книги из ГПНТБ / Найдены тонны цветного металла сб. ст. об экономии цвет. металлов, 1961. - 77 с. - Текст непосредственный

рая далеко не полностью возвращалась на пе­ реплав. Изготовление бронзовых деталей бы­ ло трудоемким.

Конструктор О. И. Нужная разработала но­ вую конструкцию поршня регулятора турбона­ соса. Эта конструкция предусматривает изго товление поршня из стали с напрессовкой по наружному диаметру бронзового кольца. Если по старой конструкции поршень изготовлялся из бронзовой литой болванки весом 16,5 кг, то по новой технологии бронзовая заготовка от­ ливается в виде кольца и весит немногим бо­ лее 4 кг.

На чертеже № 1-а показана новая конструк­ ция поршня регулятора турбонасоса, на черте­ же № 1-6 — старая конструкция. (Для срав­ нения бронза в старой и новой конструкциях поршня регулятора турбонасоса показана сплошной краской).

Произведенные подсчеты показали, что из­ менение конструкции поршня регулятора тур­ бонасоса позволит заводу экономить в год на каждой типотурбине до 40 кг дефицитной бронзы АМЦ-9-2.

Поршни сервомотора, регулирующие вели­ чину открытия и закрытия паровпускных кла­ панов, также были бронзовыми. Заготовки от­ ливались из бронзы в виде круглых болванок

9

а) S)

Черт. № 1. Поршень регулятора турбонасоса:

а—новая конструкция; б—старая конструкция

весом 24, 25 и 26 кг, которые также перед ме­ ханической обработкой проковывались. Чисто­ вой же вес готовых деталей равнялся 5, 6, 8 кг. (На заводе изготавливаются несколько типоразмеров сервомоторов). Таким образом, при механической обработке поковки до 70% бронзы шло в отходы.

Ведущий конструктор отдела регулирования конструкторского бюро завода В. И. Кургуз^ ников усовершенствовал конструкцию поршня сервомотора. Он предложил выполнять пор­ шень из стали с бронзовой «рубашкой», а крышку сервомотора — из чугуна вместо ста­ ли (для уменьшения коэффициента трения).

На чертеже № 2-а дана новая конструкция поршня сервомотора в сравнении со старой конструкцией (чертеж № 2-6). Сплошной крас­ кой на чертеже показана бронза. Изменение конструкции поршня сервомотора позволило заводу экономить в год от 41 до 95 кг бронзы на каждой типотурбине.

Втулки быстрозапорных захлопок переведе­ ны с бронзы на азотированную сталь, что так­ же экономит заводу от 2 до 17 кг бронзы на каждой типомашине. Частичная замена брон­ зы сталью проведена и при изменении кон­ струкций поршней быстрозапорных захлопок.

11

Конструктивные и технологические измене­ ния по изготовлению деталей блока регулиро­ вания турбин в 1959 году дали заводу эконо­ мию около двух тонн дефицитной бронзы.

Во втором году семилетки также был прове­ ден ряд работ, направленных на экономию цветных металлов.

Детали, заготовками для которых по старой технологии были отливки из цветных метал­ лов, переведены на прокат. Это дает значи­ тельную экономию цветных металлов, так как в литых заготовках предусматривались боль­ шие припуски на механическую обработку. Кроме того, при литье в землю много металла терялось в виде сплесков и угара в процессе плавки. Коэффициент использования литой за­ готовки очень низкий — 0,2—0,25, у проката он значительно выше — 0,4.

Значительные резервы экономии цветных металлов были вскрыты при переходе на бо­ лее прогрессивные формы литья — точное литье и литье с уменьшенными припусками. К точному литью относится литье по выплавляе­ мым моделям, а к литью с уменьшенными при­ пусками — литье под давлением и в корковые формы. Эти виды литья позволяют не только сократить расход цветного металла, так как

13

заготовка по форме приближается к оконча­ тельно изготовленной детали, но и повысить качество отливок, обеспечивая хорошее запол­ нение тонких сечений, чистую и гладкую по­ верхность отливки, ликвидируя брак по за­ сорам.

На турбинном заводе проводятся значитель­ ные работы по освоению цветного литья в кор­ ковые формы. Целый ряд деталей, в том числе и втулки различного назначения, пробки мас­ ляного фильтра и другие детали отливаются по новой технологии. Заготовка, отлитая в корковую форму, в 3 —5 раз меньше заготовки, отлитой в землю. Кроме этого, литье в корко­ вые формы позволяет снизить трудозатраты на изготовление деталей, так как снимается одна из трудоемких операций — проковка, ко­ торая производилась перед механической об­ работкой. Значительно сокращается механиче­ ская обработка — вместо 5—7 операций остается 1—2.

Снижение трудозатрат в связи с переходом на литье в корковую форму подробно показа­ но на примере отливки пробки масляного фильтра по рационализаторскому предложе­ нию тт. Абросимова и Филиппенко, о чем будет подробно рассказано ниже.

14

В литейном цехе завода налажен строгий учет выдачи цветных металлов. Цветные ме­ таллы хранятся в отдельной кладовой и выда­ ются только под расписку. Строго учитывают­ ся и отливки цветного металла, передаваемые в кузнечный и механический цеха.

Металлурги турбинного завода перевели две

полутонные сталеплавильные печи на кислый процесс производства стали. До этого на печах

литейного цеха применялся основной техноло­ гический процесс, который имел то преимуще­ ство перед кислым, что в процессе плавки из металла удалялись вредные примеси — фос­ фор и сера, но в больших количествах расхо­ довались такие дорогостоящие раскислители, как ферросилиций и алюминий, получение ко­ торых связано с целым рядом трудностей.

Преимущество кислого процесса перед ос­ новным в том, что скорость окисления углеро­ да в кислой печи вдвое медленнее, чем в ос­ новной.

При кислом процессе производства стали кремнезем кварцевого песка подины при высо­ кой температуре печи химически соединяется с основными металлическими окислами, образуя силикаты, которые в металле не растворяются. В результате этого к концу плавки стали

15

удается достигнуть большой степени раскисле­ ния металла без помощи дорогостоящих фер­ росилиция и алюминия, необходимых в качест­ ве раскислителей при основном процессе.

Достоинство нового процесса еще и в том, что, благодаря раскисляющему действию по­ дины, футерованной динасовым кирпичом, ме­ талл меньше загрязняется неметаллическими включениями, он менее газонасыщен, что очень важно для получения высококачественных от­ ливок.

Кислые печи более производительны, а что­ бы удалить вредные примеси металла, приме­ няют чистую шихту.

Анализ проведенных отливок дал сле­ дующие экономические показатели: расход алюминия на одну тонну жидкой стали сокра­ щается на 50%, ферросилиция — на 70% ■

Во внедрении нового технологического про­ цесса активное участие принимали бригады сталеваров А. К. Толкачева и А. И. Гераси­ мова.

Во втором году семилетки было начато строительство корпуса цветного литья. После ввода его в строй изготовление целого ряда деталей из цветных металлов будет переведено.

16

на точное литье. В этом корпусе будет устп* новлено оборудование для литья по выплав­ ляемым моделям.

Вопросу экономии цветных металлов много внимания уделяют рационализаторы завода. Основным поставщиком деталей из цветных металлов является первый цех. Здесь обраба­ тываются латунные масло-отбойные щитки, бронзовые пробки масляного фильтра турбин, поршни турбонасоса и ряд других деталей.

В цехе большой и работоспособный коллек­ тив рационализаторов. Много ценных предло­ жений подано ими в отдел изобретательства и технической информации завода.

Большую помощь рационализаторам оказы­ вает уполномоченный по рационализации и изобретательству в цехе В. В. Михалевский. Он работает инженером испытательного стен­ да узлов регулирования турбин, хорошо зна­ ком с конструкцией и технологией изготовле­ ния всех деталей и узлов, поэтому рационали­

заторы цеха за советом обращаются прежде всего к нему.

Был такой ‘Случай. Смена уже подходила к концу, когда к инженеру Михалевскому по­ дошли два токаря Й. Г. Горин и А. Г. Маслов. 1

/О

—Послушай, Василий Васильевич, мы хо­ тим изменить ' конструкцию маслоотбойного щитка, облегчить обработку. Как ты думаешь, возможно это? — спросил токарь Горин.

—То есть отрезать заготовку маслоотбой­ ного щитка из двухмиллиметровой листовой латуни отрезным резцом, — пояснил Маслов.

Рационализаторы показали Михалезскому схематичные чертежи на маслоотбойные щитки, которые им приходилось обрабатывать. Васи­ лий Васильевич и сам хорошо знал, что маслоотбойные щитки отличались друг от друга кон­ структивно не только у турбин разных марок, но и даже у переднего и заднего подшипников одной турбины. Взять хотя бы маслоотбойные щитки у турбин АР-4-3 и АП-6. Толщина их в месте крепления к корпусу подшипника коле­ балась от 5 до 10 мм. При механической обра­ ботке латунной заготовки для маслоотбойного щитка в отход уходило более 40% латуни.

Рационализаторы Маслов и Горин предло­ жили унифицировать маслоотбойные щитки, сделав стабильной их толщину по всей пло­ щади сечения. Способ крепления на корпусе подшипника остается прежним. На чертеже № 3 показана старая и новая конструкция маслоотбойного щитка.

18