Место логистики запасов в логистической системе

Логистика, вначале как практическая деятельность, а затем и как наука выявила новый объект управления - поток товарно-материальных ценностей. Запас стали рассматривать как форму существования материального потока, часть материального потока, который имеет свои границы в пространстве и во времени.

Традиционный подход к управлению запасами рассматривал запас как количество материальных ценностей, необходимое для обеспечения непрерывности процесса выполнения определенных хозяйственных операций.

Традиционный подход включает следующие шаги:

1. Определение характеристик потребления, что позволяет оценить данные характеристики в будущем периоде. Это может быть сделано на основе детерминированного, стохастического или эвристического подходов.

2. Оценка возможных методических приемов и предварительный расчет характеристик поставок. Запас можно рассчитывать в относительных или абсолютных единицах измерения Модели расчета также могут быть разнообразными.

3. Согласование с поставщиком характеристик поставок. Предварительные расчеты запаса приводят к необходимости согласования с поставщиком условий поставки. Эта часть работы связана с выбором поставщика и определением условий договора с ним.

4. Определение характеристик поставок. Знание конкретных условий работы с поставщиком помогает перейти к окончательному расчету параметров системы управления запасами.

5. Проектирование системы управления запасами должно завершаться разработкой методики и инструкций для каждого уровня исполнителей исходя из принципа разграничения полномочий.

При логистическом подходе к управлению запасами инструментарий работы с ними остается прежним, но принципиально меняется взгляд на

Логистика, вначале как практическая деятельность, а затем и как наука выявила новый объект управления - поток товарно-материальных ценностей. Запас стали рассматривать как форму существования. Сам запас, который как форма существования материального потока не может рассматриваться изолированно в рамках( отдельного звена.

Запасы, так же, как и взаимодействующие с ними потоки, в логистических системах подразделяются на материальные, информационные, финансовые и др. Однако наиболее часто в практике управления бизнес-процессом встречается управление материальными запасами.

Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие поступления в процесс производственного или личного потребления. С другой стороны, материальные запасы - это статичное состояние материального потока.

На этапе производства материальные запасы представлены в виде незавершенного производства, инструмента, полуфабрикатов; на этапе распределения и сбыта - в виде готовой продукции, запасных частей, сопутствующих товаров для сервиса. Согласно закону пропорциональности, все элементы в системе должны обеспечивать необходимую пропускную способность материального потока за определенный период времени. Как правило, производительность элементов системы существенно различается, и для восстановления пропорциональности необходимо вводить точно рассчитанные материальные запасы по каждому элементу материального потока.

Материальные запасы должны обеспечивать непрерывность производственно-технологического процесса, предотвращать сбоин из-за отсутствия необходимых материальных ресурсов и незавершенного производства и, кроме того, должны минимизировать затраты, связанные со снабжением материалами и сбытом готовой продукции. Материальные запасы в том или ином виде присутствуют на всем протяжении логистической цепи, связывая до 80 % оборотных средств фирмы. Затраты на управление запасами достигают 40 % и более логистических издержек фирмы.

Оптимизация материальных запасов

Материальные запасы играют большую роль в народном хозяйстве нашей страны. Значение их особенно возрастает в условиях научно-технической революции.

Материальные запасы являются необходимым фактором, обеспечивающим непрерывность производственного процесса.

Материальные запасы средств производства могут сосредоточиваться в следующих сферах производства и обращения.

1. У предприятий - изготовителей продукции в виде запасов готовой продукции. Склады готовой продукции в местах ее производства являются исходными точками соприкосновения сферы производства со сферой обращения.

2. На подвижном составе транспортных организаций, на которых перемещаются средства производства от пунктов их изготовления к пунктам потребления, - это так называемые "запасы в пути".

3. На складах и базах снабженческо-сбытовых организаций, где хранится продукция, которую нецелесообразно поставлять транзитной формой снабжения, так как она требуется потребителям в незначительных количествах или нуждается в подсортировке, комплектовании или других видах подготовки к потреблению.

4. На складах предприятий, потребляющих данный вид продукции. В этих пунктах продукция производственно-технического назначения заканчивает свое обращение и вступает в процесс производства. Склады сырья, материалов, топлива, комплектующих изделий и других необходимых для нормальной работы предприятия материальных ценностей, являются конечными точками соприкосновения сферы обращения со сферой производства.

В управлении материальными запасами существует ряд противоречий.

Критерием оптимизации материальных запасов является минимизация всех затрат, связанных с величиной запасов, которая зависит от процесса материально-технического снабжения.

Основные условия, которым должны удовлетворять системы управления материальными запасами:

1) объем запасов должен обеспечивать непрерывность производственного процесса,

2) размер запасов должен быть минимальным в целях сокращения затрат на хранение материального запаса, на строительство складских помещений и иммобилизацию материальных ресурсов.

Системы регулирования запасов

Совокупность мероприятий по регулированию объема запасов, поддержанию их в определенных оптимальных размерах, по организации непрерывного контроля за поставками и по оперативному планированию называется системой регулирования запасов.

Весь запас (на предприятиях или снабженческо-сбытовых базах) можно условно разделить на две части: текущий, который изменяется от максимального до минимального уровня - нуля, и страховой и подготовительный запасы, которые должны оставаться неизменными.

Текущий запас служит для обеспечения бесперебойной работы предприятия или бесперебойного снабжения потребителей в интервале времени между поступлениями материальных ценностей на склад.

Подготовительный обеспечивает работу в период подготовки материалов к отпуску в производство или потребителям (приемка материалов, сушка, раскрой, подсортировка, доставка к месту потребления и т. д.).

Страховой, или гарантийный, запас необходим для обеспечения работы в случае перебоев в процессе снабжения или значительных колебаний в процессе потребления

Различают следующие уровни запасов:

1) максимальный, равный сумме страхового и подготовительного запасов и максимального текущего запаса;

2) средний, равный сумме страхового и подготовительного запасов и половине текущего (среднего уровня текущего запаса),

3) минимальный, равный сумме страхового и подготовительного запасов.

Регулировать объем запаса можно изменением объема партии, интервала между поставками, а также изменением как объема поставок, так и интервала между ними.

Основными являются следующие системы регулирования запасов:

• с фиксированным размером заказа (партии);

• с фиксированной периодичностью заказа.

Наиболее простой и распространенной является система с фиксированным размером заказа. В ней размер заказов и поступающих партий - величина постоянная, а очередные поставки осуществляются через различные интервалы времени. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера запаса на складе до установленного критического уровня - так называемой "точки заказа". Таким образом, интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода (потребления) материальных ценностей производством или потребителями.

Регулирующими параметрами системы с фиксированным заказом являются "точка заказа" - установленный минимальный уровень запаса, при снижении до которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей, и размер заказа {партии поставки). Минимальный размер запаса в этой системе зависит от интенсивности расхода (потребления) материалов в промежуток времени между подачей заказа и поступлением партии на склад. Условно принимается, что интервал времени между подачей заказа на поставку и поступлением партии на склад (заготовительный период) является постоянным.

Систему с фиксированным размером заказа иногда называют "двухбункерной", так как в данном случае можно представить, что запас хранится в двух бункерах (емкостях). Из первого бункера материальные ценности расходуются с момента поступления очередной партии до момента подачи заказа, а из второго бункера - в период времени между подачей заказа и его выполнением, т. е. в заготовительный период.

Недостатками данной системы являются необходимость регулярного учета движения остатков материальных ценностей на складе, с тем чтобы не упустить момента наступления "точки заказа", а также требование постоянства заготовительного периода.

В системе с фиксированной периодичностью заказа продукция заказывается и поступает на склад через равные промежутки времени, а размер запаса регулируется за счет изменения объема партии. При каждом поступлении очередной партии запас пополняется до определенного максимального уровня. Регулирующими параметрами системы с фиксированной периодичностью заказа являются максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запасов, и интервал между двумя заказами или очередными поступлениями партий.

В данной системе меняется размер заказа (объем партии), который зависит от степени расхода потребления продукции в предшествующем периоде. Размер заказа равен разности между фиксированным максимальным уровнем, до которого производится пополнение запаса, и его фактическим объемом в момент заказа.

Достоинством данной системы является отсутствие необходимости вести систематический учет запасов на складах. Недостатки системы заключаются в необходимости делать заказ иногда на незначительное количество материала, а при непредвиденном интенсивном потреблении материалов возникает опасность израсходования запаса до наступления очередного момента заказа. Поэтому систему с фиксированной периодичностью заказа целесообразно применять при небольших затратах на заказ продукции, высокой стоимости запасаемых материалов и равномерном их расходе.

Модификацией этой системы является система с фиксированной периодичностью заказа и двумя фиксированными уровнями запасов. Здесь, кроме верхнего максимального уровня, устанавливается также и минимальный, и если размер запаса снижается до такого уровня раньше наступления срока очередного заказа, делается внеочередной заказ. В остальное время данная система действует как система с фиксированной периодичностью заказа.

Достоинство этой системы - исключена нехватка материалов, а недостаток - необходимость вести постоянное наблюдение за уровнем запасов.

В тех случаях, когда система управления запасами имеет лишь два параметра - максимальный и минимальный уровни запасов, а интервал между очередными заказами и размер заказов (объем партий) не является фиксированным, мы имеем дело с так называемой системой максимум-минимум. Здесь заказы на поставку очередной партии подаются при снижении запаса до минимального уровня, а размер заказа регулируется максимальным уровнем запасов.

Целевые функции математических моделей управления запасами

Прежде чем приступить к моделированию оптимизации запасов, необходимо определить критерий оптимальности моделей. Как правило, за критерий оптимальности запасов принимают минимум суммарных расходов, связанных с образованием и хранением запасов и убытков, возникающих при наличии перебоев в обеспечении потребителей (производственных участков) материальными ресурсами. При этом следует иметь в виду, что в расчет расходов надо брать лишь те затраты, которые зависят от размера партий поставок и величины запасов.

Исходя из указанных предпосылок в качестве целевой функции в моделях управления запасами принимают минимум суммы затрат, связанных с:

1) организацией заказа на поставку одной партии продукции;

2) содержанием запаса;

3) возникновением перебоев в снабжении потребителей (потери от дефицита).

К затратам, связанным с организацией запаса, относятся расходы по размещению заказов и заключению договоров, расходы по разъездам и командировкам, почтово-телеграфные и телефонные расходы и т. п. Условно принимается, что эти затраты не зависят от величины заказа (партии поставки), а лишь от их числа в планируемом году.

К расходам на содержание запаса, учитываемым в моделях управления запасами, относятся лишь условно-переменные, зависящие от размера заказов. К ним относятся издержки физического присутствия материальных ценностей на складе: естественная убыль, плата за производственные фонды, потери от иммобилизации средств в запасах и др.

Потери от дефицита выражаются в снабженческо-сбытовых организациях в виде штрафов, уплачиваемых потребителям за неполную или несвоевременную поставку продукции. На промышленных предприятиях потери от дефицита могут достичь значительных размеров и несопоставимы со стоимостью недопоставленной продукции.

Следует отметить, что из-за отсутствия статистических данных, отражающих вышеперечисленные виды издержек, экономико-математические методы планирования и управления запасами до сих пор не получили практического применения. Действующая в снабженческо-сбытовых организациях отчетность по издержкам обращения не позволяет получить данные о затратах по организации заказов, а на промышленных предприятиях вообще нет отчетности, отражающей затраты, связанные с хранением запасов, или потери от дефицита.

В основу методики определения потерь от дефицита может быть положен принцип моделирования производственных процессов при возникновении дефицита материалов, используемых в производстве. Потери от дефицита исчисляются как суммарные потери прибыли предприятия в расчете на 1 руб. стоимости дефицитных материалов. Прибыль предприятия при дефиците может снизиться за счет увеличения издержек производства, невыполнения плана выпуска готовой продукции и ее реализации. При этом могут возникнуть следующие ситуации:

а) простой производственных мощностей и рабочих;

б) переналадка производственного процесса;

в) замена дефицитных материалов менее экономичными;

г) выпуск продукции в сверхурочное время после ликвидации ситуаций а и б;

д) нарушение сроков поставки или невыполнение плана, если последствия ситуаций а и б не были ликвидированы.

Для каждой ситуации определены формулы расчета элементарных потерь (оплата простоя рабочих, увеличение стоимости материалов при их замене, оплата сверхурочных работ и т. д.).

Суммарные потери в каждой ситуации исчисляются с учетом вероятности возникновения отдельных элементарных потерь Вероятность возникновения отдельных ситуаций и элементарных потерь определяются по статистическим данным за прошлый период или методом экспертных оценок.