношения фартука.

7. Класс точности. Закладываемся при конструировании путем применения подшипников для шпиндельных опор. Существует пять классов точности подшипников: Н – нормальный, П – повышенный, В – высокий, А – особо высокий и С – сверхвысокий.

Ошибки обработки на станках различных классов точности имеют следующие отношения:

8. Установочный чертеж. Служит для учета занимаемой площади станком в цехе, а также для ус тройства фундамента под станок. Установочный чертеж выполняют путем обмера основания станка.

9.Фактические числа оборотов шпинделя. Фактические числа оборотов шпинделя могут отличаться от расчетных на 10–15%. Ошибка связана с точностью инженерных расчетов и колебаниями напряжения в сети.

10.Габариты. Определяют путем обмера с помощью рулетки, при этом учитывают все выступающие части. Изображается контур станка в

трех проекциях. На основании эскиза определяется длина, ширина и высота станка.

11. Масса станка. При отсутствии достоверных сведений о массе станка ее приблизительно определяет по формуле

где qi – объем узла, определяемый с помощью замеров длины, ширины и

высоты; k – коэффициент заполнения пространства, k=0,3; γ – удельная маccа стали, γ=7,8 г/см3.

Содержание отчета

1.Название работы.

2.Цель работы.

3.Оборудование, приспособления, инструменты.

4.Эскизы, упомянутые в настоящих методических указаниях.

5.Ответы на все пункты раздела "Содержание работы".

6.Результаты всех измерений занести в таблицу(прил. 4).

7.Выводы.