книги из ГПНТБ / Технология ремонта танков [учебник]

В зависимости от диаметра и величины износа рабочие шейки валов восстанавливают одним из следующих способов: электродуговоп ручной наплавкой, электродуговой автоматической наплавкой, под слоем флюса, виброконтактной наплавкой или хромированием. Для некоторых деталей техническими условиями предусматри­ вается шлифование рабочих шеек под ремонтные размеры. Первые два способа применяют для деталей диаметром более 40 мм и при величине износа более 2 мм. Виброконтактная наплавка рекомен­ дуется при износе шеек до 2 мм. Хромирование применяют, когда износ шейки вала не превышает 0,2 мм.

Поверхности неподвижных посадок восстанавливают виброконгактной наплазкой или хромированием. Хорошие результаты полу­ чают при восстановлении этих поверхностей электроискровой об­ работкой.

Типовая схема ремонта валов следующая. Сначала исправляют базовые поверхности. Зат?м, чтобы восстановить правильное взаим­ ное положение рабочих поверхностей, детали подвергают правке. После исправления базовых поверхностей наращивают рабочие шейки и поверхности неподвижных посадок. Сначала выполняют операции, вызывающие высокий нагрев, структурные превращения металла и коробление детали. Такими процессами являются свар-' ка, наплавка или термическая обработка. При необходимости после выполнения операций, вызывающих коробление, детали подвергают вторичной правке. Затем выполняют операции, не вызывающие нагрев детали до высоких температур. После наращивания рабочих и других поверхностей различными способами производят оконча­ тельную механическую обработку.

Для примера рассмотрим типовые технологические процессы ре­ монта гладкого, кулачкового и коленчатого валов.

Ремонт вала поворотного механизма (рис. 243). Деталь изготав­ ливают из стали 45 (220—240 НВ). В процессе эксплуатации он по­ лучает следующие дефекты: износ шеек диаметром 24 мм; износ поверхности шпоночных канавок и повреждение резьб.

Сначала исправляют центровые отверстия детали, а затем про­ веряют биение цилиндрических поверхностей диаметром 24 мм от­ носительно центров. Если биение детали превышает 0,05 мм, то ее правят под прессом на призмах.

При срыве более двух ниток резьбу восстанавливают способом наплавки. Сорванную резьбу 1М10 X 1,5к обтачивают до диаметра 8 мм. Затем поверхность под резьбу наплавляют виброконтактным способом, применяя проволоку Св-08. Наплавленную поверхность обтачивают резцом с пластинкой из твердого сплава Т5К10, подре-, оают торцы, снимают фаску и нарезают новую резьбу. Неисправ-' йую внутреннюю резьбу 1М10 X 1к перерезают под ремонтный раз-' мер.

Шейки, имеющие незначительные износы, наращивают спосо­ бом хромирования. Чтобы придать правильную геометрическую ■форму и высокую чистоту, изношенные шейки сначала шлифуют.

425

§

Р и с .. 243. Дли нн ы й нал п о в о р о т н о г о м ехан и зм а

Овальность и конусность шеек должна быть не более 0,03 мм. Наг; гальваническом участке шейки вала полируют наждачным полот­ ном. После хромирования до диаметра 24,3—24,4 мм шейки шли­ фуют до номинального размера.

Шпоночные канавки при износе до ширины более 5,2 мм зачи­ щают и подгоняют к ним шпонки увеличенных размеров. При боль­ шем износе фрезеруют новые шпоночные пазы под углом 180°.

Ремонт распределительного вала (рис. 244). Вал изготовляют изг. стали 13Н2А; поверхность кулачков цементуют на глубину 1,3— 2,0 мм. Твердость цементованной поверхности — 58 HRC\ нецеменюванной— 170 НВ.

Р ис. 241. Р асп р ед ел и тел ь н ы й вал

Возможные дефекты детали следующие: износ опорных шеек^. поверхности бурта упорной шейки и вершин кулачков; износ шли­ цев; повреждение резьбы, прогиб зала и трещины.

Распределительный вал бракуют при наличии трещин, при необ­ ходимости наплавки более трех кулачков и при износе шлицев бо­ лее допустимого размера.

427'

или в случае износа одной из шеек до предельного размера. Для коренных шеек предельный размер установлен 93,4 мм; для шатун­ ных — 83,4 мм.

Для коленчатого вала принята следующая схема технологиче­ ского процесса ремонта:

—нарезка резьбы в носке вала под ремонтный размер;

—выпрессовка неисправного хвостовика, притирка отверстия вала, запрессовка нового хвостовика;

■— правка коленчатого вала;

—шлифование шейки под упорный подшипник, предваритель­ ное шлифование, хромирование и окончательное шлифование шеек носка;

—шлифование коренных шеек и шеек хвостовика под ремонт­

ные размеры;

—шлифование шатунных шеек под ремонтные размеры;

—замена масляных трубок в шейках вала;

—полирование;

—притирка маслоотбойного кольца;

—промывка.

Рассмотрим наиболее ответственные из перечисленных опера­ ций.

Хвостовик из коленчатого вала выпрессовывают в случае пре­ дельного износа шейки и шлицев. Для выпрессовки хвостовика ис­ пользуют специальный горизонтальный гидравлический пресс. Вос­ становленный хромированием или новый хвостовик к коленчатому валу подбирают с диаметральным натягом 0,028—0,055 мм. Для облегчения установки хвостовика концевую шейку вала подогре­ вают до температуры 150—180°С специальным электрическим по­ догревателем. Правильное угловое положение хвостовика в шейке коленчатого вала обеспечивают совмещением рисок на торце шейки вала и буртике хвостовика. Герметичность сопряжения хвостовика с отверстием шейки проверяют гидравлическим испытанием при температуре масла 90—100°С и давлении 12 кг/см2. Течи масла по торцам хвостовика не допускаются.

Чтобы установить величину й направление прогиба, деталь ук­ ладывают на призмы пресса второй и восьмой коренными шейками и с помощью индикатора определяют биение четвертой шейки. Если оно превышает 0,1 мм, вал подвергают правке.

После правки биение коренных шеек и шеек носка должно быть не более 0,1 мм, а биение хвостовика — до 0,08 мм.

Размеры изношенных шеек носка коленчатого вала восстанав­ ливают хромированием. Для шлифования шеек носка до и после хромирования вал устанавливают в центры шлифовального станка; под коренные шейки подводят 24-3 люнета. Хромированные шейки носка шлифуют под номинальные размеры, выдержав радиус гал­ тели 2 мм.

Коренные и шатунные шейки вала шлифуют для того, чтобы уст­ ранить овальность, конусность и риски. Шлифование шеек также

431

необходимо для валов, подвергшихся правке и перепрессовке хво­ стовика.

Чтобы обеспечить соосность, при необходимости шлифовать хотя бы одну из коренных шеек шлифуют все.

Для установки коленчатого вала на специальный круглошлифо­ вальный станок 3423 используют плавающие центры (рис. 248), по­ зволяющие выставить деталь с большой точностью. Регулируя по­ ложение центров винтами, вал на станке устанавливают так, чтобы биение носка и хвостовика было не более 0,05 мм, а всех остальных шеек — меньше 0,2 мм.

Ряс. 248. П л ав аю щ и е центры :

а — в е д у щ и й ; 6 — з а д н и й

Для предупреждения прогиба при шлифовании ко второй, пя­ той, и восьмой коренным шейкам вала подводят люнеты.

■ При шлифовании шеек желательно снимать слой металла не бо­ лее 0,45 мм на сторону. После шлифования диаметры всех корен­ ных шеек должны быть не менее 93 мм. Если размеры шеек близки друг к другу, то их шлифуют до одного диаметра. Овальность и конусность шеек допускаются до 0,03 мм; корсетность, бочкообразность и граненость не допускаются. Необходимо обращать также внимание на правильное выполнение галтелей. Величину радиуса и плавность перехода галтелей проверяют предельными шаблонами.

При шлифовании шатунных шеек необходимо выдержать соос­ ность осей шеек, параллельность осей шатунных и коренных шеек и установленный радиус кривошипа. Эти требования обеспечива­ ются точной выставкой коленчатого вала на круглошлифовальном станке.

Для шлифования шатунных шеек вал устанавливают крайними коренными шейками на призмы кронштейнов центросместителей (рис. 249), носком к передней бабке. Под первую коренную шейку

432

подкладывают ленточную прокладку толщиной, равной полуразностн диаметров первой и девятой коренных шеек.

Вал располагают так, чтобы оси первой и шестой шатунных шеек были совмещены с осью центров станка. Закрепив вал, прове­ ряют по индикатору биение первой и шестой шатунных шеек, кото­ рое должно быть не более 0,2 мм.

Опорные призмы центросместителей станка должны быть уста­ новлены так, чтобы расстояние по вертикали между осями центров

правильной геометрической формы. Диаметр шейки должен быть не менее 83 мм. Затем шлифуют шестую шатунную шейку, пере­ ставив под нее люнет.

Для шлифования остальных шеек вал поворачивают на 120° так, чтобы против центров станка расположилась следующая пара ша­ тунных шеек.

Закончив шлифование шатунных шеек, выполняют слесарные операции — заменяют поврежденные масляные трубки, зенкуют и притирают забитые фаски под заглушки. Слесарную обработку за­ вершают полированием шеек.

Отремонтированный вал подвергают полному контролю. Про­ веряют отклонение радиуса кривошипа шатунных шеек, отклоне­ ния углового положения кривошипов, параллельность шатунных и коренных шеек, биение, размеры и геометрию шеек.

РЕМОНТ ГИЛЬЗ

Гильзу (рис. 250) изготовляют из стали 38ХМЮА. Внутренняя рабочая поверхность гильз азотируется на глубину 0,3—0,6 мм. Твердость азотированной поверхности равна 76 HRC; неазотированной — 28 4-33 HRC. Наружная поверхность детали кадмируется.

Характерные дефекты гильзы следующие: коррозия; износ ра­ бочей поверхности; износ посадочных поясков; вмятины, забоины и глубокие риски на опорной поверхности бурта гильзы и на поверх­ ности уплотнительных канавок; нарушение антикоррозионного по­ крытия и коробление.

Технологический процесс ремонта гильзы включает следующие операции:

—правку;

—устранение неисправностей на опорном бурте и на уплотни­

тельных канавках;

—наращивание посадочных поясков и их обработку;

—шлифование внутренней рабочей поверхности;

434