книги из ГПНТБ / Технология ремонта танков [учебник]

= 1500 об/мин) от электродвигателя посредством ведущего шкива и ременной передачи. Шатун, придерживая рукой, подводят к ин­ струменту; головку направляющего штифта инструмента вводят в. обрабатываемое отверстие.

Втулку в нижней головке прицепного шатуна закрепляют сто­ пором. Для этого во втулке сверлят сквозное отверстие и нарезают резьбу М5 X 0,8. Наружный конец стопорного винта закернивают и зачищают заподлицо с поверхностью головки. Эту операцию сле­ дует выполнять осторожно, чтобы не .нанести поперечные риски, которые могут вызвать концентрацию напряжений. Сечение шатуна в зоне стопора является наиболее .слабым местом. После установ­ ки стопора фрезеруют паз вровень с пазом на шатуне.

Наиболее ответственной операцией является растачивание вту­ лок и вкладышей шатунов, при котором необходимо обеспечивать: определенные диаметры отверстий (табл. 58), параллельность осей

445

отверстий, их минимальную овальность и нормальное расстояние, между осями отверстии. Разностенность втулок допускается не бо­ лее 0,3 мм.

Отверстия втулок и вкладышей растачивают на специальном двухшпиндельном расточном станке марки МФ-25 резцами с пла­ стинками из твердого сплава Т30К4 или Т15К6. Чтобы обеспечить высокую чистоту поверхности, кромки резцов после заточки дово­ дят на чугунной плите пастой из карбида бора. На нужный размер резцы устанавливают пользуясь индикаторным прибором.

Высокая чистота обработки поверхностей обеспечивается также выбором режима обработки. Например, при растачивании вклады­ шей рекомендуется: число оборотов резцового вала до 2000 об/мин;

подача — 0,024-0,04 мм/об.

Для обеспечения требований технических условий главный ша­ тун на расточном станке устанавливают по отверстию под палец прицепного шатуна и по отверстию в верхней головке.

Через направляющую втулку 1 приспособления (рис. 258) в от­ верстие верхней головки шатуна с зазором не более 0,15 мм вводят жесткую оправку. Конец оправки выполнен в виде ромба с двумя узкими цилиндрическими участками. Оправку устанавливают так, чтобы цилиндрические участки конца оправки располагались пер­ пендикулярно линии, проходящей через оси отверстий верхней го­ ловки и пальца прицепного шатуна.

В отверстие пальца прицепного шатуна через втулку 6 направ­ ляют разжимную гидропластмассовую оправку.

446

Рис. 258. Приспособление для расточки отверстий в головках шатунов на станке МФ-25:

1, о и 6 — н а п р а в л я ю щ и е в т у л к и ; 2 и 3 — г у б к и ; 4 — в п и т ; 7 — о т к и д н о й п р и ж и м

Установив на оправке, шатун закрепляют посредством двух самоустанавливающихся губок 2 и 3 тисков, которые стягивают вин­ том 4. Закрепив шатун, снимают жесткую оправку и одновременно растачивают втулку верхней головки и вкладыши.

На таком приспособлении поочередно растачивают втулки при­ цепных шатунов. При этом отверстие нижней головки направляют на цанговую оправку, которая вставляется во втулку 5 приспособ­ ления. Откидным прижимом 7 пользуются при закреплении шату­ нов двигателя типа Д-6 .

Чтобы получить нужную точность обработки, приспособление тщательно выверяют относительно оси шпинделя и стола станка. Ось базирующей разжимной оправки должна быть строго парал­ лельна направляющим стола. Допускается непараллельность не бо­ лее 0,01 мм на длине 100 мм.

Конусный штифт подбирают пользуясь специальным тарировочным копром (рис. 259). В отверстия шипов шатуна в сборе с голов-

Рис. 259. Копер для подбора штиф­ тов шатуна:

] — плита; 2 — центр; 3 —боек; 4 — сто­ пор; 5 — рычаг стопора

I

кой от руки вставляют конический штифт, предварительно смазан­ ный бараньим .салом. Уложив деталь на плиту прибора, в центро­ вое отверстие штифта вводят конец центра jsonpa. Боек весом 3 гсг

448

поднимают на высоту 350 мм, которую определяют по рискам на стойке копра. Затем, резко нажимая на рычаг, отпускают стопор. При этом боек, ударяясь о центр, запрессовывает штифт. Далее производят второй удар, при котором боек поднимают на высоту

500 мм.

После второго удара бойка сферический торец штифта со сто­ роны большого диаметра должен выступать над поверхностью ша­ туна не более чем на 0,1 мм или утопать на 0,3 мм. Если штифт за­ нимает другое положение, то его заменяют новым.

Для устранения коррозии, цветов побежалости (невызывающих понижения твердости) поверхность шатунов обрабатывают войлоч­ ным кругом с накатанным порошком зернистостью 240. Затем де­ таль полируют кругом из хлопчатобумажной ткани с пастой ГОИ. После полирования допускаются в двух-трех местах следы корро­ зии глубиной до 0,1 мм.

Р Е М О Н Т Р Ы Ч А Г О В

На современных танках применяют большое количество различ­ ных рычагов и вилок переключения передач (рис. 260), которые из­ готовляют из сталей Ст 5, 40, 45 твердостью 2174-285 ИВ. Лишь небольшую часть рычагов изготовляют из стали 37ХС (2554555 НВ). Некоторые рычаги с целью антикоррозионной защиты цинкуют или фосфатируют.

Типичными элементами рычагов и вилок переключения передач являются: тело рычага, валики, пальцы, цапфы, отверстия под суха­ ри, наружные и внутренние шлицы, втулки и профильные части ры­ чагов.

Характерными дефектами рычагов являются: износ посадочных поверхностей валиков, пальцев и цапф; износ профильных поверх­ ностей; износ отверстий и втулок; износ шпоночных пазов; трещи­ ны в сварных швах и деформация рычагов и вилок.

Типовая схема технологического процесса ремонта рычагов н вн -. лок следующая: замена отдельных дефектных деталей, сварка и на­ плавка изношенных поверхностей, предварительная механическая обработка наплавленных поверхностей, правка, окончательная ме­ ханическая обработка, устранение мелких дефектов слесарной об­ работкой н антикоррозионная обработка.

чертежами их посадки.

Дефектные сварные швы снимают и накладывают новые элект­ родами типа УОНИИ-13/55, диаметром 3—4 мм. Сварку производят током 160—180 а при обратной полярности.

Изношенные отверстия и шпоночные пазы заваривают теми же электродами. Затем сверлят новые отверстия или нарезают новый шпоночный паз номинальных размеров. Опорные рабочие поверх­ ности рычагов и вилок наплавляют электродуговой сваркой элект­

родами ЦН-350 диаметром 3 мм. Наплавленные поверхности слож ной конфигурации обрабатывают по шаблону до номинальных раз

меров.

Погнутые рычаги и вилки правят под прессом или на плите.

Рис. 260. Рычаги и видки, устанавливаемые на танках:

а — штампованный; 6 — штампованный с дополнительной деталью <пальцем); а — сварной; г — вилка с валиком управления первой .

скорости и заднего хода

450

После обработки отверстий напильником зачищают риски и за­ боины. В заключение процесса ремонта вилку оксидируют.

РЕ М О Н Т К Р И В О Ш И П О В

Ккривошипным деталям танков относятся балансиры и криво­ шипы колес (рис. 262).

Для средних танков эти детали штампуют из сталей ЗОХНЗ или -15ХН, а затем подвергают закалке и отпуску до твердости 281—241 НВ для стали ЗОХНЗ и 321—285 ИВ для 45ХН.

Балансиры тяжелых танков состоят из трех деталей:, трубы ба­ лансира, оси катка и тела балансира. Все детали балансиров изго­ товляют из стали ЗЗХСА, в процессе термической обработки их за­ каливают и отпускают до твердости 302—255 НВ.

Характерными дефектами кривошипов и балансиров являются: взносы посадочных поверхностей под подшипники, взносы поверх­ ностей под сальники, износы и повреждение колец лабиринтного уплотнения, повреждение резьб, трещины на оси балансира по гал­ телям и деформация.

Технологический процесс ремонта балансира начинают с устра­ нения деформации путем правки пли механической обработки. Для правки этой детали используют специальные винтовые приспособ­ ления или мощный пресс.

В процессе правки возможно образование микротрещин в ме­ талле, поэтому после правки производят тщательный контроль на отсутствие трещин. Учитывая этот недостаток, операцию правки стремятся заменить наплавкой и последующей механической обра­ боткой. Это целесообразно, когда, кроме деформации, поверхности шеек деталей имеют повышенные износы.

Кривошипы направляющих колес правке не подвергают; пепараллельность их осей устраняют путем наплавки и последующей механической обработки.

Изношенные посадочные поверхности балансиров и кривошипов наплавляют вручную электродуговым способом или автоматической электродуговой сваркой под слоем флюса.

Ручную наплавку в основном применяют при восстановлении изношенных галтелей, заварке местных вмятин и трещин, а также при необходимости односторонней наплавки металла на шейках деформированных балансиров и кривошипов. Для ручной электро­ дуговой наплавки применяют наплавочные электроды ЦН-250 или ЦН-350 диаметром 4—5 мм. При использовании этих электродов получают плотный наплавленный металл равномерной твердости

{НВ — 250 или НВ = 350).

Наплавку производят постоянным током 150—170 а прямой по­ лярности.

Галтели и торцовые поверхности наплавляют кольцевыми шва­ ми (рис. 263, а), а цилиндрические шейки — продольными. '

При значительных износах шеек оси катка и оси балансира сна­ чала наплавляют и обрабатывают шейки на оси катка, а затем —

452

шейки на оси балансира. При такой последовательности обеспечи­ вается точная выставка детали на станке, и поэтому достигается параллельность осей катка и балансира в пределах точности, при­ нятой техническими условиями.

Изношенную проушину балансира под палец рычага аморти­

затора заваривают кольцевыми валиками, как это показано на рис. 263, б.

При срыве более четырех ниток резьбу срезают на токарном станке и после наплавки шейки нарезают новую резьбу номиналь­ ного размера.

Наиболее совершенной и производительной является наплавка шеек осей кривошипов и балансиров кольцевыми валиками электродуговой автоматической сваркой под слоем флюса.

Для наплавки изношенных деталей применяют автоматические

•сварочные головки типа АБС, а также полуавтоматы ПШ-5, ПШ-54. На рис. 264 показана конструкция стенда для автоматической наплавки осей балансиров и кривошипов с использованием авто­

мата.

Для наплавки посадочных поверхностей кривошипов и баланси­ ров под слоем флюса АН-348А обычно используют электродную проволоку ПК-1 или ПК-2 диаметром 2 мм для полуавтоматов ПШ-5 и ПШ-54 и диаметром 4 мм для автоматов АБС.

Оптимальные режимы наплавки шеек кривошипов и баланси­ ров даны в табл. 59

Т а б л и ц а 59

Режимы наплавки

Автоматическая наплавка посадочных поверхностей осей катков и балансиров обходится на 26—33% дешевле, чем ручная.

Наплавленные поверхности осей кривошипов и балансиров об­ рабатывают на токарных станках, используя специальные приспо­ собления.

В качестве базовых поверхностей используют центровые отвер­ стия и конусные фаски осей. Перед сваркой эти базовые поверхно­ сти проверяют и при необходимости исправляют на специальном приспособлении.

453