книги из ГПНТБ / Чушев М.Р. Точное литье

вторых, Получается лучший возврат. Бода По­ догревается электроспиралью или паром до

80—90°.

В корзину с ячейками, разделенными сет­ кой, устанавливают блоки литниковыми чаша­ ми вверх, а саму корзину погружают в воду (рис. 11). Через 5 минут корзина поднимает­ ся, алюминиевые стояки вынимаются. После этого корзина вновь опускается в воду, и че­ рез 10 минут заканчивается вытопка осталь­ ной модельной массы. Продолжительность вы­ топки 15 минут. Потери модельного состава примерно 10%; возврат используется вновь.

Вытопленные блоки при воздушной сушке

расплавленного модельного состава затруд­ няется. Переуодя в жидкое состояние, модель­ ный состав увеличивается в объеме и своим давлением вызывает трещины на керамике. Поэтому нужно возможно быстрее освобож­ дать стояки из блоков, чтобы дать свободный выход жидкому модельному составу.

Если блоки ставятся на прокалку в горя­ чею печь сразу и : температура в печи

41

700—800°, то сушиться они должны более про­ должительное и ремя.

Вода в ваннах для вытопки должна обнов­ ляться не менее одного раза в неделю (если она не проточная).

ФОРМОВКА БЛОКОВ И ПРОКАЛКА ОПОК

На дно опоки насыпается слой песка не ме­ нее 20 мм, блок устанавливается на опоку литниковой чашей вверх. Чаша накрывается крышкой, чтобы в блок не попал песок. Опо­ ка засыпается песком доверху с таким расче­ том, чтобы чаша была на 15—20 мм выше уровня песка,

Легким постукиванием по опоке или вибра­ цией песок уплотняется. После этого опоки поступают на прокалку.

Прокалку опок мы делаем в печах Н-30 и Н-60 при температуре 900° С в течение 3—4 часов, в зависимости от габарита деталей. Ставить опоки вплотную друг к другу не сле­ дует.

Известно, что заливка опок производится при температуре 600—800° С. В связи с этим

43

необходимо сочетать время окончания про­ калки с временем начала плавки. Пребывание опоки на воздухе до заливки допускается з пределах 5—7 минут.

ПОДГОТОВКА ПЛАВИЛЬНОГО тигля

Мы пользуемся тиглем емкостью в 50 кг. Из листового железа (или отливкой из

чугуна) по эскизу изготовляется шаблон (рис. 12). На нижнюю асбоцементную плиту контура кладем 2—3 кружка, вырезанных из 5 мм асбестового листа. Края кружковсзагибаем кверху, по внутреннему диаметру витков медной трубы контура. Вырезав из 5 мм асбе­ ста кусок, обкладывают им внутреннюю по­ верхность индукционного контура от нижней асбоцементной плиты до верхней.

Приготовляют сухую смесь маршалита и кварцевого леска с двухпроцентным раство­ ром борной кислоты и засыпают ею тигель, утрамбовав засыпку до слоя толщиной в

50—70 мм.

При наличии кварцита подготовка тигля сложнее. Кварцит сушится при температуре 250—300° и просеивается через сито 0,5 мм, а

44

делается из смеси маршалита или кварцевого песка с огнеупорной глиной или с жидким стеклом.

Для опекания набивной массы загружают шаблон шихтой из чугунного лома. Произво­ дят плавку при медленном нарастании мощ­ ности. При нервом нагреве вновь набитого тигля возможно выделение влаги, особенно на витках индуктора, что может привести к за­ мыканию. Поэтому следует вести наблюдение за витками и при появлении на них влаги про­ дуть витки воздухом.

Качество асбеста на отсутствие металличе­ ских включений проверяется прокаливанием куска в течение 5—10 минут при температуре 700—900°. Пригодный для тигля асбест не. должен темнеть или выделять воспламеняю­ щиеся вещества.

ПОДГОТОВКА РАЗЛИВОЧНОГО КОВША

Футеровку для ковша приготовляют из сле­ дующего состава:

а) шамот молотый зернистостью 0,5 мм —

40%,

б) кварцит молотый зернистостью 0,5 м м —: 40%,

46

в) глина огнеупорная — 20%.

После увлажнения и перемешивания до те­ стообразного состояния добавляется 5—7% жидкого стекла плотностью 1,4—1,5.

Готовую смесь наносят на внутреннюю по­ верхность ковша толщиной слоя на дне 40 мм, а на стенках 20 мм.

Ковш просушивается при 250—350° в тече­ ние 40 минут. Появившиеся после просушки трещины затираются той же смесью, слегка разбавленной водой.

Прокаливается ковш на специальном при­ способлении с электроподогревом или в пе­ чи. Температура прокалки 650°; время вы­ держки 25 минут. Ковш в момент приема в него, металла должен иметь светло-красное свечение.

ПЛАВКА СТАЛИ

Шихту заготовляют и хранят строго по мар­ кам. Периодически перед плавкой производят химический анализ шихты.

Шихта не должна содержать ржавчины или быть смоченной горючими веществами (бен­ зин, керосин, масло).

47

Габаритность шихты должна быть в преде­ лах: максимальные размеры 40Х40ХЮ0 мм, минимальные— 10X10X2 мм.

Исходя из заданной марки стали, шихту рассчитывают для подлежащих отливок дета­ лей с учетом угара углерода 10—15%, марган­ ца 40—50%. хрома 4—5%. Емкость 50-кило­ граммового тигля при разгаре принимается до 70 кг. Перед загрузкой тигля шихту взвеши­ вают. Недостаток углерода восполняется вве­ дением в расплавленный металл электродного боя или чугуна.

Для плавки стали марки 25Л, ЗОЛ брать шихту марки СТ. 3 или СТ. 5; для стали мар­

затем включается ток. Догружать шихту сле­ дует по мере ее расплавления. При догрузке шихты ток выключается. Осаживать зависаю­ щую шихту можно лишь железным прутком с

деревянной ручкой; можно расплавлять зави­ сание наклоном тигля;

3)уровень жидкого металла в тигле дол­ жен быть на 20 мм ниже верхнего витка высо­ кочастотного индуктора;

4)жидкий металл надо держать все время под слоем шлака, если требуется, вводить для этого битое стекло;

5)после расплавления всей шихты жидкий металл прогревается. В прогретый металл

после снятия шлака вводится ферромарганец;

6)за 5 минут до выпуска металла вводится ферросилиций для раскисления из расчета 3—4 г на 1 кг шихты;

7)температура жидкой стали в тигле долж­ на быть 1600°.

Количество ферромарганца и ферросилиция корректируется в зависимости от показателей их химического анализа. Если вместо элект­ родного боя вводится чугун, то вводить его

надо в расплавленный металл.

При заливке металла в опоку нельзя допу­ скать попадания шлака. Температура опоки при заливке металла должна быть 600—800°, При заливке больших блоков рекомендуется доливать чашу жидким металлом для обеспе­ чения хорошего питания,

44