книги из ГПНТБ / Покровский В.М. Неметаллические защитные покрытия. (Контроль качества)

Химическое травление серной или соляной кислотой улучшает чистоту поверхности, но требует дополнитель­ но промывки, нейтрализации и сушки, что несколько снижает эффективность этого процесса. Кроме того, на поверхности появляются следы ржавчины и трудно от­ мываемые ионы хлора.

Удовлетворительно подготовленные металлические по­ верхности должны быть матовыми, ровного светло-серо­ го цвета, без глубоких канавок и впадин. При наличии в проекте специальных указаний поверхность должна со­ ответствовать заданному классу чистоты. На ней не до­ пускаются жировые пятна, следы захвата руками, не­ обработанные участки с гладкой или блестящей поверх­ ностью, остатки ржавчины, окалины и другие дефекты. Сварные швы должны быть ровными, без заусенцев и на­ плывов. Технологическими инструкциями не рекомендует­ ся оставлять подготовленные поверхности незащищенны­ ми более 2—4 ч.

В процессе очистки пескоструйным или дробометным способом необходимо проверять чистоту воздуха, направ­ ляя его струю на лист белой бумаги. При наличии влаги или жировых загрязнений на листе появляются пятна.

Степень чистоты подготовленной поверхности контро­ лируется [7] специальными приборами (профилографыпрофилометры, интерференционные микроскопы, мик­ роинтерферометры) или визуальным сравнением с рабочими образцами шероховатости по ГОСТ 9378—60. Несмотря на высокую точность и большую чувствитель­ ность, интерференционные микроскопы и другие приборы в условиях строительно-монтажных площадок для массо­ вого контроля не применяются. Такие приборы использу­ ются в лабораторных условиях.

Наиболее удобным и простым для массового контро­ ля является сравнительный метод оценки чистоты по­

20

верхности. Очищенную поверхность сравнивают с этало­ нами чистоты: при классе чистоты от 1-го до 6-го визу­ ального, а при 7-м классе—при помощи луп ЗХ и 5Х, что отвечает требованиям контроля при выполнении противо­

коррозионных работ.

Особое внимание следует уделять контролю очистки мест сварных соединений от щелочных отложений, обра­ зующихся при сварке. Эти отложения вызывают прежде­ временное разрушение покрытий [2]. Обычно щелочные отложения легко удаляются механическим способом. По­ этому места сварки на ранее очищенных поверхностях должны быть подвергнуты повторной очистке.

Проверку герметичности сварных швов, предусмотрен­ ных ГОСТ 3242—54, производят при помощи керосина, аммиака, обдувом воздухом, воздушным или гидравли­ ческим давлением, наливом или поливом воды.

Влагу и жировые загрязнения на металлических по­ верхностях, подготовленных механическим способом, об­ наруживают накладыванием чистой фильтровальной бу­ маги.

Качество обезжиривания химическими средствами про­ веряют водой: на плохо обезжиренной поверхности оста­ ются капельки. Черный налет должен полностью уда­ ляться водой или щетками. После химической обработки не должно быть точечной коррозии.

За последние годы проведены исследования и опытные работы по ликвидации трудоемкой пескоструйной и дробометной очистки металлических поверхностей от ржав­ чины; разработаны специальные составы с применением ортофосфорной кислоты и желтой кровяной соли, кото­ рые переводят ржавчину в пигмент-берлинскую лазурь. При этом избыток фосфорной кислоты и продукты реак­ ции связываются с фуриловыми лаками, для которых фосфорная кислота служит отвердителем. Этот метод

21

имеет большое значение для совершенствования техники противокоррозионных работ и требует дальнейшей раз­ работки.

Поверхности бетонных и железобетонных конструкций.

Подготовка железобетонных и бетонных поверхностей производится после завершения в них усадочных процес­ сов и проверки соответствия геометрических размеров и уклонов проектным решениям. В процессе подготовки та­ ких поверхностей удаляется выступающая арматура, устраняются неровности, выступы, раковины и острые грани: их затирают цементно-песчаными растворами с таким расчетом, чтобы все углы и резкие переходы были округлены радиусом порядка 10—20 мм. Степень неров­ ности поверхности может достигать 1—2 мм на площади круга диаметром 50—60 мм. Марки цементно-песчаных растворов, особые условия подготовки бетонных поверх­ ностей, обработка карборундовыми дисками и другое должны при необходимости предусматриваться рабочими проектами.

При нанесении покрытий на поверхности, ранее предо­ хранявшиеся от коррозии, необходимо удалить следы прежних покрытий и загрязнения. Для этого могут быть использованы щетки и механизированные инструменты. Солеобразования удаляют водой с последующей нейтра­ лизацией кальцинированной содой, после чего поверх­ ность высушивают и очищают от пыли.

При контроле качества бетонных поверхностей, подго­ товленных для покрытия, необходимо проверить: гравелинейность при помощи реек, сцепление штукатурки с бетоном — простукиванием деревянным молоточком, на­ личие раковин и трещин — визуальным осмотром, а так­ же степень влажности поверхностного слоя бетона — анализом проб. Влажность должна быть не выше 5—6%. Пробы в количестве 3—4 шт. высушивают до постоянно­

22

го веса при температуре 100— 105°С и взвешивают. Про­ цент влажности определяют по формуле

Л = _ £ ^ 1 _ юо,

Рх

где р и pi — вес пробы до и после высушивания.

Если на строительной площадке нет условий для лабо­ раторной проверки влажности бетона, производят конт­ рольное приклеивание руберойда или полиизобутилена на загрунтованную поверхность и отрывают его по исте­ чении нескольких часов. Если при отрыве происходит разрыв самого материала, а не отставание покрытия, следовательно, влажность бетона незначительна, и про­ тивокоррозионные работы можно начинать.

Поверхности деревянных конструкций. Качество по­ верхности деревянных конструкций проверяют визуаль­ ным осмотром. При этом обращают внимание на сквоз­ ные отверстия и неровности. Влажность древесины про­ веряют лабораторным анализом.

ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ПОКРЫТИЯ

Срок службы лакокрасочных покрытий зависит от многих факторов. Основные причины недолговечности покрытий: плохая подготовка поверхности; применение материалов, не соответствующих по своим свойствам за ­ данному эксплуатационному режиму; нарушение режи­ мов сушки (температуры и продолжительности); замена установленных материалов другими, не обладающими достаточным сцеплением с ранее нанесенными слоями, или применение не соответствующих окрасочным мате­ риалам растворителей; уменьшение количества слоев окраски; неудовлетворительная подготовка рабочих окра­

23

сочных составов; нарушение режимов эксплуатации по­ крытий и др.

Для предупреждения возможных нарушений техноло­ гических режимов в процессе выполнения лакокрасочных покрытий необходим пооперационный контроль: провер­ ка качества применяемых материалов и рабочих соста­ вов; соблюдение технологии окраски. Оценка качества лакокрасочного покрытия после его выполнения в ряде случаев бывает невозможной, так как последние слон могут скрывать дефекты предыдущих операций.

В случаях выполнения строительно-монтажной органи­ зацией на одном объекте значительного объема лакокра­ сочных работ (50 тыс. м2 и более) целесообразно органи­ зовать специальный контрольный пункт (в составе инже­ нера или техника), оборудованный соответствующими контрольно-измерительными средствами. В обязанности работника контрольного пункта входит: пооперационный контроль, проверка условий хранения и качества посту­ пающих материалов.

Пооперационный контроль включает прием подготов­ ленных поверхностей, проверку вязкости, сортности и цвета рабочих лакокрасочных составов, температуры, относительной влажности воздуха и продолжительности сушки нанесенных лакокрасочных слоев. Работники конт­ рольного аппарата оказывают техническую помощь в ор­ ганизации рационального технологического процесса окраски и принимают участие в сдаче выполненных ра­ бот.

Результаты проверки систематически фиксируются в технической документации (журналы производства ра­ бот и регистрации данных испытания материалов и по­ крытий) .

Контроль качества материалов. Свойства лакокрасоч­ ных материалов изменяются под влиянием окружающей

24

среды, поэтому периодически следует проверять соответ­ ствие условий их хранения требованиям ГОСТов и ТУ. Качество лакокрасочных материалов проверяется по ме­ тодикам, утвержденным Комитетом стандартов (прило­ жение 2).

При несоответствии стандартам качества материалов или ТУ составляется акт, который направляется постав­ щику, а эти материалы в отдельных случаях могут быть использованы по согласованию с проектной организацией для окраски малоответственных конструкций.

Контроль качества рабочих составов. Краски должны разводиться в своей таре или в емкостях, предваритель­ но промытых растворителем. Нельзя допускать примене­ ния растворителей, не предусмотренных для этих сортов красок.

Для предупреждения порчи материалов в таких слу­ чаях рекомендуется производить пробное разведение кра­ сок; растворитель следует добавлять небольшими пор­ циями при постоянном перемешивании, проверяя по вискозиметру ВЗ-4 вязкость готового состава. Готовый раствор необходимо профильтровать через металличес­ кие сетки или марлю, сложенную в три-четыре слоя.

Не рекомендуется допускать подготовку рабочих со­ ставов в объемах более суточной потребности. Некоторые лакокрасочные материалы после разведения быстро гу­ стеют и со временем процесс их нанесения затрудняется. Такие краски (свинцовый сурик и др.) следует разводить непосредственно перед употреблением.

В практике окрасочных работ часто возникает необхо­ димость смешивать различные краски. В этих случаях прежде чем производить их смешивание, следует убе­ диться в том, что краски имеют одинаковую основу; в противном случае может произойти свертывание. Исполь­ зование спиртовых или канифольных лаков как раство­

25

рителей не рекомендуется, так как они вызывают хруп­ кость пленок [3].

Используемая во многих случаях алюминиевая пудра должна вводиться в окрасочные составы только перед употреблением и непрерывно перемешиваться во избежа­ ние осаждения.

Контроль технологического процесса окраски. Боль­ шинство работ по окраске металлических, бетонных и других конструкций на строительных площадках произ­ водится краскораспылителями на открытом воздухе.

Поэтому в процессе выполнения работ следует контро­ лировать относительную влажность воздуха, которая должна быть не выше 75%. Для этих целей используют­ ся гигрометры или психрометры, снабженные специаль­ ными таблицами. Для определения относительной влаж­ ности воздуха аспирационным психрометром можно поль­ зоваться данными табл. 4 [8].

В процессе работы следует контролировать температу­ ру окружающего воздуха и применяемых материалов.

Температура лакокрасочных материалов должна быть близка к температуре защищаемой поверхности. С этой целью лакокрасочные материалы перед окраской выдер­ живают в тех же температурных условиях, при которых будет производиться окраска. Доведение рабочих раство­ ров до требуемой вязкости должно производиться на рабочем месте. Продолжительность сушки и состояние пленок каждого слоя должны соответствовать требова­ ниям ТУ.

Если на окрашенных поверхностях сконцентрируется влага, то для нанесения последующего слоя предыдущий должен быть обезвожен уайт-спиритом.

В связи с повышением вязкости лакокрасочных мате­ риалов при пониженных температурах и необходимостью доведения се до требуемых величин путем введения

26

27

дополнительных количеств растворителя в рабочем соста­ ве уменьшается количество пленкообразующих. Поэтому для получения покрытия надлежащего качества необхо­ димо увеличивать количество наносимых слоев грунта, эмали и лака в полтора-два раза.

Окончание сушки слоев лакокрасочных покрытий про­ веряется по методике ОСТ 10086—39 МИ 17 или визу­ ально — пробой пальцем. В последнем случае высыха­ ние пленки «от пыли» определяется по отсутствию сле­ дов при легком прикосновении к ней. При значительном надавливании на пленке остается ровный отчетливый след, характерный для оценки высыхания «до отлипа».

Т а б л и ц а 5

Визуальная оценка лакокрасочных покрытий [ГОСТ 9894— 61)

IПоверхность ровная, гладкая, однотонная. Не допускаются дефекты поверхности, видимые невооруженным глазом

Поверхность ровная, гладкая, однотонная или с характерным рисунком. Допускаются отдельные мелкие дефекты поверхно­

исти, малозаметные невооруженным глазом (отдельные сорин­ ки, следы зачистки, риски, штрихи и др.). Рисунчатые покры­ тия (молотковые, муар и др.) должны иметь рисунок без непроявленных участков

Поверхность однотонная, гладкая или с характерным рисун­

шком. Допускаются отдельные дефекты поверхности, заметные невооруженным глазом (соринки, следы зачистки, риски, штри­ хи и др.), и другие неровности, связанные с состоянием по­ верхности, имевшиеся до окраски

Поверхность однотонная или с характерным рисунком. Допус­ IV каются неровности, связанные с состоянием окрашиваемой по­ верхности, и другие дефекты, видимые невооруженным гла­

зом, но не влияющие на защитные свойства покрытий

28

Для контроля качества наносимых слоев противокор­ розионных лакокрасочных покрытий в условиях строи­ тельно-монтажных площадок используется способ под­ краски рабочих составов. Этот метод используется при

Рис. 1. Пример наложения сетки на разрушенное покрытие.

выполнении таких противокоррозионных покрытий, для которых изменение тональности не имеет существенного значения. При этом способе необходимо следить, чтобы лакокрасочные материалы имели одинаковую основу.

Проверка качества готовых покрытий. В зависимости от назначения покрытий и сеойстз применяемых матери­ алов оценка качества может производиться внешним ос­ мотром (табл. 5), специальной пробой покрытия или на контрольных образцах.

В соответствии с ГОСТ 6992—60 определение декора­ тивной устойчивости лакокрасочных покрытий в атмос­ ферных условиях производят по пятибалльной шкале (табл. 6), а защитной устойчивости в атмосферных ус-

29