книги из ГПНТБ / Технология ремонта танков [учебник]

К заключительным относятся операции по окончательной обра­ ботке деталей. Они выполняются после основной. В случае ремон­ та хромированием к этой группе операций относятся: снятие дета­ лей с подвесных приспособлений, снятие экранов, нагрев в масля­ ной ванне для снятия внутренних напряжений и шлифование хро­ мированных поверхностей до требуемых размеров.

При определении последовательности проведения основных опе­ раций исходят из следующих соображений.

Сначала выполняют основные операции, оказывающие влияниена базовые, рабочие и другие поверхности детали. Такими опера­ циями являются наплавка, постановка добавочных деталей запрес­ совкой или замена части детали с последующей сваркой. Затем проводят правку для восстановления правильного взаимного поло­ жения поверхностей и осей детали. После этого выполняют опера­

ские покрытия, металлизация и др. Последними проводят операции по механической обработке и окончательной отделке отремонтиро­ ванных деталей (слесарная обработка и окраска). Общая последо­ вательность операций по ремонту деталей, как известно, опреде­ ляется конструктивными особенностями детали.

Если деталь имеет несколько дефектов, устраняемых различны­ ми способами, то однотипные способы ремонта совмещают.

Например, если одни изношенные поверхности детали можно восстановить наплавкой, а другие гальваническим наращиванием, то сначала выполняют группу операций по наплавке изношенных поверхностен, а затем одновременно проводят операции по гальва­ ническому наращиванию.

В качестве примера рассмотрим технологический процесс ре­ монта шлицевого вала.

Шлицевые валы обычно изготовляют из легированной стали марки 18ХНВА; твердость после термической обработки равна

363 -f 445 НВ.

Во время работы шлицевые валы воспринимают значительные динамические нагрузки, в результате которых возникает ряд дефек­ тов.

Характерые дефекты шлицевых валов (рис. 226) следующие: изгиб, смятие (срыв) резьб, разработка шпоночных канавок, износ поверхностей посадки подшипников качения и износ шлицев.

Перечисленные дефекты деталей устраняют следующими .спосо­ бами.

Погнутость вала более 0,1 мм устраняют правкой под прессом.. Смятие (срыв) резьбы более двух ниток устраняют наплавкой

или обработкой под ремонтный размер.

Наплавка применяется в том случае, когда нарезка резьбы ре­ монтного размера может чрезмерно ослабить сечение вала или ког-

388

да техническими условиями не предусматривается использование спаренной детали ремонтного размера. В остальных случаях целе­ сообразна нарезка новой резьбы ремонтного размера. Такой спо­ соб устранения дефекта более экономичный и не требует сложно­ го оборудования.

Схема процесса восстановления резьбы вала наплавкой сле­ дующая: v

—обточка дефектной резьбы;

—подготовка вала к наплавке (очистка поверхности и изоля­ ция мокрым асбестом перемонтируемой части вала);

—наплавка;

—контроль вала на коробление и правка;

—механическая обработка наплавленной поверхности и нарез­ ка резьбы;

—контроль качества резьбы.

Процесс обработки резьбы под ремонтный размер состоит из следующих операций: проверка вала на коробление и правка; об­ точка поврежденной резьбы, нарезка резьбы ремонтного размера и контроль качества резьбы.

Техническими условиями на ремонт танков допускается износ шпоночных канавок типовых размеров (b = 6— 10 мм) на 0,05 -г 0,07 мм. При большем износе канавок применяют следующие способы ремонта: фрезеровку новой канавки номинального разме­ ра под углом 90—120° по отношению к старой; обработку канавки под ремонтный размер или заварку изношенной канавки с после­ дующей обработкой до номинального размера.

Новую шпоночную канавку можно фрезеровать, когда деталь имеет достаточно большой запас прочности и возможно смещение сопряженной детали.

Обработку шпоночной канавки до ремонтного размера приме­ няют, когда расположение шпонки на валу строго определенно.

Заварка изношенной шпоночной канавки применяется в двух случаях: во-первых, когда нельзя применить шпонку ремонтного размера; и, во-вторых, при восстановлении шейки вала, на которой имеется шпоночная канавка, способом наплавки.

Процесс восстановления канавки этим способом включает в се­ бя следующие операции: подготовку канавки к заварке (очистка); изоляцию необработанных поверхностей вала мокрым асбестом; заварку; обточку наплывов металла; разметку канавки; фрезерова­ ние канавки и контроль.

Поверхности посадки подшипников качения шлицевых валов изнашиваются незначительно. Техническими условиями допускает­ ся износ шеек на валах коробок передач не более 0,03 4- 0,04 мм.

Учитывая, что шейки вала изнашиваются незначительно, их це­ лесообразно восстанавливать способом хромирования. В условиях неподвижных посадок хромовое покрытие работает вполне на­ дежно.

389

Схема процесса хромирования следующая: шлифование шеек; промывка в бензине; изоляция нехромпруемых поверхностей; уста­ новка деталей на подвесное приспособление; обезжиривание; дека­ пирование; хромирование; промывка; снятие деталей с подвесного приспособления, сушка и контроль.

Шлицы валов изнашиваются по ширине. Этот дефект устраняет­ ся двумя способами: наплавкой и давлением.

Наилучшие результаты с точки зрения качества ремонта обес­ печивает способ наплавки. При ремонте этим способом металл на­ плавляют либо на изношенные поверхности шлиц, либо заплавляют км паз между шлицами полностью. Способ давления применяют при ремонте валов с мелкими шдицами. Схема технологического процесса ремонта шлицев наплавкой рекомендуется следующая: подготовка детали к наплавке; наплавка; правка вала; обточка наплавленных шлицев; фрезеровка шлицев; слесарная зачистка за­ усениц и контроль.

Схема технологического процесса ремонта шлицев вдавлива­ нием включает следующие операции: предварительную термиче­ скую обработку (при твердости шлиц более 350 НВ)\ раздачу шли­ цев; правку вала; механическую обработку шлицев; термическую обработку вала; правку вала; окончательную механическую обра­ ботку и контроль.

После выбора способа ремонта и разработки схем технологи­ ческих процессов устранения отдельных дефектов разрабатывают общую схему технологического процесса ремонта шлицевого вала. Допустим, технолог решил устранять дефекты на шлицевом валу следующими способами: изгиб вала — холодной правкой; смятие (срыв) резьбы — обработкой под ремонтный размер; разработку шпоночной канавки — фрезерованием новой канавки под углом 90°; износ поверхности посадки подшипников качения — хромированием и износ шлицев — наплавкой.

При разработке схемы технологического процесса ремонта вала руководствуются следующими соображениями.

Сначала выполняют наплавочные операции; при этом учитыва­ ют, что в результате сварки деталь может получить значительныедеформации. Кроме того, часть ранее обработанных поверхностей может покрыться пленкой окислов, поэтому потребуется дополни­ тельная их обработка. После наплавки проверяют прогиб вала и при необходимости производят его правку. Затем, выполняют опе­ рации механической обработки, требующие меньшей точности (на­ резка резьб, изготовление шпоночных канавок и др.). Далее произ­ водят операции по подготовке детали к хромированию. После хро­ мирования выполняют окончательную механическую обработку де­ тали.

Общая схема технологического процесса ремонта шлицевого

вала следующая:

— очистка поверхностей под наплавку металлической щеткой;

390

—изоляция мокрым асбестом поверхностей, прилегающих к месту наплавки (при ручной сварке);

—наплавка шлицев;

—правка вала;

—предварительная механическая обработка наплавленных по­ верхностей;

—фрезерование шлицев;

—обработка резьбы под ремонтный размер;

—фрезерование новой шпоночной канавки;

—гальваническое наращивание шеек под подшипники качения; —• окончательная механическая обработка шлицев и поверхно­

стей посадки подшипников качения;

— контроль.

Приняв общую схему технологического процесса ремонта дета­ ли, приступают к разработке отдельных операций. Устанавливают последовательность переходов, подбирают необходимое оборудова­ ние, приспособления и инструмент. Определяют специальность и квалификацию рабочих и производят нормирование каждой опера­ ции и перехода.

Разработанный процесс обычно оформляют в виде технологиче­ ских карт.

На некоторых ремонтных предприятиях не разрабатывают об­ щую технологическую карту на ремонт детали, а для каждой опе­ рации составляют отдельную операционную карту.

Оборудование, приспособления и инструмент подбирают с уче­ том имеющейся в ремонтном средстве технологической оснастки. Выбранное оборудование должно обеспечивать необходимую точ­ ность и требующиеся режимы обработки.

После разработки технологических или операционных карт про­ водят нормирование операций. На этом разработка технологическо­ го процесса заканчивается.

Н О Р М И Р О В А Н И Е Р Е М О Н Т Н Ы Х О П Е Р А Ц И Й

Нормирование операций при ремонте детали производят по эле­ ментам нормы. В норму времени на выполнение каждой операции входят следующие элементы: основное время, вспомогательное вре­ мя, время на обслуживание рабочего места (дополнительное) и подготовительно-заключительное время.

Основным временем на ремонтную операцию называют время, затрачиваемое на производство работ, связанных с изменением геометрических размеров или физико-химических свойств ремонти­ руемой поверхности детали (наплавка изношенной поверхности, гальваническое наращивание, наращивание металлизацией, обточ­

ка под ремонтный размер и др.).

Под вспомогательным временем понимается время, затраченное на производство работ, сопровождающих каждую операцию, но не­ посредственно не относящихся к изменению геометрических разме­

391

ров или физико-химических свойств металла восстанавливаемой поверхности (время на установку и снятие деталей, время, связан­ ное с управлением оборудованием, время на обмеры обрабатывае­ мых поверхностей).

Сумму основного и вспомогательного времени называют опера­ тивным временем.

Время на обслуживание рабочего места включает затраты на смену инструмента, наладку, регулировку и уборку оборудования. В танкоремонтном производстве при выполнении тяжелых работ сюда' же включают затраты времени на отдых исполнителя. Это время исчисляется в процентном отношении к оперативному вре­ мени.

Сумма оперативного времени и времени на обслуживание рабо­ чего места составляет штучное время

Гв — вспомогательное время в мин\

k — коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места в %.

Подготовительно-заключительным временем называется время, затрачиваемое рабочим на ознакомление с работой, подготовку и наладку станка, инструмента и .приспособлений для производства данной операции по ремонту заданной партии одинаковых деталей. Сюда же включают затраты времени на снятие инструмента и при­ способлений по окончании обработки всей партии деталей.

Подготовительно-заключительное время рассчитывают на пар­ тию. Это время не входит в норму штучного времени и учитывается отдельно.

Нормирование наплавочных и сварочных работ. Основное вре­ мя электродуговой наплавки определяют по формуле

392

Основное время при газовой сварке определяют по формуле t

к— коэффициент, зависящий от химического состава ме­ талла и вида шва (табл. 45).

партию деталей в пределах 10 — 20 минут.

Нормирование виброконтактной наплавки. При виброконтактной наплавке деталь устанавливают в центры или патрон токарных станков или специальных стендов. Виброконтактную головку уста­ навливают на суппорт станка (стенда). Поэтому принята методика нормирования токарных работ.

Основное время определяют по формуле

393

толщины наплавляемого слоя с учетом припуска на после­ дующую механическую обработку. Этот припуск берут равным Уз толщины наплавляемого слоя; толщину наплав­ ленного слоя за один проход при обычных режимах при­ нимают 0,3 4 0,5 льи);

п — число оборотов детали в мин.

Число оборотов детали определяется по формуле

в зависимости от толщины покрытия но графику (рпс. 227).

Рис. 227. [График выбора режима виброконтактной наплавки

Вспомогательное время при виброконтактной наплавке прини­ мают в пределах 4—6 % от основного времени.

Дополнительное время принимают равным 2 —4% от суммы ос­ новного и вспомогательного времени.

Подготовительно-заключительное время берут в пределах 5— 10 минут на партию деталей.

394

Нормирование наращивания электрометаллизацией. При элект­ рометаллизации деталь устанавливается в центры или в патрон то­ карных станков или специальных стендов. Аппарат электрометал­ лизации устанавливается на суппорт станка (стенда).

Основное время наращивания слоя определяют по формуле

Полная толщина металлизированного слоя складывается из еле- , дующих величин; величины износа детали, толщины снимаемого слоя металла при подготовке (0,6—0,8 мм на сторону) и припусков на токарную обработку и шлифование (табл. 46).

Т а б л и ц а 4(?-

Припуски на токарную и шлифовальную обработку Величина припуска на диаметр в м м

Примечание. Меньшие значения относятся к высокочастотной метал - лизации; большие — к электрометаллнзации.

Производительность металлизации для стали принимается в за­ висимости от марки металлизатора по табл. 47.

Величина потерь металла зависит от диаметра детали и способа, металлизации (табл. 48).

Количество оборотов детали устанавливается с таким расчетом, чтобы окружная скорость детали была равна 10—15 м/мин.

Вспомогательное время при электрометаллнзации принимаютравным 4—6 % от основного времени.

Дополнительное время берется равным 2 —4% от суммы основ­ ного и вспомогательного времени.

395-