книги из ГПНТБ / Технология ремонта танков [учебник]

верхности картера. Это требование обеспечивается применением специальной подставки — кондуктора (рис. 230). Обрабатываемый, картер цилиндрическими выточками в торцовых стенках уклады­ вают на установочные шейки контрольного вала 4. Затем в лапах картера выбирают отверстие с минимальным износом и картер уста­ новочным болтом 1 прикрепляют к кондуктору. Второй болт уста­ навливают в отверстие, расположенное по диагонали. Закрепив

Рис. 230. Кондуктор для обработки отверстий в лапах дизеля:

картер установочными болтами, контрольный вал поворачивают так, чтобы картер плоскостью разъема был обращен кверху. В та­

406

ком положении картера контрольный вал стопорят фиксатором 6. Для того, чтобы окончательно закрепить картер, снять два устано­ вочных болта и развернуть отверстия, на шпильки крепления кры­ шек навертывают гайки 2. Шпильки проходят через отверстия в по­ перечинах 3, стойки 5 кондуктора.

Изношенные гнезда под упорный шариковый подшипник между седьмой и восьмой опорами растачивают по ширине до установлен­ ных ремонтных размеров.

Расточку производят на универсальном горизонтально-расточ­ ном станке. Картер устанавливают плоскостью разъема на спе­ циальное приспособление. Положение картера в горизонтальной плоскости определяется штифтами приспособления, которые входят в отверстия в лапах. Неперпендикулярность торцовых поверхностей гнезда относительно оси отверстий под вкладыши не более 0,04 мм на длине 130 лш.

Гнезда для подшипников валов вертикальной и наклонной пере­ дач при износе более допустимого размера развертывают под ре­ монтные размеры. Допустимая неперпендикулярность осей этих отверстий относительно оси гнезд под вкладыши должна быть не более 0,05 мм на длине 100 мм.

Чтобы обеспечить требуемую точность обработки гнезд подшип­ ников передач применяют специальные приспособления. На рис. 231 показан кондуктор для обработки гнезд подшипников наклонных валов. В кондукторную втулку 2 вставляют оправку 3. Цангу 4 вво­ дят в обрабатываемое отверстие и разжимают посредством шай­ бы 5 и болта 6. Затем кондуктор гайками 1 прикрепляют к картеру, освобождают цангу, снимают направляющую оправку и в кондук­ торную втулку вставляют развертку.

Наиболее ответственной операцией механической обработки яв­ ляется расточка гнезд под вкладыши, для которых установлено два ремонтных размера.

После наплавки гнезда под вкладыши растачивают под номи­ нальный размер. В зависимости от характера и размеров износа механической обработке подвергают все или только отдельные

' гнезда.

При расточке этих поверхностей необходимо обеспечить:

—соосность всех подшипников (допустимая несоосность отвер­ стий подшипников не более 0,05 мм)-,

—перпендикулярность оси коленчатого вала относительно осей

цилиндров и валов передач;

— заданные размеры и чистоту обрабатываемых поверхностей. Первое требование обеспечивается одновременной расточкой всех подшипников одним расточным валом, имеющим соответст­

вующее количество резцов.

Второе требование обеспечивается надежным базированием де­

тали на станке.

Для обеспечения третьего требования установлены оптималь­ ные геометрия резца и режимы обработки. Кроме того, нужно пра­

407

вильно установить вылет резца. Перед расточкой гнезд необходимо проверять щупом прилегание торцовых поверхностей крышек к опорным поверхностям картера. В зазор между торцовой поверхно­ стью крышки и опорной поверхностью картера не должна прохо­ дить пластина 0,03 мм и более. Возможные перекосы могут вы­ звать неточности обработки гнезд.

Рис. 231. Кондуктор для обработки гнезд подшипни­ ков наклонных валов:

Для обработки гнезд картера используют специальный одно­ шпиндельный горизонтально-расточный станок марки 1С263 (рис. 232). Станок состоит из станины 7, одношпиндельной расточ­ ной головки 9 и приспособления для установки и закрепления

408

растачиваемого картера и расточного вала 2 с резцами. Расточная головка сообщает шпинделю вращение и подачу. Привод расточ­ ной головки, который состоит из электродвигателя, ступенчатых шкивов и клиновидного ремня позволяет получить три различные скорости вращения шпинделя. Приспособление для установки кар­ тера имеет четыре кронштейна 6 с направляющими втулками, ко­ торые служат для направления расточного вала и ориентирования его относительно установочных поверхностей обрабатываемого кар­ тера. Для ввода расточного вала в обрабатываемый картер имеет­ ся специальный механизм 4. Охлаждающая жидкость к резцам подается шестеренчатым насосом (на рис. 232 не показан), кото­ рый приводится в действие электродвигателем 5.

Обрабатываемый картер в сборе с крышками устанавливают лапами на установочные площадки станины так, чтобы базирую­ щие втулки (установочные элементы) на крайних кронштейнах 6 вошли в полукруглые выточки торцовых стенок картера. Затем по­ ворачивая рукоятку 3 в отверстия лап вводят направляющие штифты. Поворотом рукоятки 8 подъемника при помощи плунже­ ров картер приподнимают вверх. После настройки резцов, рас­ точный вал вводят во втулки кронштейнов до сцепления со шпин­ делем расточной головки. Затем картер опускают на установоч­ ные площадки и закрепляют зажимами 1.

Режим обработки рекомендуется следующий: число оборотов расточного вала п — 250—300 об/мин; подача s = 0,1 мм/об; глу­ бина резания не более 1 мм. Резцы оснащают пластинами из твер­ дого сплава Т30К4. Для того, чтобы при подаче s = 0,1 мм/об по­ лучить высокую чистоту поверхности, резец имеет малый вспомо­ гательный угол в плане.

На том же стайке растачивают вкладыши коренных подшип­ ников. Предварительно вкладыши устанавливают в постели кар­ тера с натягом 0,05—0,12 мм. При расточке вкладышей коренных подшипников вылет резца устанавливают по размеру каждой шей­ ки вала с учетом зазора между шейкой и вкладышем в пределах 0,07—0,12 мм. Толщина слоя свинцовистой бронзы после обработ­ ки детали должна быть в пределах 0,5—1,5 мм. Чтобы удовлет­ ворить это требование, выпускают ремонтные вкладыши с различ­ ными размерами по внутренней и наружной поверхностям. Оваль­ ность и конусность расточенного вкладыша допускается не более 0,01 мм. Допустимая несоосность отверстий равна 0,02 мм.

Для выставки резцов на определенный размер используют .спе­ циальный индикаторный прибор (рис. 233, а); для настройки при­ бора пользуются специальным эталоном (рис. 233, б), у которого базовый размер d равен диаметру резцового вала.

Диаметр установочного бурта равен 109 мм для расточки по­ стелей и 95 мм для расточки вкладышей. Прибор призмой уста­ навливают на поверхность эталона, а шток индикатора направ­ ляют на установочный бурт D равный 95 мм. Затем нулевое деле­ ние на лимбе совмещают со стрелкой индикатора. Зная диаметр

410

Рис. 233. Прибор для настройки резцов:

а *—общий вил прибора; 6^- эталон

Ремонт рубашек цилиндров. Рубашки рабочих цилиндров дви­ гателя (рис. 234) отлиты из алюминиевого .сплава Ал-4. В процес­ се эксплуатации в рубашках могут возникать следующие дефекты: трещины в стенках, забоины на плоскостях прилегания, износ по­ садочных поясков под гильзы, износ опорных поверхностей под. буртики гильз, износ отверстий под установочные штифты, по­ вреждение резьбы в отверстиях рубашек и на шпильках, ракови­ ны на внутренней поверхности стенок.

Деталь бракуют при наличии трещин на наружных стенках ру­ башки, на привалочных плоскостях и стенках колодцев для шпи­ лек. Рубашка считается негодной также при износе опорной по­ верхности под бурты гильз более допустимого размера.

41Р

Для рубашки цилиндра принята определенная последовательтюеть технологического процесса ремонта:

—заделка раковин на поверхности стенок;

—расточка посадочных поясков под гильзы ремонтного раз­

мера;

—устранение вмятин и забоин на опорном бурте;

—ремонт резьбы и замена неисправных шпилек.

Глубокие раковины на внутренней поверхности стенок рубаш- ■ки, образующиеся в результате действия коррозии, заделывают шпаклевкой, изготовленной на основе эпоксидной смолы. В состав шпаклевки входят следующие компоненты (в вес. частях): эпок­ сидная смола ЭДб—100; дибутилфталат (ГОСТ 8728—58)—25; асбестовый порошок (наполнитель)— 30; маминовый ангид­ рид — 37.

412

Поверхность детали предварительно тщательно обрабатывают металлическим песком и обезжиривают. Затем на поверхность ра­ ковин наносят шпаклевку, нагретую до 50—55°С. После нанесе­ ния пасты деталь выдерживают 24 часа в термошкафу при темпе­ ратуре равной 140—150°С.

Посадочные пояски под гильзы при износе, более допустимого размера, или овальности свыше 0,1 мм, растачивают на вертикаль­ но-расточном станке. Для выставки детали на станке применяют специальное центрирующее приспособление (рис. 235, а). Рубаш­ ку отверстием нижнего пояска устанавливают на центрирующую шайбу приспособления. Точность выставки детали обеспечивается точной центровкой установочного пояска приспособления относи­ тельно шпинделя станка; допускается несоосность до 0,03 мм. Пос­ ле точной выставки обрабатываемую деталь закрепляют на стан­ ке специальным приспособлением (рис. 235, б).

На шпиндель станка устанавливают специальную резцовую головку с двумя резцами для одновременной обработки верхнего п нижнего посадочных поясков.

После расточки овальность поясков должна быть не более 0,1 мм н несоосность нижнего пояска рубашки и выточки для колец — в пределах 0,05 мм. Для контроля соосности применяют специальное индикаторное приспособление.

Отдельные вмятины глубиной до 0,5 мм на опорной поверхности под буртик гильзы устраняют механической обработкой, используя подрезной резец. Обработку производят в размер 5,7 мм. Глубину опорной поверхности под буртик гильзы от плоскости соединения проверяют индикаторным прибором. Различие размеров гнезд в ру­ башке не должно превышать 0,1 мм; непараллельность обработан­ ной поверхности относительно верхней плоскости рубашки допу­ скается 0,05 мм на диаметре 170 мм. Дефектные штифты и шпильки заменяют новыми.

Ремонт головок блока. Головки блока изготавливают из алюми­ ниевого сплава Ал-4. При ремонте головку (рис. ,236) подверга­ ют лишь частичной разборке. Кронштейн наклонного вала, подшип­ ники распределительных валов, направляющие втулки валов привода, седла клапанов и шпильки снимают при необходимости после дефектовки.

Характерные дефекты головки следующие: коробление (про­ дольное и поперечное); течь воды через заглушки; износ отвер­ стий подшипников распределительных валов; износ втулок наклон­ ного вала; износ фасок седел клапанов; износ направляющих вту­ лок клапанов и повреждение резьбы в отверстиях и на шпильках.

Согласно техническим условиям головку бракуют при нали­ чии трещин на стенках, в перемычкахмежду гнездами клапанов и при разрушении гнезд седел клапанов. Признаками брака так­ же служат поперечное коробление детали более 0,35 мм и продоль­ ное коробление более 0,5 мм.

413-

-414

Рис. 236. Головка блока