книги из ГПНТБ / Лукьянов Д.М. По выплавляемым моделям

тигля закладываем на дно необходимое коли­ чество графита (для лучшего усвоения угле­ рода) или кладем по весу электродный бой. После расплавления шихты жидкий металл прогреваем до высоких температур, снимаем шлак и вводим ферромарганец. За 5 минут до выпуска вводится ферросилиций для раскис­ ления из расчета 3 — 4 г на 1 кг шихты. При выпуске добавляется алюминий — 1 г на 1 кг сплава.

Некоторые товарищи интересуются, для чего прокаливаются опоки. Разве нельзя за­ ливать выплавленные формы после воздушной просушки? Заливаем же мы алюминиевый сплав в земляные формы. Сталевар объясняет, что все дело в высокой температуре жидкой стали — порядка 1600 градусов. Это на 1000 градусов выше, чем температура расплавлен­ ного алюминия.

— Кроме того, не забывайте, что мы даем точное литье, не требующее дальнейшей обра­ ботки, — добавляет он.

Опоки в этом отделении цеха наподобие не­ больших ведер без дужек. В них вертикально устанавливают выплавленные и предвари­ тельно просушенные оболочковые формы, об­ сыпают вокруг песком, чтобы литники были

іо

выше уровня песка. Затем ставят опоки в электропечь и прокаливают в течение 3 — 4 часов. Температура оболочковых форм перед заливкой должна быть 700 — 800°. До такой же температуры подогревается и ковш (он должен иметь светло-красное свечение).

Выбивают опоки не ранее, чем через 3 ча­ са после заливки. Детали из быстрореза вскрываются при температуре 200° С. Затем следуют отрезка литников, протравливание деталей в ванне с 50% раствором едкого ка­ лия и кипячение их в течение 20 часов. Словом, процесс производства отливок по выплавляе­ мым моделям весьма длительный. Поэтому рабочие стараются совместить несколько опе­ раций. В течение смены они успевают дважды загрузить и расплавить шихту, залить металл в формы, обработать полученную продукцию, да еще и подготовить все необходимое на за­ втра.

Как же успевают сталевары за семь часов сделать столько дел? Оказывается, рабочий процесс у них продолжается 10 часов. Сдела­ ли они это с помощью смещенного графика. Одну неделюі Кабанов приходит на работу, как и полагается, к 7 часам утра. А его това­ рищ — на три часа позже. На следующую не­

11

делю — наоборот. Таким образом, ежедневно работа продолжается в течение 10 часов, не считая обеденного перерыва.

В центральной комнатке здания находятся электрики. Они обслуживают высокочастот­ ную установку. Установка преобразует пере­ менный ток в высоковольтное напряжение, за;- тем — в постоянный ток и, наконец, — в вы­ сокочастотную энергию. Последняя и питает электротигель. Предназначена установка для пайки резцов, поэтому емкость тигля не­ большая.

—Скоро получим более мощный генератор

стиглем емкостью в 150 .килограммов, — го­ ворит дежурный электрик коммунист Никишкин. — Тогда заживем на широкую ногу.

По соседству с электриками в отдельном помещении находятся формовщицы. Здесь бро­ саются в глаза образцовая чистота и порядок. Формовщики из основного цеха завидуют им: коллеги по профессии, а работают как! Ни за­ паха гари, ни стука машин. Тепло, уютно. Красота!

Работают девушки дружно, без лишних разговоров. Каждая занята своим делом. Лишь изредка Наде Каминник приходится отвечать на вопросы формовщиц. Она здесь

!2

вроде внештатного инструктора. И Юля Ники­ тина тоже. А все остальные в той или иной степени их ученицы, «новенькие». Впрочем, последнее обстоятельство не помеха. Девуш­ ки уже освоились и выполняют производствен­ ный план на ПО и более процентов.

Схема изготовления оболочковых форм сводится к следующему:

парафино-стеариновый состав (по 50% то­ го и другого) подогревают и тщательно пере­ мешивают;

запрессовывают пасту в металлические пресс-формы (с помощью шприцев и прессов). Охлаждают пресс-формы в проточной воде. Извлекают модели и выдерживают их в тече­ ние 2 часов;

покрывают модельным составом металли­ ческие стояки;

собирают модели на этих стояках в блоки, так называемые «елочки»;

приготовляют в гидролизаторе специальный раствор (этилсиликата — 60%, технического спирта — 30%, воды — 10%). На 1 литр раст­ вора вводят 2 г соляной кислоты и 2,25 кг маршалита. Маршалит предварительно про­ веряют на отсутствие щелочи, прокаливают при температуре 900° С, просеивают;

13

покрывают блоки этим раствором и осыпают их кварцевым песком. Блоки окунают в раст­ вор, посыпают песком и сушат несколько раз до образования надежной оболочки вокруг вы­ плавляемых моделей. Эта операция длится 4 часа;

выплавляют модельный состав в ванне с го­ рячей водой (стеарино-парафиновая смесь плавится, всплыівает на поверхность и исполь­ зуется затем повторно). Процесс выплавления длится 10—15 минут при температуре воды

65—75°С;

сушат формы и сдают в распоряжение ста­ леваров.

На первый взгляд, все просто. Однако рабо­ та формовщиц требует большой культуры, строгого соблюдения температурного режима. Так, модельный состав надо плавить при температуре не выше 80°С, иначе он теряет необходимые физико-механические свойства (парафин осмоляется). Запрессовывают пасту при температуре 43 — 45°С. Охлаждают прессформы в воде с температурой ие ниже 10 — 15°С ( в противном случае будут трескаться модели). Да и в самом помещении должна поддерживаться температура в пределах 18 — 25°С. Изменение ее на 1° дает отклонение в

15

размерах моделей на 0,05%. что влияет на точность отливки.

Короче говоря, точное литье должно быть точным на всех операциях. А это зависит не только от старательности рабочих, но и от оснащенности производства современным обо­ рудованием. У нас же пока большинство операций выполняется вручную.

С целью освоения опыта производства точ­ ного литья я побывал на Подольском механи­ ческом заводе, который выпускает швейные машины. Там действительно есть чему поу­ читься. Правда, вопросами проектирования необходимых машин и механизацией техно­ логических процессов у них занимался .науч­ но-исследовательский институт. Мы, конечно, лишены такой квалифицированной помощи. Однако можем кое-что внедрить и у себя.

Метод литья по выплавляемым моделям приносит наилучшие результаты, экономиче­ ские выгоды лишь при полной механизации всйх трудоемких процессов. К этому и стреми­ лись на Подольском заводе. Цех точного литья размещен там в отличном производственном корпусе площадью около 100 кв. метров. Про­ пускная способность его — свыше миллиона деталей в месяц. Понятно, что и стоимость

16

тонны такого литья значительно ниже, чем на других заводах.

Подольский завод отказался от одноместных пресс-форм и перешел на многоместные. Это п о з в о л и л о ликвидировать трудоемкую ручную припайку моделей к стоякам. Применены стоя­ ки новой конструкции с запирающим устрой­ ством, что дало возможность исключить об­ мазку стояков модельным составом.

Наполнение пресс-форм стеарино-парафи­ новой пастой осуществляется специальными пистолетами. Модельный состав в пистолет поступает по резиновому рукаву из резервуа­ ра под воздушным давлением 3—4 атмосферы.

Для сохранения постоянства температуры модельной пасты резервуар подогревается го­ рячей водой. Это исключает лріигораніие пасты.

Словом, Подольский завод — это показа­ тельное предприятие по точному литью. Здесь механизированы почти все операции: приго­ товление пастообразной массы и ее запрес­ совка, покрытие модельных блоков гидроли­ зованным раствором и обсыпка их песком, принудительная сушка керамических оболочек в аммиачной среде, удаление керамической корки с отлитых деталей и т. д. Конечно, внедрить все это у себя не представляется

17

У

возможным, так как продукции у нас выпу­ скается значительно меньше, чем на Подоль­ ском заводе. Но кое-что мы уже сделали и продолжаем усовершенствовать производст­ венные процессы.

В декабре прошлого года в Совете Минист­ ров СССР обсуждались итоги двух первых лет семилетки. За эти годы валовая продукция промышленности увеличилась в стране на 23

мой разнообразной продукции. Один про­ цент — два миллиарда рублей! Следовательно, если каждое предприятие, каждый рабочий будут хотя бы на один процент перевыпол­ нять производственные задания, то все мы вместе обогатимся на целых два миллиарда!

Как этого добиться? Прежде всего, приме­ няя механизацию трудоемких процессов про­ изводства. Технический прогресс — крылья семилетки.

Многое делается для повышения произво­ дительности труда и в нашем литейном цехе. Два года тому назад он походил на некую теплицу. Хотя здесь не было растений, а едкий запах гари не шел бы ни в какое сравнение с

18

ароматом цветов, новичок определенно сказал бы, что именно такими и бывают настоящие теплицы. Прежде всего бросались в глаза многочисленные кучи земли. Они занимали вею площадь цеха — из конца в конец. Десят­ ки людей таскали землю носилками, утрамбо­ вывали ее в формы, заливали жидким метал­ лом. А теперь наш цех выглядит по-иному. Почти половину его площади заняли цепной и ленточный конвейеры. Весело отбивают че­ четку 19 формовочных машин. По цепному конвейеру к рабочим местам подаются опоки, а обратно! — готовые к заливке формы. По ленточному — из землеприготовительного от­ деления поступает формовочная смесь. Открой бункер, и она сама заполнит опоку. Людей, суеты поубавилось, а производительность труда возросла. Лишь одна площадка оста­ лась без механизации — отделение ручной формовки, где работают наиболее квалифи­ цированные рабочие.

Минувший год был для нас весьма плодо­ творным. За счет снижения брака и внедрения рационализаторских предложений, направлен­ ных на повышение производительности труда и качества литья, в 1960 году была получена условногодовая экономия почти 500 000 руб­

19