книги из ГПНТБ / Рябинький, Бронислав Яковлевич. Планирование и экономика металлургических заводов

Средняя вертикальная скорость спекания или скорость пере­ движения зоны спекания в слое шихты зависит от качества исходного сырья и принятой технологии и определяется на осно­ вании фактических данных с учетом обеспечения полноты спе­ кания (до колосников) и высокого качества агломерата.

Повышение производительности агломерационных машин достигается за счет усовершенствования технологии процесса, применения различного рода интенсификаторов, сокращения простоев и повышения выхода годного агломерата при сохране­ нии надлежащей его прочности.

Как видно из приведенной выше формулы, производитель­ ность агломерационной машины зависит в основном от толщины спекаемого слоя шихты, вертикальной скорости спекания, а так­ же от выхода годного агломерата от заданной шихты.

Следует отметить, что первые два элемента, а тем самым и производительность агломерационной машины определяются в значительной мере качеством и составом спекаемой шихты, влияющим на ее газопроницаемость.

Так, при спекании тонкоизмельчевных концентратов обога­ щения криворожских кварцитов производительность агломера­ ционной машины составляет 0,7—0,9 г/час/ж2, а при спекании криворожской руды фракции 10—0 мм— 1,6—1,7 т/час/м2.

При данном качестве шихты большое влияние на высоту спекаемого слоя и вертикальную скорость спекания оказывает мощность эксгаустеров. По ряду иностранных данных верти­ кальная скорость спекания возрастает в определенных пределах пропорционально увеличению разрежения, создаваемого в ваку­ ум-камерах агломерационной машины. В связи с этим на мно­ гих заводах проводятся мероприятия по увеличению мощности

агломерата до 1,0 производительность агломерационных машин по количеству опекаемой железной руды и по содержанию желе­ за в агломерате даже несколько возрастает, а при дальнейшем повышении основности снижается.

Особенно большое значение для интенсификации процесса спекания имеет добавка в шихту извести.

Исследования, проведенные на некоторых заводах, показали, что по сравнению с производством неофлюсованного агломерата добавка извести в количестве до 8% позволяет увеличить про­ изводительность агломашины до 50—60% по физическому весу агломерата.

Добавка извести в шихту офлюсованного агломерата с ос­ новностью 0,9—1,0 для дальнейшего ее повышения дает уже меньший эффект — добавка первых процентов увеличивает про­ изводительность только на 2,5—3,0%, а после добавки 5% даль­ нейший рост производительности снижается. Тем не менее добавка извести свыше 5% целесообразна для повышения основности агломерата при сохранении его качества. В связи с этим на передовых заводах сооружаются специальные печи для обжига извести, устанавливаемые в потоке агломерационных фабрик.

Составление расчета производства агломерата

Расчет производства агломерата приведен в табл. 120. Удельная производительность агломерационной машины ха­

рактеризуется съемом агломерата с 1 л 2 полезной площади

вчас.

Вданном примере съем на машинах площадью 75 м2 состав­

ляет

С = = 1,62 т/час.

75-24

3. ПЛАНИРОВАНИЕ ОГНЕУПОРНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Общие положения

Производство огнеупоров в основном сосредоточено в настоя­ щее время на специализированных мощных предприятиях. Одна­ ко во многих случаях и в составе металлургических заводов

имеются огнеупорные цехи.

В плане производства огнеупорных цехов металлургических заводов в первую очередь предусматривается изготовление из­ делий, необходимых другим цехам завода.

щее из нескольких частичных процессов, выполняемых на обособленных участках (отделениях). Основные отделения следующие: дробильно-размольное, массозаготовительное, фор­ мовочное, сушильное и обжиговое.

В огнеупорном производстве ведущим процессом в эконо­ мическом и технологическом отношении является процесс об­ жига.

Поэтому мощность огнеупорного производства определяется мощностью обжигового отделения. В тех случаях, когда про­ пускная способность других отделений не обеспечивает полной загрузки печей для обжига, предусматриваются мероприятия по дооборудованию и расширению площадей этих участков.

Соответственно при составлении плана производства огне­ упоров вначале рассчитывается производственная мощность печей для обжига, а затем пропускная способность и загрузка

.других отделений.

Расчет производственной мощности и загрузки печей для обжига кирпича

Время действия печей рассчитывается по общепринятой схеме.

Все виды печей для обжига огнеупоров, как и другие тепло­ вые агрегаты, работают непрерывно и круглосуточно без остано­

фактического времени действия печей — из номинального време­ ни исключаются текущие простои.

В плане предусматриваются только технически неизбежные текущие простои, вызванные технологическими причинами, либо выполнением работ по содержанию оборудования (например, чистка газопровода и др.^. Простои из-за организационно-техни­ ческих неполадок, отсутствия сырья, топлива, энергии в плане не предусматриваются.

Капитальные ремонты предусматриваются в том случае, если их проведение в планируемом периоде необходимо по состо­ янию агрегата. Продолжительность капитального ремонта опре­ деляется по объему работ путем составления календарного графика.

Простои на текущих планово-предупредительных ремонтах принимаются в соответствии с действующим графиком этих ремонтов, исходя из их периодичности и продолжительности.

В настоящее время планово-предупредительные ремонты пе­ чей на огнеупорных заводах составляют в год для периоди-

обжиг и соответствующие подготовительные и заключительные операции — выпрузка, подготовка печи и укладка изделий.

Ниже изложены методы расчета суточной производительнос­ ти четырех основных типов печей, применяемых в огнеупорной промышленности: туннельных, кольцевых, газокамерных и пе­ риодических.

Производство туннельных печей рассчитывается по формуле

Я = В-Н- — -Г,

t

где Я — суточная производительность, г;

В— вес полуфабрикатов на вагонетке, т;

Я— число вагонеток в печи;

24 — число часов в сутки;

t— время пребывания вагонетки в печи, час.; Г — выход годного, %.

Ниже приведен примерный расчет производительности тун­ нельной печи

Я = 5.90- — -0,99 = 198 т .

54

Производительность кольцевых печей рассчитывается по

формуле

Я =-B-C-K-0-r,

где Я — суточная производительность, т; В — плотность садки, т/ж3;

С— скорость огня, м/сутки (на один огонь); К — сечение печного капала, ж2; О— число огней в печи; Г — выход годного, %.

Пример расчета производительности кольцевой 14-камерной печи:

Я = 0,77-15,5-8,2.1-0,98 = 96 щ.

Производительность газокамерных печей рассчитывается по формуле

П = В-М-Н — -Г,

t

где Я — суточная производительность печи, т;

В— плотность садки, г/ж3;

М— внутренний объем камеры, ж3;

Я— число камер в печи;

24 — число часов в сутки;

t — продолжительность оборота камеры, час.; Г — выход годного, %.

340 Плакирование подсобных производств

Пропускная способность подовых и естественных сушил рас­

Расчет производственной мощности оборудования дробильно-размольного, массозаготовительного и формовочного отделений

Производственная мощность оборудования рассчитывается исходя из’ его часовой производительности и фактического времени работы.

Время действия оборудования определяется в соответствии с принятым режимом работы и графиком планово-предупреди­ тельных и капитальных ремонтов. Производительность в фак­