книги из ГПНТБ / Технология ремонта танков [учебник]

.«ривода сепаратора станка при обработке плунжеров диаметром iO мм равна 6 мм, а для деталей диаметром 6 мм—4—5 мм.

По А-А

Рис. 277. Схема обработки цилиндрической поверхности плунжера на плоскодоводочном станке:

} —нижний чугунный диск; 2 — верхний чугунный диск; 3 — повшкопан обойма; '/ — эксцентрик

Продолжительность обработки деталей на плоскодоводочном станке рекомендуется 20—30 сек. В гнезда обоймы плоскодоводочиого станка укладывают детали с разностью диаметра не более 2 мк. Для этого их предварительно сортируют на ряд групп.

■476

После чистовой обработки поверхность деталей должна бытьгладкой, блестящей, без рисок и штрихов.

В процессе контроля детали сортируют на группы, что облег­ чает их .спаривание. Допустимая разница диаметра деталей одной группы — 2 мк.

Механическая обработка направляющих поверхностей гильз и корпусов распылителей заключается в предварительной и чистовой доводке. Во время предварительной доводки отверстия гильзы не­ обходимо сохранить правильную геометрическую форму и перпен­ дикулярность оси отверстия к притертой торцовой поверхности с точностью 0,01 мм на диаметре. Для этого применяют хонинговаль­ ные или специальные станки (рис. 278), где обрабатываемую де­ таль устанавливают в приспособление с самоцентрирующейся го­ ловкой. Разрезной чугунный притир устанавливается на кониче­ скую оправку, которая на шарнире крепится к шпинделю станка.

Для предварительной доводки применяют среднюю пасту ГОИ и черновой разрезной чугунный притир. Режим обработки следую­ щий: число оборотов шпинделя станка 150—250 в минуту; число двойных ходов притира 25—30 в минуту; длительность обработки не более 3—5 мин. Величина выхода притира и плотность его при­ легания к поверхности гильзы оказывают существенное влияние на геометрическую форму обрабатываемой детали. В крайних поло­ жениях притир должен выступать за пределы гильзы на 'А часть своей длины.

Чистовую доводку отверстия гильзы производят тонкой пастой ГОИ при помощи чистового притира в течение 1—2 мин. Овальность отверстия должна быть в пределах 2 мк; конусность не более 1 мк.

Направляющее отверстие корпуса распылителя обрабатывают на доводочной бабке разрезными чугунными притирами сначала с тонкой пастой ГОИ, а затем с пастой окиси алюминия.

В процессе контроля обработанные детали сортируют по разме­ рам внутренних диаметров на группы.

Обработанные цилиндрические поверхности плунжеров и игл распылителей рекомендуется наращивать способом химического' никелирования.

При химическом никелировании, после изоляции непокрываемых поверхностей, детали в течение 2 —3 мин декапируют в 5%-ном рас­ творе соляной кислоты и тщательно промывают в ванне с дистилли­ рованной водой. Подготовленные детали никелируют в растворе состава (в г/л): хлористый никель — 30, гипофосфат натрия— 10 и уксусно-кислый натрий— 10. Температура раствора должна быть 92—94°С; плотность загрузки деталей в ванну равна 1,2 дм2 на 1 л. Продолжительность обработки деталей в электролите определяется 1 ребуемой толщиной покрытия. При принятом режиме обработки скорость отложения никеля составляет 15—16 мк/ч.

После никелирования детали тщательно промывают холодной проточной водой и сушат в сухих опилках. Проверив качество по­ крытия, детали подвергают термической обработке — нагревают

477

•мо 500°С, выдерживают при этой температуре 30—40 мин и охлаж­ дают на воздухе. После термической обработки твердость детали должна быть равна 60—65 HRC.

Никелированные детали обрабатывают притирами с тонкой па­ ртой ГОИ или пастой окиси алюминия и сортируют на группы по размерам диаметров рабочих поверхностей с интервалом в 2 мк.

Размер и форму отверстия корпуса распылителя и гильзы проверяют с помощью пневматических калибров и пневматическо­ го длиномера ДП. Этот прибор также применяют для проверки сопловых отверстий распылителей и зазора по разгрузочному по­ яску нагнетательного клапана.

Обработка конических поверхностей. Конические притертые по­ верхности распылителей и нагнетательных клапанов должны обес­ печить герметичность пар.

При обработке запорного конуса и конусной фаски-корпуса рас­ пылителя необходимо выдержать соосность конусной поверхности с направляющей цилиндрической поверхностью до 0,5 мк. Чтобы вы-

. держать это требование, предварительно обработанная цилиндри­ ческая поверхность детали используется в качестве базы при обра­ ботке конуса.

Запорный конус иглы шлифуют на специальном станке

(рис. 279).

Электрокорундовый шлифовальный круг твердостью СМ, или СМ2, зернистостью 150—200, диаметром 90 мм установлен на втулке шпинделя и приводится во вращение ременной передачей от элект­ родвигателя (N = 0,5 кет; п — 1440 об/мин). Число оборотов шли­ фовального круга равно 6200 в минуту.

На верхнем (продольном) суппорте станка размещена стойка с призмами для установки обрабатываемой иглы. Направляющую

гщЖйдр¥ческую поверхность иглы используют в 'качестве устано­ вочной базы для обеспечения максимальной ее соосности с конусом.

занимает косое положение и обеспечивает упор заплечика иглы в торец призмы.

Подача иглы вдоль образующей конуса производится смеще­ нием салазок продольного суппорта.

Перемещение поперечного суппорта используют для предвари-

. тельной установки и поперечной подачи иглы перед очередным про­ ходом.

Угол конуса шлифуемых игл периодически проверяют на проек­ торе и измерительном микроскопе

Расстояние от контрольного диаметра, заданного на чертеже, до -аплечика иглы определяют пользуясь индикаторным прибором фис. 280).

Пользуясь контрольной иглой (с минимально допустимым раз­ мером L„ =29,10 мм), стрелку левого индикатора совмещают с

-478

Г а д

II

J I V

------- У-г.

479

нулевым делением шкалы прибора. Измеряемую иглу хвостовиком вставляют в отверстия толкателей.

По отклонению стрелки индикатора судят о положении конуса иглы относительно ее заплечика.

Рис. 280. Прибор для проверки контрольных размеров иглы и корпуса распылителя:

], 4, 7 — направляющие втулки; 2, 3, 8 —толкатели; 5, б — индикаторы

Если размер L H меньше нормы, то зерхний толкатель не отходит от фланца втулки и стрелка индикатора не отклоняется. Такие иглы бракуют. Годные детали сортируют на две группы, что облегчает комплектовку деталей.

При обработке конусной фаски корпуса распылителя добивают­ ся соосности фаски с направляющим отверстием с точностью до 0,5 мк. Для этого обеспечивают точное направление инструмента в отверстии корпуса пользуясь набором цилиндрических оправок. До­ водка конусной фаски выполняется чугунным притиром — нако­ нечником, который вставляют в цилиндрическую оправку (рис. 281).

Пасту тонким слоем наносят только на коническую часть при­ тира.

Число оборотов притира должно быть 200—350 в минуту. Кор­ пус распылителя перемещают вдоль иглы со скоростью 20 двойных ходов в минуту.

480

Чистоту обработки конусной фаски корпуса проверяют с по­ мощью специального микроскопа.

Проверяют также положение конуса относительно торца корпу­ са распылителя (L K = 29,53 мм). Одевая контрольный корпус на толкатель правого индикатора (см. рис. 280) до упора в торец втул­ ки, устанавливают шкалу индикатора нулевым делением против стрелки.

Затем устанавливают проверяемый корпус распылителя. По­ следний считается годным, если стрелка индикатора отклоняется в пределах технических условий. Если размер L K больше допусти­ мого, то торец корпуса распылителя шлифуют, снимая слой метал­ ла до 0,2 мм. Корпуса, контрольные размеры которых укладывают­ ся в норму, сортируют на две группы для облегчения комплектова­ ния распылителей.

Обработка торцовых поверхностей. Герметичность стыков гиль­ зы с седлом нагнетательного клапана насоса и корпуса распылите­ ля с корпусом форсунки обеспечивается высокой чистотой и точ­ ностью обработки торцовых поверхностей деталей притиркой.

Для притирки торцовых поверхностей деталей при ремонте ис­ пользуют станок (рис. 282) с электромагнитной головкой. Прити­ рочный диск 5 приводится во вращение от электродвигателя 1 по­ средством клиноременной и червячной передач. На верхнем конце вала червячного колеса установлен сердечник 4 электромагнитной головки. Катушка 3 установлена на плите стола. В выточке пусто­ телого вала 7 на шариковых подшипниках вращается вал 8 сепа­ ратора 6. Сеператор на валу закреплен эксцентрично. В отверстия сепаратора вставляют обрабатываемые детали. Для проверки co­

Рис. 2S2. Притирочный станок с электромагнит­ ной головкой:

а—станок в разрезе; б— подъ­ емный механизм; / —электро­ двигатель; 2— червячная пере­ дача^—катушка; 4—сердечник; 5—притирочный диск; б— сепа­

ратор; 7—пустотелый вал; 6— вал; Р— кронштейн с рееч­

ным механизмом

482

стояния и правки притирочного диска кронштейн 9 поднимают по­ средством реечного механизма.

Секции катушки соединены между собой параллельно. Концы обмотки выведены наружу. При напряжении в сети 24 в в катушке проходит ток 13—14 а. Электромагнитная катушка притягивает вставленные в сепаратор детали, допуская их скольжение относи­ тельно поверхности притирочного диска.

Поверхность притирочного диска периодически правят на плите. Для обработки деталей и правки диска применяют тонкую пасту ГОИ или пасту окиси алюминия.

Комплектовка и взаимная притирка деталей. После окончатель­ ной механической обработки, пользуясь предварительной разбив­ кой на группы, плунжеры подбирают и подгоняют по гильзам. Плунжер должен входить в гильзу примерно на длину рабочего по­ яса. Взаимную притирку деталей выполняют применяя тонкую па­ сту ГОИ или пасту окиси алюминия. Перемещать гильзу вдоль плунжера следует плавно без нажима. Окончание доводки харак­ теризуется более свободным перемещением гильзы по всей направ­ ляющей поверхности. Готовые пары промывают в бензине и проду­ вают сжатым воздухом.

Конус клапана с посадочной фаской седла притирают с исполь­ зованием тонкой пасты ГОИ. После тщательной промывки и смазки чистым дизельным топливом клапан от собственного веса должен свободно садиться на конус. Никаких местных остановок при опус­ кании клапана не допускается.

В условиях ремонтных предприятий корпус распылителя фор­ сунки дизелей доводят по иглам. Комплектовку деталей производят с учетом расположения конусов (подъема иглы). Детали распыли­ телей одной группы подбирают так, чтобы игла плотно входила в отверстие корпуса примерно на 7 з своей длины.

Притирку деталей продолжают до тех пор, пока игла не будет плавно перемещаться в корпусе распылителя. После доводки ци­ линдрических поверхностей детали промывают в чистом бензине, смачивают в дизельном топливе и проверяют плавность хода иглы. Затем притирают конусы. Поверхность конуса иглы слегка смазы­ вают тонкой пастой, а цилиндрическую часть — маслом.

Притирку прекращают, если на конусной поверхности иглы об­ разуется ленточка шириной до 0,5 мм. В процессе доводки конуса обращают внимание также на величину хода иглы, которая не дол­ жна выходить за пределы 0,40—0,50 мм. Готовые пары промывают в чистом бензине.

Контроль и приемка пар. Качество доводки поверхностей опре­ деляется путем осмотра, проверкой характера перемещения дета­ лей притертой пары и испытанием на плотность и герметичность.

После притирки и промывки бензином плунжер смоченный ди­ зельным топливом и выдвинутый из гильзы на 40—50 мм, должен в вертикальном положении под собственным весом опуститься до упора при любом его угловом положении относительно окон гильзы.

Игла, выдвинутая на Vo своей длины, при наклоне корпуса под углом 45° должна под действием собственного веса плавно опу­ ститься на седло. Местные сопротивления, торможения и прихваты­ вания не допускаются.

Для определения качества доводки плунжерные пары испыты­

костью 10 сст при температуре 50°С.

В процессе контроля плунжерные пары по их плотности сорти­ руют на группы: первая группа — 7—10 сек и вторая группа— 10—

20сек.

Каждый насос комплектуют плунжерными парами одной

группы.

На рис. 283 показан прибор для опрессовки плунжерных пар. Испытуемую пару устанавливают в специальную съемную втул­

ку 2, в которой гильза стопорится винтом.

Втулку в сборе с проверяемой парой устанавливают в гнездо корпуса 5 прибора. Торец гильзы уплотняют притертой пятой 4 н зажимают винтом 2 через шток 3. Груз 9 через систему рычагов и толкатель перемещает плунжер вверх. Под действием груза плун­ жер сжимает смесь до давления 300 кг/см2 и постепенно, выдавли­ вает ее через зазор испытываемой пары. Продолжительность паде­ ния груза, которая определяет плотность пары, замечают по се­ кундомеру. Рычаг 1 используют для подъема груза в верхнее поло­ жение, а защепку 8 — для его закрепления. Рычаг 7 предназначен для подачи плунжера вниз перед повторным испытанием.

Испытания считаются правильными, если разница двух послед­ них отсчетов не превышает 3 сек. В случае большой разницы пару необходимо промыть в чистом дизельном топливе и подвергнуть повторной проверке.

Для систематической проверки состояния стенда применяют контрольную и эталонную пары.

Отремонтированные клапанные пары топливных насосов испы­ тывают на герметичность конуса и на плотность по разгрузочному пояску.

Герметичность конусов клапанной пары проверяют сжатым воз­ духом на специальном приборе. Клапан не должен пропускать воз­ дух под давлением 4,5—5 кг/см2 в течение 15 сек или под давлением 5,5—7 кг/см2 в течение 10 сек.

Зазор клапана по разгрузочному пояску проверяют используя пневматический длиномер завода «Калибр». При давлении воздуха 4—4,5 агм плотность по пояску должна быть не менее 4 сек.

В процессе контроля распылителя проверяют: герметичность конусов, плотность цилиндрических направляющих поверхностей пар, состояние сопловых отверстий корпуса и качество распыливания.

484