книги из ГПНТБ / Харченко К.С. Практика профильного шлифования

ления с настроенным для шлифования второго дугового участка вкладышем, с помощью индикатора, установ­ ленного на размер H+R, отыскивают такой угловой по­ ворот, где высота профиля будет соответствовать указан­ ному размеру. При вращении от найденного положения в ту и другую сторону стрелка индикатора будет идти на плюс, это и свидетельствует о том, что угол сопряже­ ния найден правильно. ,

Окончательный контроль профиля производится на микроскопе. Размеры 25,00 мм, 26,20 мм, 0,66 мм и ко­ ординаты точки сопряжения 10,36 мм и 3,86 мм должны соответствовать чертежу.

Шлифование профиля накидки осуществляется так­ же поэтапно, но в отличие от обработки вкладыша сна­ чала обрабатывается поверхность меньшего, а затем большего радиуса.

Обработка этого и подобных ему профилей с успе­ хом может быть произведена и профилированным кру­ гом. Общие правила обработки сходны с приемами шлифования на координатном приспособлении. При­ емы обработки даются применительно к обработке на­ кидки. Шлифовальный круг сначала грубо профили­ руется от руки куском карборунда. Затем алмаз на­ страивается в приспособлении на профилирование вы­ пуклой дуги R 59 мм, и с его помощью на круге вос­ производится этот дуговой участок. Во время профили­ рования между базовой поверхностью приспособления и упорным угольником магнитной плиты надо проло­ жить концевую меру размером не менее 40 мм. После выполнения этой операции приспособление перестраи­ вается на R 10,56 мм.

Межцентровое расстояние в горизонтальном на­ правлении составляет 31,50 + 3,67 = 35,17 мм:

Если мы уменьшим прокладку между базовой по­

70

верхностью и угольником до величины 40,00 — 35,17 =* = 4,83 мм и затем придвинем к этому блоку приспособ­ ление, то таким образом совместим в одной вертикаль­ ной плоскости ось вращения оправки с алмазом и ме­ стоположение центра дуги радиуса 10,56 мм.

осторожность, так как можно легко врезаться алмазом в соседний участок и испортить его. Лучше заранее круг остановить.. Осторожно опуская ч круг и поворачивая оправку с алмазом, надо отыскать то место, где алмаз касается точки сопряжения дуговых участков, и, вновь пустив станок, выводить алмаз от этой точки наружу на выход.

Шаблон, показанный на рис. 32, на первый взгляд кажется совсем несложным, однако особенности его профиля требуют применения специальных приемов. Шлифование такого профиля на координатном приспо­ соблении затруднительно. Глубина профиля препят­ ствует поворачиванию для выхода шлифовального кру­ га. Шлифовать такой профиль следует профилирован­ ным кругом. Обработку надо начинать с шлифования общей горизонтальной стороны фигуры, боковых сто­

71

Для шлифования выступа круг следует заправить лишь на половину профиля. Профилирование на весь профиль невозможно, так как алмаз не имеет возмож­ ности выйти из профиля. Прием шлифования можно

уяснить из рис. 33, а. Профиль выступа шлифуется по­ переменно с обеих сторон. Вертикальная и поперечная подачи заканчиваются в тот момент, когда профиль кру­ га коснется прошлифованных ранее участков на сторо­ нах и вершине профиля.

Правка круга для шлифования впадины имеет свои особенности. На первых этапах профилирования угол поворота алмаза должен быть меньше 180° (рис. 33, б), и лишь после того, как алмаз коснется нижней части круга, режущая кромка алмаза должна перейти за диа­ метральную плоскость профиля (рис. 33, в). После про­ филирования дугового участка на боковых сторонах

72

карборундом надо снять места, показанные на рисунке штриховкой.

Правильное положение профиля круга обеспечи­ вается пробным шлифованием. Вначале профиль совме­ щается со впадиной на глаз. При вертикальной пода­ че на краях впадины зачищаются небольшие участки (см. рис. 33, в). Затем на микроскопе по местам пере­ сечения этих участков с прямой легко определить поло­ жение профиля круга по отношению к выступу (по раз­ меру 16,12 мм, см. рис. 32). Определив величину откло­ нения, стол станка смещают в нужном направлении. Ко­ гда размер 16,12 мм выдержан, производится шлифова­ ние впадины на полную глубину профиля.

ПРИЕМЫ ОБРАБОТКИ КОМБИНИРОВАННЫХ ПРОФИЛЕН

К комбинированным профилям можно отнести та­ кие, которые составлены из ряда одинаковых или пе­ риодически повторяющихся элементов. Характерным примером указанных профилей являются изделия типа гребенок и реек. Это могут быть детали приспособлений и, механизмов, контрольно-измерительный инструмент, фасонные резцы и т. д. Особенностью таких профилей является наличие нового элемента — шага. Отсюда, по­ мимо задачи воспроизведения отдельных зубцов, встает задача обеспечения расстояния между ними — шага гребенки.

При шлифовании гребенок с трапецеидальным про­ филем на плоскошлифовальных станках круг правится в соответствии с углами профиля. Полный профиль впа­ дины на круге воспроизводить не обязательно. Возмож­ на правка лишь одной его стороны или правка двух сторон, но при ширине профиля круга меньшей, чем

73

впадина, Перемещение гребенки по шагу осуществляет­ ся с помощью концевых мер. Для этого вначале между базирующими приспособлениями (кубиком, угольником, тисками), на которых закреплена заготовка, или торцом самой заготовки (если ее величина достаточна для уста­ новки на плите без базирующего устройства) и упор­ ным угольником магнитной плиты помещается блок концевых мер, равный сумме всех шагов гребенки. В этом положении шлифуется первая впадина. Затем блок уменьшается на величину шага, шлифуется вторая впадина и т. д. При шлифовании последней впадины из­ делие будет упираться в угольник. Положение шлифо­ вального круга в поперечном направлении должно быть неизменным. Предварительное шлифование ведется при опускании круга на одну и ту же отметку лимба верти­ кальной подачи. Припуск на окончательное шлифова­ ние должен составлять около 0,02 мм. Окончательный проход ведется при неизменном положении круга по высоте.

Если применяется односторонний круг, то вторая сто­ рона профиля шлифуется после поворачивания гребенки на 180°. После шлифования первой стороны у всех впа­ дин гребенки круг подается в нужном направлении до получения ширины первой впадины. Шлифование сторон остальных впадин ведется при перемещении по шагу способом, приведенным выше.

Шлифование зубцов косозубой рейки (рис. 34, а) по шагу возможно двумя приемами. Дело в том, что косо­ зубая рейка имеет два шага — торцовый шаг и шаг по нормали. Оба эти шага взаимосвязаны. Эта зависи­ мость определяется углом наклона осей зубцов.

Для таких реек шаг задается в модулях в нормаль­ ном и торцовом сечениях. Чтобы определить линейную величину шага, достаточно умножить число, выражаю­

74

щее модуль,^ на 3,14. В предлагаемом случае модуль по нормали 1,5'м м , торцовый модуль — 2,12 м м . Нормаль­ ный /н и торцовый ts шаги соответственно определяются:

^н== 1,5X3,14=4,71 м м , ^=2,12X3,14=6,657 м м .

Шлифование рейки ведется при соответствующей угловой установке ее так, чтобы направление осей зуб­

цов совпадало с направлением продольного перемеще­ ния стола станка. Перемещение по шагу может идти либо в направлений торцового сечения (рис. 34, б), либо по нормали (рис. 34,в). Сам процесс шлифования ни­ чем не отличается от приемов, приведенных выше.

Эталон хвоста лопатки газовой турбины (рис. 35)

75

также можно отнести к гребенкам. Шлифование такого профиля возможно двумя приемами, в зависимости от избранного приема профилируется и шлифовальный круг. Когда горизонтально располагается ось профиля, круг профилируется под двумя углами— 15 и 30°. Вер­ шина профиля скругляется радиусом 0,4 мм.

Если горизонтально располагается наклонная сторо­ на профиля, то круг правится под углом 45°. В соответ­ ствии с избранным приемом гребенка перемещается в первом случае по осевому, а во втором — по наклонно­ му шагу.

Профилирование круга следует производить по ко­ пиру. В связи с тем, что радиус на вершине профиля очень мал, целесообразно применять масштабное про­ филирование с десятикратным уменьшением. В процес­ се шлифования контроль размеров 9,55, 8,05, 6,55 и 5,05 мм можно производить непосредственно на рабо­ чем месте (рис. 35, а).

Проверка размеров осуществляется по роликам 0 1,3 мм, помещенным в две противоположные впади­ ны. Расчет размеров по роликам ведется по схеме, по­ казанной на рис. 35, б. Положение точки С и углы про­ филя заданы на чертеже. Расчетом необходимо опре­ делить положение центра ролика относительно точки С и другие параметры, которые вычисляются довольно просто:

АС= ВС=2,9 — 1,416= 1,484 мм,

DC=AC-cos 15°=1,433 мм,

ОЕ= y =0,65 мм,

4.RO

ЛО=0,65: sin -g- =2,001 мм,

76

209*9 '9 т

l_ OAK=22°30' - 15°=7°30',

AK =2,001 - cos 7°30'=1,984 мм,

X = A K — DC= 1,984 — 1,433=0,551 мм.

Размер по роликам в общем виде будет равен:

В = а+ 2Х + \,3.

Так, для первой впадины это составляет:

^ = 9 ,5 5 + 1,102+1,3=11,952 мм.

Встречаются случаи, когда зубцы гребенки располо­ жены не на прямой, а по дуге окружности (рис. 36). Обработка такой гребенки может быть осуществлена на координатном приспособлении (см. рис. 17). Дуговой участок R 85 мм шлифуется, как обычно, а зубцы — кругом, запрофилированным на угол 60°, с перемеще­ нием по шагу за счет поворота на 6°. Решающим в дан­ ном случае является правильное расположение профиля круга. Ось симметрии его профиля должна лежать в одной плоскости с осью вращения шпинделя приспособ­ ления.

Для этого после приближенной установки зачищает­ ся профиль первой впадины. Затем профиль поворачи­ вается на 90° попеременно в одну и другую сторону. При правильном положении профиля впадины ось роли­ ка, помещенного во впадину, должна располагаться точ­ но на высоте оси шпинделя приспособления. При обна­ ружении ошибки круг смещается в нужном направле­ нии. Для контроля глубины профиля применяется ро­ лик 0 6 мм. Расстояние от центра радиуса дуги до об­ разующей ролика, помещенного во впадину гребенки,

78

определяется расчетом и для данного случая состав­

Рис. 36. Специальная гребенка.

Обработка таких заготовок может быть осуществ­ лена на плоскошлифовальном станке при условии изго­ товления несложного приспособления (см. рис. 37). В выточке корпуса приспособления растачиваются два отверстия для упорного ролика Б в заданном угловом

79