книги из ГПНТБ / Технология ремонта танков [учебник]

Герметичность уплотнительных конусов распылителей прове­ ряют на приборе испытания форсунок с аккумулятором топлива. Не допускается подтекание топлива в сопловые отверстия при равномерном повышении давления в аккумуляторе до 190 кг/см2, со скоростью нарастания давления 10 кг/см2 в течение 1 0— 12 сек.

Рис. 283. Прибор для опрессовки плунжерных пар:

Если топливо подтекает, то детали промывают и подвергают повторному испытанию. Когда и после промывки не удается по­ лучить положительные результаты, то конус распылителя вновь притирают.

Чтобы определить плотность направляющих поверхностей рас­ пылителей, пружину корпуса форсунки затягивают до давления

4*5

380 кг/см2. В системе создают давление до 370 кг/см2 и по секундо­ меру определяют время падения давления от 350 до 300 кг/см2. Рас­ пылители принимают, если время опрессовки равно 10—45 сек.

Детали с пониженной плотностью после повторной промывки и проверки направляют на перекомплектовку.

Состояние прибора для испытания периодически проверяют по эталонному и контрольному распылителям плотностью 10 и

45 сек.

Размеры и состояние кромок сопловых отверстий распылите­ ля влияют на количество и равномерность впрыска топлива. Для получения равномерного впрыска топлива отремонтированные распылители сортируют на четыре группы по истечению (расходу) воздуха при испытании на пневматическом длиномере. Прибор та­ рируют, пользуясь ранее замеренными деталями или специальны­ ми насадками.

На двигатель необходимо ставить форсунки с распылителями одной группы. Такие форсунки при замене искажают регулировку топливной системы лишь в допустимых пределах и поэтому их можно считать взаимозаменяемыми. Детали, у которых расход воз­ духа выше, чем у эталонного распылителя с наибольшим диамет­ ром сопловых отверстий бракуют.

Качество распыливания топлива распылителями проверяют при давлении 2 1 0 кг/см2.

Распыливание топлива должно быть туманообразным с резким началом и концом впрыска; подтекание не допускается. Распыли­ тели, не удовлетворяющие этим требованиям, необходимо тща­ тельно промыть в чистом топливе. Если качество распыливания после промывки деталей не улучшается, то пару направляют па притирку конуса.

При длительном хранении отремонтированные и изготовленные па ремонтном предприятии нрицезионные пары консервируют при­ меняя летучий уротрспиновый ингибитор. Для этого обверточпую бумагу пропитывают раствором, который состоит из 15 кг нитрата натрия, 15 кг уротропина и 70 л воды. Удельный вес раствора при температуре 30сС равен 1,24. Перед консервацией детали дважды промывают в чистом бензине. Затем их смачивают в растворе со­ става: 90% бензина и 1 0 % обезвоженного авиамасла и обвертывают в ингибированную бумагу. После этого детали вторично обверты­ вают в парафинированную бумагу ОДП-35.

РЕЛУОНТ ЛУАСЛЯНЫХ И Т О П Л И В Н Ы Х Б АК О В

Масляные и топливные баки представляют собой емкости, от­ дельные детали которых изготовлены из тонколистовой стали штам­ повкой и сварены электродуговой или злектроконтактной сваркой. Размеры и конструкции баков (рис. 284) весьма разнообразны, по общими элементами всех баков являются стенки, в которые вва-

4S6

рены штуцеры, бонки, фланцы, заливные горловины и планки для крепления баков в танках и САУ.

Характерными дефектами баков являются: вмятины в стенках, пробоины, погнутость и отлом патрубков, обрыв лап и бонок, тре­ щины в .сварных швах этих деталей, повреждение резьбовых от­ верстий во фланцах и повреждение бакелитового покрытия на внут­ ренних поверхностях баков.

Технологический процесс ремонта топливных и масляных баков состоит из пяти основных этапов: разборки баков, мойки, дефектовки, ремонта баков и сборки.

При разборке с баков снимают все крышки, прокладки, пробки и другие съемные детали, открывают все отверстия в горловинах и патрубках.

Разобранные баки промывают в ваннах с горячим щелочным раствором, а затем в горячей воде для удаления щелочного раство­ ра. Для лучшей промывки баков на заводах применяют .специаль­ ные стенды, с помощью которых производится постоянное враще­ ние бака. В баки предварительно наливается горячий щелочной раствор. После мойки производят сушку баков сжатым воздухом.

Дефектовку баков производят путем проверки на герметичность в водяной ванне под давлением 0,3—0,5 ати, а также тщательным осмотром. При проверке бака на герметичность в его отверстия ста­ вят заглушки и пробки, через шланг подводят сжатый воздух, бак погружают в воду, а стенки бака и отдельные детали, вваренные в

бак, простукивают деревянным молотком.

Внутренние поверхности баков осматривают при помощи спе­ циальных оптических приборов типа перископа, оборудованных специальными светильниками. При этом проверяют состояние внут­ ренних швов и деталей, а также целость бакелитового защитного слоя.

После дефектовки баки направляют в ремонт, объем которого зависит ог количества выявленных дефектов и их сочетания.

Вмятины и коробление стенок бака более допустимой величины устраняют правкой, которую производят с помощью специальных' правилок, а также деревянными молотками на плите. После правки1 допускаются небольшиевмятины и коробление стенок бака глу­ биной не более 12—15 мм. Вмятины на стенках патрубков допу­ скаются глубиной не более 5 мм. Для правки некоторых деталей производится раскрытие баков по сварочным швам.

Пробоины в стенках баков, а также неустранимые правкой вмя--, тины (с общей площадью не более 1000 см2 и в количестве не более трех) ремонтируют путем вырезки дефектного места и постановки накладок.

Вырезку листового материала бака в месте дефектов обычно производят газовым резаком. Иногда для этой цели применяют спе­ циальные вибрационные ножницы, использование которых позво­ ляет избежать нагрева баков и сохраняет слой бакелитового покры­ тия.

487

Накладки приваривают газовой сваркой таким образом, чтобы края отверстия были бы перекрыты на 15—18 мм.

В качестве присадочного материала при сварке используют сва­ рочную проволоку св. 08 или св. 08А диаметром 3 мм, катет свароч­ ного шва при этом должен быть 3—3,5 мм.

На некоторых заводах и в ремонтных частях в целях повыше­ ния производительности сварочных работ при ремонте баков при­ меняют электродуговую сварку электродами МТ-1 и МТ-2. Хоро­ шие результаты также получают при использовании электродуговой сварки в среде углекислого газа. В этом случае для сварки ис­ пользуют полуавтоматические установки А-547 конструкции Инсти­ тута электросварки имени Е. О. Патона АН УССР. Сварку произ­ водят электродами из стали св. 08Г2С диаметром 1—1,2 мм.

Сварные швы, имеющие трещины, вырубают, затем дефектное место зачищают под сварку и заваривают.

Дефектные резьбовые отверстия в бонках, на фланцах, в ниппе­ лях и на трубах восстанавливают прогонкой метчиком. В тех слу­ чаях, когда резьбу восстановить метчиком невозможно, деталь с резьбовым отверстием срезают газовыми резаком и приваривают новую. Так же поступают и при отломе кронштейнов, планок и не­ допустимом короблении фланцев.

Самый большой объем ремонтных работ бывает тогда, когда в баках повреждено бакелитовое покрытие и на их внутренних по­ верхностях имеется коррозия. Чтобы очистить внутреннюю поверх­ ность баков, их вскрывают. Вскрытие баков производят путем уда­ ления небольших листов в стенках баков, а также путем вырезки отверстий. На рис. 285 сплошными линиями показано место выреза отверстия в масляном баке тяжелого танка при подготовке его к пескоструйной обработке.

После вскрытия острые кромки баков и наплывы металла за­ чищают наждачными кругами, а затем внутренние поверхности баков подвергают пескоструйной обработке металлическим песком.

После пескоструйной обработки внутренние стенки тщательно осматривают, так как на металле стенок могут быть раковины глубиной более допустимой величины. При глубине раковин более 0,75 мм в том случае, когда количество их достигает 10—15, а пло­ щадь каждой раковины— 1,5 см2, производят вырезку дефектного места и приваривают накладку. Затем на бак устанавливают зара­ нее подготовленные и подвергнутые пескоструйной обработке стен­ ки и приваривают их. Плотность сварочных швов проверяют на гер­ метичность сжатым воздухом под давлением 0,3—0,5 ати в водяной ванне.

После ремонта внутренние поверхности баков бакелитируют. Перед бакелитированием в одном из углов бака обычно проре­

зают небольшое отверстие диаметром 1 0— 12 мм для того, чтобы

488

Бакелитмрование представляет собой процесс нанесения баке­ литового лака ровным слоем на все внутренние поверхности баков с последующим прогревом нанесенного слоя с целью полимериза­ ции (отвердения) бакелитового лака. Процесс бакелитирования по своей сущности является термохимическим процессом. Бакелитовый лак (ГОСТ 901—46), представляющий собой суспензию каолиновой пудры, в фенолальдегидной смоле, разводят растворителями № 645, 646 или ацетоном до удельного веса 1,01—1 ,02. Затем лак вли­ вают в бак, закрывают все отверстия и вращают его во всех на­ правлениях с тем, чтобы добиться растекания лака и равномерного его распределения.

Рис. 285. Эскиз вскрытия бака для подготовки внутренних поверхностей под бакелитирование

Покрытые бакелитовым лаком баки устанавливают на специаль­ ные подставки или подвешивают в положении, удобном для стена­ ния излишков лака.

После стока излишков лака удаляют подтеки с помощью кисти и производят .сушку. Качество бакелитового покрытия и его хими­ ческая стойкость в основном зависят от соблюдения режима сушки.

Сначала баки подвергают естественной сушке, которая прово­ дится при комнатной температуре в течение одного часа. Затем их направляют в сушильный шкаф, где выдерживают в течение одного часа при каждой из следующих температур: 60—80°, 80—110°, 110—175° и 175°С.

Бакелитовое покрытие после сушки может иметь различную окраску от желто-зеленого до коричневого. На поверхностях, по­

489

крытых бакелитовым лаком, допускаются пузыри диаметром не более 5 мм и в количестве не превышающем 3% от покрытой по­ верхности бака. Допускаются незначительные подтеки толщиной не более 1 мм в уступе.

Если сумма различных дефектов занимает более 5% всей по­ верхности, то покрытие удаляют и бак бакелнтируют заново.

Проверку химической стойкости покрытия производят, путем нанесения на него нескольких капель 5 % - н о г о раствора каустиче­ ской соды с выдержкой в течение 2,5—3 мин. Если после удаления щелочи на покрытии появляются пятна, то это указывает иа недо­ статочную химическую стойкость бакелитового слоя. В таких слу­ чаях необходимо продолжить прогрев покрытия при температуре

160—175° в течение 1,5—2 ч.

После бакелитирования заваривают отверстие, оставленное для стока бакелита. Подгорание бакелита у сварочных швов допускает­ ся на расстоянии до 15 мм от шва на сторону, а потемнение — на

2 0 мм.

Отремонтированный бак проверяют иа герметичность в водяной ванне п подвергают пескоструйной обработке снаружи для удале­ ния коррозии и следов окраски. После этого баки поступают па сборку. На фланцы баков устанавливают нараиптовые прокладки, смазанные свинцовым суриком, крепят болтами крышки, трубки, фильтры, ввертывают клапаны и штуцеры.

Затем наружную поверхность баков обезжиривают органиче­ скими растворителями, грунтуют, окрашивают и сушат.

РЕМОНТ РАДИАТОРОВ

В зависимости от характера и трудоемкости работ различают текущий и капитальный ремонт водяных н масляных радиаторов. Текущий ремонт предусматривает выполнение таких работ, кото­ рые не требуют разборки радиаторов. При капитальном ремонте производится полная разборка радиатора с ремонтом сердцевины, коллекторов и других деталей.

Схема технологического процесса текущего ремонта радиаторов (рис. 286) очень проста и состоит из следующих операций: наруж­ ной мойки, внутренней промывки с целью удаления накипи и дру­ гих загрязнений, испытания на герметичность, устранения течи пайкой, замены крепежных деталей и окраски.

Схема технологического процесса капитального ремонта радиа­ торов (рис. 287) является наиболее полной. Она включает в себя также все операции текущего ремонта радиаторов, поэтому рас­ смотрим ее более подробно.

Ремонт радиаторов начинают с их наружной мойки. Наружную мойку производят с целью удаления с поверхности радиаторов раз­ личных загрязнений (масла, пыли и пр.). Эти загрязнения заби-> вают пространство между трубками сердцевины и снижают охлаж­ дающую способность радиатора. При наружной мойке радиаторы

490

погружают в ванну с 5%-ным щелочным раствором, а затем промы­ вают горячей водой и продувают сжатым воздухом. Наружную мой­ ку радиаторов производят также в моечных камерах.

Р ис. 287 . С хем а т ех н о л о ги ч еск о го п р оц есса капитальн ого рем он та ради аторов :.

Внутреннюю промывку водяных радиаторов производят с целыо очистки от накипи и грязи. .Масляные радиаторы промывают для

49i

удаления со стенок трубок и коллекторов смолистых веществ, гря­ зи, закоксованного масла и т. п.

Очистку радиаторов от накипи производят на специальных цир­ куляционных стендах (рис. 288), на которых через радиатор после­ довательно прокачивают 3—5%-ный раствор соляной кислоты в те­ чение 5—10 мин, 5—8 %-ный раствор кальцинированной соды в те­ чение 10 мин, горячую воду (60—80°С) в течение 20 мин и холод­ ную воду в течение 10— 15 мин.

и р а с т в о р а со л ян о й ки сл о ты

Загрязнения с внутренней поверхности масляных радиаторов удаляют путем прокачки через них дизельного топлива, подогрето­ го до 70—80°С с последующей промывкой горячей водой.

Очищенный от загрязнений радиатор для определения объема ремонта проверяют на герметичность в соответствии с технически­ ми условиями, приведенными в табл. 62.

Водяной радиатор при испытании на герметичность заполняют

4 9 2

ка с э к с ц е н т р и к о в ы м за ж и м о м

Иногда проверку радиаторов на герметичность производят воз­ духом. В этом случае для обнаружения мест течи радиатор погру­ жают- в ванну с водой.

Радиаторы, имеющие повреждения, неустранимые без разборки, направляют на пост ремонта, где разбирают на детали. При раз­ борке радиаторов для отвертывания многочисленных гаек и болтов применяют электрические гайковерты. При разборке масляного ра­ диатора тяжелого танка коллектор отпаивают от сердцевины при помощи паяльной лампы.

Детали разобранных радиаторов проходят дефектовку и затем направляются на ремонт.

Основными дефектами сердцевины радиатора являются тре­ щины в местах припайки трубок к трубной доске, различные по-

49а