Микрологистическая система - метод дрп

В последние годы в логистике и маркетинге в ряде западных стран применяется система управления и планирования распределения продукции «Distribution Requirements Planning» (рис. 5.5).

Рис. 5.5. Структурно-логистическая схема ДРП

Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы МРП.

При управлении производством:

- на первом уровне - агрегированное планирование (с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах);

- на втором уровне - формирование графика производства, дезагрегирование плана производства, составление плана с указанием конкретных дат, количества комплектующих и готовой продукции;

- на третьем уровне - с помощью системы МРП производится расчет потребностей в материальных ресурсах и производственных мощностей под график производства. ДРП является базой для интегрального планирования логистических и маркетинговых функций и их увязки и позволяет:

- прогнозировать рыночную конъюнктуру;

-оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат на товародвижение;

- планировать поставки и запасы на различных уровнях цепи распределения;

- осуществлять информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по вопросам рыночной конъюнктуры.

Важная функция ДРП - планирование транспортных перевозок; здесь осуществляется:

- обработка заявок на транспортное обслуживание;

- составление и корректировка графиков перевозок.

Основной базой данных системы ДРП является информация о перевозимой и складируемой продукции, получаемая от завода-изготовителя, и информация, вводимая на складах.

Примеры Отечественные логистические производственные системы.

Внутрипроизводственная логистическая система КСОТО (машиностроительные предприятия) - комплексная система организации транспортного обслуживания.

В процессе математического обеспечения КСОТО решаются следующие задачи:

- создание оптимальной системы постоянно действующих маршрутов и построение математической модели внутризаводских перевозок;

-оптимизация количества транспортных средств, построение математической модели задачи оптимизации количества транспортных средств, необходимых для обслуживания технологических перевозок;

- моделирование технологического процесса межцеховых перевозок;

-изучение динамики грузопотоков на предприятии, создание математической модели межцеховых перевозок и разработка алгоритма моделирования таких перевозок готовой продукции для заданного количества с учетом минимизации себестоимости перевозок;

- оптимизация структуры парка транспортных средств предприятия. На основании известных схем маршрутов, объемов и технологических процессов перевозок грузов создается математическая модель и решается задача оптимизации парка (транспортного цеха). Данная модель позволяет также осуществлять выбор рационального вида транспорта для обслуживания локальной системы или отдельного маршрута;

-создание оптимальной системы перевозок на базе постоянно действующих маршрутов. Задача решается с применением методов линейного программирования для перевозок по принципу «от склада к складу». Строится математическая модель оптимизации величины транспортной партии для грузов, перевозимых в унифицированной таре;

- разработка методики определения удельных затрат на погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы при межцеховых перевозках.

При этом разрабатываются:

-алгоритмы решения задачи определения объема перевозок по заготовительным и механическим цехам;

- рассчитываются общие и удельные затраты на данные работы для отдельных цехов и для предприятия в целом.

При разработке АСУВТ КСОТО определяется фактор, по которому необходимо оптимизировать транспортное обслуживание. Таковым является целевая функция затрат или удельный вес транспортных затрат в себестоимости продукции.

На величину этого показателя влияет ряд следующих параметров:

- конструктивная и технологическая сложность выпускаемых изделий;

- широкая номенклатура изготовляемых заготовок, деталей и изделий;

- развитая межцеховая и межзаводская кооперация;

- наличие значительных заделов на отдельных этапах технологических процессов;

- разветвленная структура производственных цехов;

- сложная схема грузопотоков;

- разнообразие типов транспортных средств;

- наличие специальных требований к организации и технологии перевозок.

Метод минимизации целевой функции позволяет учесть влияние всех перечисленных параметров на удельный вес себестоимости транспортного обслуживания в себестоимости изделия.

На основании полученных результатов и условий минимизации функции затрат АСУВТ формирует управленческую функцию.

Микрологистическая САПР (система автоматизированного выполнения проектных работ). На некоторых предприятиях внедряется САПР транспортных перевозок, предназначенная для автоматизации труда технолога при разработке технологических процессов перемещения товарно-штучных грузов.

САПР работает таким образом, что пользователь имеет возможность выбирать один режим работы из меню.

Система предусматривает следующие виды работы:

1) расчет деталей в таре;

2) расчет потребного количества транспорта в сутки;

3) расчет потребного количества тары;

4) потребное количество транспортных талонов;

5) сводная ведомость потребного количества транспорта;

6) расчет грузопотоков;

7) технологический процесс.

В случае 1,2,3,6 - производятся расчеты по заданным параметрам и габаритам. Решается задача оптимизации выбора.

В случае 4 - производится распределение транспортных талонов по цехам, т.е. распределяется работа транспорта на месяц.

В случае 5 - составляется сводная ведомость по потребности транспорта.

В случае 7 - пользователь определяет технологический процесс по транспортным перевозкам.

Результат - выдача на печать технологических карт.

Используются следующие виды транспорта:

- автотранспорт;

- электротележки;

- электропогрузчики;

- автопогрузчики.

Для решения этих задач используется прикладная система «Карат».

САПР позволяет:

- сократить потребность в количестве транспорта до 40 %;

- повысить степень использования по времени в 1,2 - 2 раза.