книги из ГПНТБ / Найдены тонны цветного металла сб. ст. об экономии цвет. металлов, 1961. - 77 с. - Текст непосредственный

из черных металлов, что позволяет сберечь для страны около 5 килограммов электротех­ нической меди на одну лошадиную силу пере­ даваемой мощности.

Помимо «косвенной» экономии цветного ме­ талла, машиностроители при выпуске гидрав­ лических передач получают « значительную реальную экономию различных дорогостоящих цветных металлов.

Каждый грамм — в дело

Эксплуатационные качества гидротрансфор­ маторов во многом зависят от прочности, чи­ стоты поверхности рабочих лопаток, правиль­ ности их конфигурации.

Технология отливки колес гидротрансфор­ матора, разработанная одним из родственных предприятий и применявшаяся на первых по­ рах на машиностроительном заводе, была, ну­ жно сказать, довольно примитивной — литье в земляные формы. Все это требовало больших трудовых затрат, давало большой процент брака. Механическая обработка отливок при­ водила к значительным потерям алюминия. И если с этим еще можно было мириться в пе­

39

риод освоения, то при переходе на массовый выпуск такая технология становилась просто нетерпимой.

Коллектив литейного цеха поставил перед собою задачу разработать свой способ отлив­ ки колес гидротрансформаторов, который обес­ печивал бы надлежащее качество отливок и не был таким трудоемким.

Большая группа литейщиков взялась за это дело — инженерно-технические работники Латынин, Бардин, Крюкова, формовщики Щербаков и Чернов, кокильщики Куртаков и Тимофеев, стерженщицы Толстая и Панте-. леева.

В результате их творческих поисков и воз­ ник новый процесс отливки в комбинирован­ ную форму. От старой технологии осталась нижняя полуформа — земляная, но и она пре­ терпела значительные изменения. Ее стали формировать с применением быстросохнущей смеси. Это позволило сократить объем формы и расход формовочных материалов, обеспечи­ ло возможность двух-трехкратного оборота оснастки. Верхняя часть полуформы была за ­ менена на кокиль. Применение кокилей резко снизило трудоемкость, улучшило качество ме­ талла, чистоту наружной поверхности колес.

40

Был решен вопрос изготовления межлопа­ точных стержней, внедрено специальное при­ способление, обеспечивающее их правильную сборку, разработано такое расположение при­ былей, при котором их размер, не ухудшая ка­ чества отливок, стал минимальным. Все это резко сократило расход алюминия.

В конце 1960 г. коллектив решил еще одну немаловажную задачу — механизировал уча­ сток отливки колес гидротрансформатора.

Установка электрических горнов для по­ догрева кокилей, электрическая печь для суш­ ки стержней, калориферная установка для по­ догрева форм, заливка форм на рольганге — все это намного улучшило культуру производ­ ства, повысило производительность труда, уве­ личило выпуск годного литья более чем на 2%. Годовой экономический эффект составля­ ет около 11,5 тыс. рублей в новом масштабе цен.

Одна из деталей гидротрансформатора — автолог—представляет собой кольцо из стали 45 ХН, залитой антифрикционным сплавом ОСС-5-5-5. Рабочий-медник цеха № 6 И. А. Куроедов предложил сократить норму расхо­ да этого сплава с 5,5—6 кг до пяти. Проведен­ ные испытания показали, что качество деталей

41

от этого не ухудшилось, а завод сберег около 106 кг ценного материала.

Но и после этого рационализаторы цеха не успокоились. Заготовки автолога по старой технологии делались длиной 130 мм. Из каж­ дой такой заготовки получались 3 готовые де­ тали. 15—20 мм стали 45 ХН вместе с брон­ зой уходили в стружку. Поразмыслив, токари Н. В. Барабанов и В. И. Денисов пришли к за­ ключению, что длину заготовок надо увели­ чить до 150 мм. В этом случае из нее выйдут 4 автолога. Их предложение одобрили и внед­ рили в производство. Так было сэкономлено еще 177 кг антифрикционного сплава, или 618 рублей.

Не всегда бережно обращались на предприя­ тии с дефицитными цветными металлами. Еще полтора—два года назад в цехе тепловозных запасных частей в год набиралось до 12—13 тонн цветной стружки. Из этого количества примерно 5—8 процентов составляли безвоз­ вратные потери. Из-за небрежной уборки станков, хранения стружки в неплотных дере­ вянных ящиках значительное количество ее втаптывалось в грязь. А бывало и так, что в ящики для сбора цветной стружки ссыпали и стальную. Нередки были и случаи, когда мед­

42

ный провод, предназначенный для изготовле­ ния шунтовых турбогенераторных катушек, использовался как увязочный материал.

В чугунолитейном цехе в ящики для хране­ ния силесков цветного металла зачастую по­ падали отходы формовочных земель, и все их содержимое шло па свалку.

За год завод безвозвратно терял около тонны меди и бронзы. Терял столько металла, сколько его необходимо, к примеру, на изго­ товление 5000 втулок для турбогенераторов.

Не лучше относились в машиностроитель­ ном цехе к отходам такого дорогостоящего металла, как силумин.

Этому нужно было положить конец. Каж­ дый грамм должен пойти в дело — такую за­ дачу поставил перед собой коллектив пред­ приятия, откликаясь на призыв партии об эко­ номии цветных металлов.

Закрыть пути потерям

Есть много путей экономии металла. И самый простой из них — закрыть пути поте­ рям, научиться считать, во что обходится каж­ дый килограмм выбрасываемого в отходы сырья. А стоит он, как правило, не так уж мало. Выкинули в мусор килограмм медной

43

стружки — выбросили на ветер почти пятьде­ сят копеек. Десятки килограммов — десятки рублей. Сбор отходов, начатый на предприя­ тии по инициативе рабочих отделения цветно­ го литья, позволял только по одному этому участку ежемесячно возвращать на переплав­ ку около 400 кг ценных цветных металлов.

В поход за экономию металла и сбережение цветных отходов включилась вся обществен­ ность завода. При комитете комсомола был создан штаб молодых специалистов. Комсо­ мольцы провели несколько рейдов. Создали контрольный пост по расходованию металла. По предложению штаба, в цехах были уста­ новлены металлические ящики для сбора цвет­ ной стружки.

Переход на новые виды продукции намного сократил потребность завода в цветном метал­ ле, однако потребление его еще значительно. Поэтому вопросы экономии не снимаются с

повестки дня.

Свой вклад в экономию цветных металлов вносят литейщики, внедряя прогрессивные ме­ тоды литья. Новая технология позволяет резко снизить черновой вес заготовок, а следова­ тельно, уменьшить количество отходов при об­ работке на металлорежущих станках. Перевод на литье в корковые формы и на центробеж­

44

ное литье таких деталей, как вкладыши и сег­ менты, сберег в I960 году заводу до тонны бронзы и сплавов на медной основе.

Нашли литейщики и еще один путь эконо­ мии. Около 6 тонн сберегает такое мероприя­ тие, как ускорение плавки и разливки металла.

Одновременно с литейщиками над уменьше­ нием припусков на обработку деталей литья и проката и улучшением технологии работают и технологи и конструкторы. Был пересмотрен целый ряд деталей, уточнены их чистовые ве­ са, внесены изменения в спецификацию.

В. Н. Ладошин предложил заменить бронзу антифрикционным чугуном АС4-1. Правда, де­ таль стала несколько тяжелее, но стоит она гораздо дешевле. Да и ценного металла — бронзы — завод будет экономить в год более полутонны.

Много значит рабочая смекалка

Незначительное, на первый взгляд, измене­ ние в конструкции или технологии оберегает

45

Но если сложить усилия всех тех, кто с душой относится к своему делу, граммы вырастают в килограммы, килограммы — в тонны.

Цех № 15 изготавливает шунтовые турбо­ генераторные катушки, укладывает их в тело якоря іи запрессовывает концы обмоток в пла­ станы коллектора. И вот здесь после зачистки якорей остаются небольшие, в 2—3 см кусочки провода. Долгое время они считались неизбеж­ ными технологическими отходами. Сейчас трудно установить, кто первый решил исполь­ зовать их в качестве заклепок для крепления войлочной прокладки к крышкам турбогенера­ тора, но факт остается фактом: при хозяйском подходе к делу отход стал производственным сырьем.

Отрадно, что на заводе ищут -и находят пути

экономии материалов не только при выпуске продукции, идущей на собственные нужды, но

и при производстве изделий, которые постав­ ляются по кооперации другим заводам. Так, для Калужского завода пирометрических при­ боров машиностроители готовят 5000 корпусов. По первоначальной технологии черновой вес заготовки детали составлял 0,95 кг. Корпус формировался по 4 штуки в опоке с централь­ ным стержнем.

47

Технолог цеха № 3 Т. В. Яковлева рассуди­ ла, что можно формировать в опоку сразу по 6—8 деталей. Только нужно изменить разъем модели. Ее расчеты проверили и убедились в целесообразности такого усовершенствования. Новый способ формовки позволил отказаться от центрального стержня. Кроме того, были учтены чертежные размеры, внесены некото­ рые изменения в конструкцию крышки кор­ пуса. Ранее крышка крепилась к корпусу тре­ мя шурупами, для чего крышка имела три ушка. Новая конструкция предусматривает крепление только двумя винтами. В итоге черновой вес заготовки снизился до 500 грам­ мов, на всю программу экономится 2250 кг алюминия АЛ-9.

Экономия по зарплате составила 180 руб­ лей, а общий экономический эффект — 1490 рублей.

Идя навстречу XXII съезду партии, коллек­ тив завода принял повышенные обязательства. Увеличить выпуск продукции, повысить произ­ водительность труда, снизить себестоимость продукции, экономить материал — вот за что боролись машиностроители, готовя съезду свои трудовые подарки.

На электромонтаже тепловозов работают

48