Для заливки всех типов аккумуляторных батарей применяют универсальную мастику БР-20 (табл. 63). Она отвечает всем требо ваниям, предъявляемым к заливочным мастикам: хорошо пристает к дереву, эбониту и металлу; однородна по составу, кислотостойка, водо- и кислотонепроницаема; пригодна для повторного расплавле ния и употребления для заливки батарей; обеспечивает получение ровной, глянцевой поверхности и является морозо- и теплостойкой (при t = —35°С — она не растрескивается, а при t — +60°С не сколько размягчается, но не подтекает).
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а 63 |
|
С о с т а в а к к у м у л я т о р н о й м а с т и к и Б Р - 2 0 |
|
Н а и м ен о в а н и е |
|
|
|
|
|
П р о ц ен т н о е |
Н а з н а ч е н и е и свойства |
|
с о д е р ж а н и е |
состав л я ю щ и х |
|
|
|
|
|
|
п о в е су |
С п ец б н т у м |
а к к у м у л я |
С в язую щ и м |
ком понент ; |
о б л а д а е т |
55 |
т ор н ы й |
( Т У — 2 9 0 — 49) |
у с той ч и в ость ю при |
ни зк и х т е м п е р а |
|
|
|
т у р а х , |
в ы сок ой т ем п ер а т у р о й |
р а з м я г |
|
|
|
чения, |
к и с л о т о у п о р е н и х о р о ш о при |
|
|
|
л и п а ет |
к |
э б о н и т у , |
д е р е в у , м еталлу |
|
Ш ин ны й р е г е н е р а т Р -2 0 -О С (Г О С Т 3 3 5 0 - 4 6 )
М а сл о а в и а ц и о н н о е марки М С -14 (Г О С Т 1 0 1 3 - 4 9 )
Н ап ол н и тел ьн ы й ком понент ; |
п ов ы ш ает |
20 |
т е м п е р а т у р у |
р а зм я г ч ен и я |
м астики и |
|
у м е н ь ш а е т е е с та р ен и е |
|
|
М ягчи тельны й |
ком понент ; |
д а е т о д н о |
25 |
ро д н у ю с м есь |
с б и т у м о м , |
у в е л и ч и в а |
|
ет м о р о з о с т о й к о с т ь м астики
Перед заливкой на крышки батарей мастику БР-20 расплавляют при обязательном перемешивании. Температура расплавленной ма стики перед заливкой должна быть в пределах 2 1 0 —2 2 0 °С.
В случае повторного использования мастики, ее подвергают вна чале нейтрализации 1 0 %-ным раствором щелочи, а затем расплав ляют и фильтруют через редкое металлическое сито для удаления твердых частиц.
Заливают мастику из металлических ковшей непрерывной стру ей. Категорически запрещается разогревать мастику и разравни вать ее с помощью открытого огня, так как это приводит к выгора нию масел и ухудшению свойств мастики.
Заливку отремонтированных аккумуляторов электролитом и по следующую их зарядку производят в соответствии с существующи ми положениями по эксплуатации и зарядке батарей.
Г л а в а III
РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН
В данной главе рассматриваются основные вопросы ремонта различных электрических машин электрооборудования танков: ге нераторов, моторгенераторов, электромашинных усилителей, элек тродвигателей и стартеров.
Различают два вида ремонта электрических машин: текущий и капитальный.
Текущий ремонт производится без разборки или с частичной разборкой машины и включает в себя замену износившихся неслож ных деталей и общую чистку всей машины. Характер и объем вы полняемых работ таковы, что после выполнения текущего ремонта электрических машин проводят их испытания только в режиме электрического двигателя, работающего на холостом ходу, или сов сем не проводят.
Капитальный ремонт производится с полной разборкой электри ческих машин, с дефектовкой, ремонтом или заменой всех деталей и узлов вплоть до перемотки или замены обмоток, правки вала яко ря и т. д. После капитального ремонта проводят испытания элект рических машин на характерных режимах их работы, а генераторы, кроме того, проверяют и на нагрев во время длительных испыта ний.
Схема технологического процесса ремонта электрических машин включает в себя следующие основные этапы:
—приемку машин в ремонт;
—разборку машин на узлы и детали;
—чистку, мойку и сушку деталей и узлов;
—дефектовку и ремонт деталей и узлов;
—сборку машин;
—испытание машин после ремонта.
ПРИЕМКА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН В РЕМОНТ
При приемке электрических машин в ремонт проверяют их ком плектность и оценивают техническое состояние.
Проверка технического состояния электрических машин произ водится с целью установления характера неисправностей и возмож ности ремонта машин силами того или иного ремонтного подраз деления или части.
Техническое состояние электрических машин оценивают наруж ным осмотром и испытанием в режиме электродвигателя на холо стом ходу. При этом проверяют состояние корпуса, наличие и со стояние крепежа, ток холостого хода, температуру нагрева корпуса.
При капитальном ремонте электрических машин проверку их технического состояния не производят, а ремонт начинают с раз борки.
РАЗБОРКА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН
Во всех случаях электрические машины следует разбирать до такого состояния, при котором возможна очистка и проверка всех деталей и узлов машины.
При разборке электрических машин используют различные при способления (рис. 309), съемники и инструмент, облегчающие ра боту и способствующие сохранению деталей.
Р и с . 309. П р и с п о с о б л е н и е для р а зб о р к и и сборк и эл ек три ческ и х машин:
1 _ стойка; 2 —пружина; 3 — болт; 4 - лента лля крепления машины; 5 — плита; 6-защслка
Последовательность разборки определяется типом и конструк цией электрической машины и указывается в технологических про цессах на разборку.
После разборки электрических машин металлические детали промывают в бензине или керосине, а детали, имеющие изоляцию и обмотки, протирают ветошью, слегка смоченной бензином, обду вают воздухом или чистят волосяными щетками.
Детали и узлы, имеющие обмотки якоря и обмотки возбужде ния, подвергают сушке. Сушку производят в сушильных шкафах при температуре 80 4- 100°С в течение 45—90 мин в зависимости от размеров детали.
ДЕФЕКТОВКА И РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН
После чистки, мойки и сушки все детали й узлы электрических машин подвергают дефектовке, которую производят наружным ос мотром, промером мерительным инструментом и путем специальных электрических испытаний. В результате дефектовки все детали и узлы делят на три группы: годные, негодные и требующие ремонта.
Рассмотрим дефектовку и ремонт основных деталей и узлов электрических машин
Ремонт деталей узла токосъема (токоподвода). К узлу токо съема (токоподвода) относятся: коллектор, щетки, пружины и щет кодержатели. Детали этого узла наиболее часто выходят из строя. Так, например, до 60% генераторов требуют ремонта из-за. неис правностей коллектора и щеток. Коллектор и щетки работают в тя желых условиях, при которых механический износ их от трения усугубляется электроэрозионным разрушением вследствие появ ления искрения.
Износ щеток и коллектора зависит от давления щеток, пло щади контакта, величины вибрации щеток и от состояния поверх ности деталей.
Влияние давления на износ колллектора и щеток показано на рис. 310. При уменьшении давления система щеток становится бо лее чувствительной к вибрациям, которые усиливают искрение и, следовательно, увеличивают электроэрозионный износ щеток и кол лектора. При увеличении давления возрастает износ щеток и кол лектора от трения.
Для каждой электрической машины (в зависимости от материа ла щеток и других факторов) имеет место оптимальная величина давления щеток на коллектор, которая должна быть обеспечена и при ремонте машин. •
Величина площади контакта между щеткой и коллектором ока зывает очень большое влияние на износ этих деталей: чем меньше площадь контакта, тем больше удельное давление щетки на кол лектор и, следовательно, больше износ от трения. При уменьшении площади контакта увеличивается плотность тока, и это также при-
водит к увеличению износа за счет увеличения электроэрозионного разрушения. Поэтому при ремонте машин нужно добиваться наи лучшей притирки щеток по коллектору.
Вибрация щеток на коллекторе вызывает искренне и, как след ствие, электроэрозионное разрушение их. Повышенная вибрация щеток может быть вызвана несбалансированностью якоря, большим эксцентриситетом коллектора (допустимый эксцентриситет для ти хоходных машин не более 0,03 мм и для быстроходных — не более 0,02 мм), наличием выступающих частей на коллекторе, понижен- 'ным давлением щеток на коллектор.
Рис. 310. З а в и си м о ст ь |
износа к ол лек тора и |
щ еток |
эл ек т р и |
ч ес к и х машин от |
д а в л ен и я щ ет о к на |
к ол л ек |
тор |
Характерными дефектами коллекторов являются: износ (риски, местная выработка, обгорание); биение выше допустимого преде ла (0,03 и 0,02 мм); нарушение припайки концов секций обмотки якоря к пластинам коллектора; ослабление посадки коллектора на валу якоря и расшатанность пластин; замыкания пластин коллек тора между собой и на массу.
Определение дефектов коллекторов производят наружным ос мотром, промером мерительным инструментом и специальными ис пытаниями качества изоляции.
Устранение износа или биения коллектора производится путем его обточки и шлифования. Перед шлифованием производят фре зерование миканитовой или слюдяной изоляции между пласти нами.
Проточка коллекторов производится на токарных станках. Для получения высокой чистоты поверхности коллектора и уменьшения силы удара миканита или слюды по резцу глубина резания и пода-
ча должны быть минимальными. Рекомендуется следующий ре
жим резания |
для проточки коллекторов: |
глубина |
резания — |
0,2 —0,3 жл*; |
подача — не более 0,1 мм/об; |
скорость |
резания — |
50 — 60 м/мин. |
Материал резца — сталь Р-9, Р-18 или твердый сплав |
Т15К6. |
|
|
|
Фрезерование миканита или слюды между пластинами коллек тора производят только на коллекторах машин с угольными щет ками (Г-731, Г-74, ЭМУ). При фрезеровании используют фрезерные
станки, |
токарные |
станки |
со специальными приспособлениями |
(рис. 311) и реже |
вручную |
(с применением специального инстру |
мента) |
на глубину 0,5 4- 1,0 мм. |
|
|
|
|
|
|
|
Рис. 311. У н и в |
ер сал ь н ое п р и сп о со б л ен и е дл я |
ф р езер ов ан и я |
|
миканита |
на кол л ек тор ах |
эл е к т р и ч е ск и х |
м аш и н : |
1 |
— подвижная часть |
основания; |
2 — неподвижная |
часть |
основания; |
3 |
— электродвигатель; |
4 — механизм вертикальной подачи; |
5 — корпус; |
|
6 —• шпиндель; 7 — ручка |
горизонтальной подачи |
|
Шлифование коллекторов производят на токарном станке мел козернистой стеклянной бумагой № 1 илц 0. После шлифования коллектор обдувают воздухом и протирают ветошью, слегка смо ченной бензином.
Уменьшение диаметра коллектора по сравнению с номинальным размером после механической обработки допускается не более, чем на 3—5 мм.
Ненадежная припайка концов проводов обмоток якоря к пла стинам коллектора устраняется путем'пайки. Для пайки применяют мягкие припои: олово, ПОС-ЗО, ПОС-40, а также кадмиево-серебря ные ПСрЗКд и серебряные ПСрЗ припои.
Коллекторы с ослабленным креплением на валу якоря и с рас шатанными пластинами заменяют новыми путем перепрессовки.
Коллекторы с замыканием между пластинами п па массу (что обнаруживается при проверке обмоток якоря) также не ремонти руют, а заменяют.
Характерными дефектами щеток являются: износ более допу стимой величины, равной 2/3 4- 3/.i номинальной их высоты; отколы
итрещины; ненадежное крепление выводных проводников; недо статочно полное прилегание щеток к поверхности коллектора, кото рое должно быть не менее-2/3 их рабочей поверхности.
Обнаружение дефектов у щеток производят наружным осмотром
ипромером их высоты.
Щетки, имеющие отколы, трещины, высоту менее допустимой и ненадежное крепление выводных проводников, заменяют новыми.
|
|
|
Новые щетки и щетки с недостаточно |
|
|
|
полным |
прилеганием |
рабочей поверхности |
|
|
|
притирают по коллектору. Для ускорения |
|
|
|
притирки под щетки на коллектор подкла |
|
|
|
дывают полоску мелкозернистой стеклянной |
|
|
|
бумаги, |
обращенной |
абразивной |
поверх |
|
|
|
ностью к щеткам. При проведении этой опе |
|
|
|
рации необходимо следить, чтобы не зава |
|
|
|
ливались края щеток, а площадь прилега |
|
|
|
ния получилась наибольшей. |
щеткодержа |
|
|
|
Характерными дефектами |
|
|
|
телей и пружин являются: расшатанность |
|
|
|
соединений деталей; заедание щеток в на |
|
|
|
правляющих; трещины и отколы в деталях; |
|
|
|
пробой изоляционных частей щеткодержа |
|
|
|
телей; потеря упругости пружин. |
|
|
|
|
давление пружин на щетки проверяют |
|
|
|
при собранной электрической машине, ког |
|
|
|
да щетки установлены на коллекторе, как |
|
|
|
показано на рис. 312. |
|
|
|
|
|
|
Проверка изоляционных частей щетко |
|
|
|
держателей производится на пробой током |
|
|
|
напряжением 220—380 в, или путем замера |
|
|
|
величины их сопротивления мегомметром. |
|
|
|
Расшатанность соединения деталей щет |
|
|
|
кодержателей устраняют переклепкой или |
|
|
|
подтяжкой винтов и болтов. Поломанные |
|
|
|
детали, пробитую изоляцию и пружины, по |
|
|
|
терявшие упругость, заменяют. |
|
Рис. |
312. |
Проверка |
Ремонт обмоток |
якорей |
электрических |
давления |
пружин на |
машин. Характерными дефектами обмоток |
|
щетки: |
якорей, электрических машин являются: |
1 — д и н а м о м е т р ; 2 - щ е т |
— разрушение изоляции |
вследствие пе |
к а ; 3 — к о л л е к т о р ; |
регрева обмоток при длительных |
перегруз- |
4 |
— п р у ж и н а |
ках, попадания на них воды, масла, горючего или в результате не доброкачественной пропитки их лаком; разрушение изоляции обмо
ток приводит к замыканию на массу или к межвитковым замыка ниям;
—обрывы проводов вследствие недоброкачественной припайки проводов якоря к пластинам коллектора;
—короткие замыкания между секциями в местах припайки их
кколлектору вследствие затекания припоя или износа коллектора.
Таким образом, обмотки якорей электрических машин следует проверять на отсутствие в них замыканий на массу, межвитковых замыканий и обрывов.
Проверка качества изоляции обмоток якорей производится ис пытанием ее на пробой током напряжением 220—380 в или путем замера величины сопротивления мегомметром (рис. 313).
испытуемый яеорь
|
|
|
5 |
Рис. |
313. Проверка качества изоляции обмотки якоря: |
а - - и сп ы тан и ем на |
пробой |
ток ом н ап р яж ен и ем 220 в; |
б - зам ером со п р о ти вл ен и я м егом м етром |
Лампочка |
(рис. |
313, а) является |
индикатором и предохраняет |
от коротких замыканий. Если в течение одной минуты лампочка не вспыхнет, то изоляция считается исправной. Загорание лампочки указывает на пробой изоляции.
Величина сопротивления изоляции обмоток якоря при замере мегомметром (рис. 313, б) должна быть не менее 24-2,5 Мом.
Оба способа проверки качества изоляции просты, но не дают возможности определить место короткого замыкания.
Комплексную проверку обмоток якорей на отсутствие в них про боя по отношению к массе, межвитковых замыканий и обрывов производят при помощи вольтметра и на индукционном аппарате.
Для проверки обмотки якоря при помощи вольтметра через нее пропускают ток номинальной величины (рис. 314,/). Затем вольт
метром с переключением пределов измерений на 1 в и 30 в отыски вают дефекты.
Прежде всего необходимо убедиться в отсутствии обрывов в об мотке. Для этого один щуп от вольтметра со шкалой до 30 в соеди няют с одной из токоподводящих щеток, а другой щуп ведут по кол лектору, начиная от второй щетки по направлению к первой (рис. 314, II). При отсутствии обрыва показания вольтметра будут плавно уменьшаться до нуля. При наличии обрыва показания прак тически не изменяются до места обрыва, после которого резко па дают до нуля. Найдя один обрыв, его устраняют и таким же обра зом находят второй обрыв и т. д.
1
|
w |
В |
m w |
w |
i |
|
ц |
Й Г В |
ЙY |
8 » /7 |
|
|
|
|
|
J |
|
|
|
|
I |
|
|
A V W W W W M |
|
а .Ь fl T I i n |
I r l ft |
|
© |
|
|
|
|
Рис. 314. Проверка обмоток якорей при помощи вольт |
|
метра: |
|
|
|
|
/ — схем а э л е к тр и ч еск и х |
соединени й при п р о в ер к е ; |
I I — о ты ск ан и е |
об р ы во в в о б м о тк е ; I I I — о ты ск ан и е м еж в н тк о вы х за м ы к ан и й в с е к |
ц и ях о б м о тк и н зам ы к ан и й м еж д у п ластин ам и |
к о л л е к то р а ; |
I V — оты |
скан и е |
м еста за м ы к ан и я |
на |
м ассу |
|
|
Для отыскания межвигковых замыканий в секциях обмотки и коротких замыканий между коллекторными пластинами вольтмет ром со шкалою до 1 в последовательно замеряют падение напряже
ния между двумя |
смежными коллекторными пластинами |
(рис. 314, III). В исправных секциях падение напряжения будет |
одинаково (рис. 314, III, |
а и б). При межвитковом замыкании па |
дение напряжения в секции будет меньше, чем в исправных сек
циях (рис. 314, III, |
в). При |
коротком замыкании |
между |
пла |
стинами коллектора |
падение |
напряжения будет |
равно |
нулю |
(рис. 314, III, г ) . |
|
|
|
|
Если на всех парах пластин, находящихся между токоподводя щими щетками, падение напряжения окажется равным нулю, а на одной паре пластин — очень большое, то это укажет на обрыв в сек ции, находящейся между данными двумя пластинами.
Для отыскания замкнутой на массу секции обмотки якоря или коллекторной пластины один провод от вольтметра присоединяют к массе, а другим водят по пластинам -коллектора (рис. 314, IV). Если короткие замыкания отсутствуют, то показания вольтметра будут равны нулю во всех случаях, а при наличии короткого замы кания— только при соединении с пластиной или секцией, замкну той на массу. При этом показания вольтметра по мере приближе ния его провода к месту замыкания на массу постепенно будут уменьшаться до нуля.
Проверка якорей при помощи вольтметра очень проста и не тре бует специального оборудования, но менее удобна, чем проверка якорей на индукционном аппарате. Кроме того, проверка якорей при помощи вольтметра не применима для якорей электрических машин, имеющих шинную обмотку (Г-74, Г-5, стартеры), так как для их проверки потребовалось бы пропускать весьма большой ток и применять чувствительные милливольтметры.
Если при испытании обмоток якорей при помощи вольтметра к якорю подводилось напряжение от аккумуляторных батарей, то при проверке на индукционном аппарате в обмотках якорей индукти руется переменная электродвижущая сила.
Основной частью индукционного аппарата (рис. 315) является П-образное ярмо, набранное из листов трансформаторного железа. На горизонтальной полке ярма помещается обмотка, питаемая пе ременным током от сети. Обычно в индукционных аппаратах мон тируют контрольную лампочку и чувствительный измерительный прибор (амперметр).
На ярмо аппарата укладывают испытуемый якорь, который за мыкает собой магнитную цепь аппарата. Получается подобие трансформатора, в котором роль первичной обмотки выполняет об мотка аппарата, а вторичной — секции обмотки якоря.
При включении аппарата в сеть в секциях обмотки якоря наво дится переменная э. д. с. Если обмотка якоря исправна, то сумма э. д. с., наведенных в ее секциях, будет равна нулю, так как в ле вых и правых от вертикальной оси секциях будет наводиться э. д. с., равная по величине, но обратная по знаку; тока в обмотке якоря не будет. ,
Различные неисправности в обмотках якоря приводят к нару шению этого равновесия, что и используется для отыскания дефек тов в них.
Так, при межвитко'вом замыкании, например, в секции а появ ляется закороченный контур, в котором наводится ничем не уравно вешенная э. д. с. еа. В результате по этому контуру идет перемен ный ток i а, который создает магнитный поток Фа. Последний заставит вибрировать и дребезжать стальную пластинку, располо женную против паза с закороченной секцией. Пластинка будет дре безжать и в том случае, если имеют место замыкания между пла стинами коллектора. Таким образом, для отыскания замыканий внутри обмотки якоря, а также замыканий между пластинами кол
