книги из ГПНТБ / Технология металлов и других конструкционных материалов учеб. пособие

Недостаток его — невысокая стойкость к нагреванию и действию света.

Пластмассы из полихлорвинила разделяются на две группы. К первой группе относятся пластмассы, не содержащие пластифи­ каторов (непластифицированные), ко второй — пластифициро­ ванные.

Непластифицированный полихлорвинил получил название ви­ нипласта. Для его изготовления порошок полимера смешивают со

Винипласт отличается высокой химической стойкостью и тепло­ стойкостью. Из него изготавливают листы, пленку, трубы, стержни и др. Винипласт сваривается при температуре 180—200°, склеива­ ется, легко обрабатывается механическим путем и штамповкой. На его основе изготавливают плиточный пенопласт, применяемый в ка­ честве заполнителя, как звукоизоляционный и амортизационный материал.

Пластифицированный полихлорвинил отличается меньшей хрупкостью и лучшими физико-химическими свойствами. В качест­ ве пластификатора применяют фосфаты, фталаты, различные низ­ комолекулярные полимеры, а также синтетические каучуки. Пла­ стификаторы повышают морозостойкость и эластичность материала, одновременно снижая его химическую стойкость, диэлектрические свойства и теплостойкость.

Полистирол является продуктом полимеризации стирола (СбН5СН = СН2), находящегося в легких и оросительных маслах и других фракциях, получаемых при пиролизе нефти и сухой пере­ гонке угля. Это термопластичный материал, обладающий высокими диэлектрическими свойствами, практически абсолютной водостой­ костью, химической стойкостью к растворам кислот, и щелочей. Не­ достаток его — низкая термостойкость, горючесть и тенденция к растрескиванию при эксплуатации.

Полистирол применяется в промышленности средств связи, вы­ сокочастотной технике, радиотехнике, для производства пористых пластиков, бытовых предметов и. для других нужд. Изделия из по­ листирола получают литьем под давлением и экструзией.

Фторопласт — производный продукт этилена. Если в послед­ нем все атомы водорода заместить атомами фтора, то получится газ тетрафторэтилен CF2= CF2, который довольно легко полимеризуется в политетрафторэтилен — фторопласт-4 (тефлон):

Если в исходном мономере содержится хлор (CF2 = CFC1),'то получается фторопласт-3.

Фторопласт-4 отличается исключительной химической стой­ костью. Он стоек ко всем минеральным и органическим' кислотам, нерастворим ни в одном из известных растворителей, совершенно не смачивается. Он разрушается только под действием расплавлен­ ных щелочных металлов ъ фторированного керосина. К недостат­ кам фторопласта-4 относят ейо хладнотекучесть.

480

Фторопласт-4 сохраняет прочность в интервале температур от —190 до +250°. При нагреве свыше 327° фторопласт-4 становится аморфной массой, а выше 415° он разлагается и переходит в вязко­ текучее состояние. В связи с этим изделия из фторопласта-4 полу­ чают прессованием на холоде под давлением 300—350 кГ/см2. По­ лученные заготовки спекают при 365—385° с последующим охлаж­ дением. Быстрое охлаждение способствует сохранению аморфной формы (закалке), что обусловливает уменьшение хрупкости. Свар­ ку фторопласта производят специальными приемами, чаще все­ го с использованием флюсов. Его склеивание весьма затрудни­ тельно.

Фторопласт-4 применяют для изготовления уплотнительных де­ талей, химически стойких труб, кранов, мембран, деталей насосов, стойких фильтров, электро- и радиодеталей и т. д.

Фторопласт-3 обладает несколько худшими физико-химически­ ми свойствами, чем фторопласт-4. В некоторых растворителях он набухает, разрушается при действии расплавленных щелочных ме­ таллов и фтора. Из фторопласта-3 прессованием изготавливают плиты, а экструзией — трубы и шнуры. Детали машин и приборов изготавливают литьем под давлением и прессованием. Увеличение давления прессования приводит к повышению прочности фторо­ пласта-3. Его применяют для покрытия металлов.

Детали машин, соприкасающиеся с фторопластом-3, должны быть защищены от, коррозии или быть коррозиостойкими, так как при температуре литья он вызывает коррозию стали, а сам раз­ лагается.

Акрилопласты получаются на основе производных акриловой и метакриловой кислот. Это бесцветные, светостойкие смолы. Широ­ кое распространение имеет полимеризованный метиловый эфир метакриловой кислоты — полиметилметакрилат, получивший назва­ ние органического стекла или плексигласа. Плексиглас отличается от силикатного стекла эластичностью и легкостью. Он легко окра­ шивается в различные цвета, причем его окраска светостойка. Не­ достаток плексигласа — сравнительно низкие теплостойкость и твердость.

Пластмассы класса Б. Фенопласты, или фенолоальдегидные пластики, являются важнейшими поликонденсационными пластмас­ сами, которые получили широкое распространение в качестве кон­ струкционного материала.

Основным сырьем для получения фенолоальдегидных смол яв­ ляются фенолы и альдегиды. Фенолы выделяются из каменноуголь­ ной или сланцевой смолы либо синтезируются из пропилена и бен­ зола. Формальдегиды образуются в результате переработки мети­ лового спирта или метана. Получение фенолоформальдегидных смол основано на способности фенола и формальдегида при нагре­ вании и в присутствии катализаторов вступать в реакцию конден­ сации с образованием смол и выделенңем воды. В зависимости от соотношения фенола и альдегида, а также вида катализатора по^ лучаются смолы двух типов — новолачные и резольные.

481

Новолачные смолы получают конденсацией фенола с альдегид дом при избытке фенола в присутствии кислого катализатора (со­ ляной, щавелевой и других кислот). Эти смолы являются термо­ пластичными. Для придания термореактивных, свойств пластмас­ сам, получаемым на основе новолачных смол, в последние вводят уротропин, который при нагреве распадается на аммиак. Послед­ ний способствует образованию поперечных связей между линейны­ ми макромолекулами новолачных смол.

Резольные смолы получают конденсацией фенолов с формальдегидом при избытке формальдегида в присутствии основных ката­ лизаторов (NaOH, ВаОН, NH4OH и др.). Резольные смолы тер­ мореактивны.

В зависимости от характера наполнителя фенопласты делятся на неслоистые (пресс-материалы), волокнистые и слоистые (слойматериалы) .

Неслоистые пластмассы представляют композиции из связую­ щих смол и наполнителя с добавками других составляющих. В ка­ честве наполнителей применяют порошки — древесную муку, моло­ тый асбест, кварц, слюду, графит и др. Недостаток изделий из не­ слоистых пластмасс (пресс-порошков) — невысокая прочность к ударным нагрузкам.

Волокнистые и слоистые пресс-материалы отличаются значи­ тельно большей прочностью. При изготовлении волокнистых прессматериалов в качестве наполнителей применяют стеклянное волок­ но, асбест, хлопковые очесы, льняное волокно и др.

Широкое распространение в качестве фрикционного материа­ ла получили асборезольные пресс-материалы, в состав которых входит около 60% асбестового волокна и фенолоформальдегидная смола. Плотность такого типа материалов составляет 1,7—- 1,9 г/см3, прочность на сжатие 800—1000 кГ/см2, на растяжение — до 250 кГ/см2, коэффициент трения без смазки около 0,3.

Слоистые пластмассы имеют явно выраженную слоистую струк­ туру. В качестве наполнителя у них применяют листы бумаги, тка­ ни из натуральных, синтетических и стеклянных волокон, асбесто­ вую ткань, древесный шпон и др. Вследствие малой текучести из слоистых пластмасс методом горячего прессования обычно изготав­ ливают плиты, пластины, блоки и другие полуфабрикаты, которые в дальнейшем подвергаются механической обработке. Широкое

80 кГ/см2 пакетов, набранных из листов бумаги, пропитанной ре­ зольной крезолоформальдегидной смолой. Температура обработки

155—160°.

Гетинакс нашел широкое применение в электро- и радиотехни­ ческой промышленности для изготовления электроизоляционных изделий.

Электротехнический гетинакс толщиной от 0,2 до 50 мм из­ готавливают 11 марок. Повышенной электрической прочностью об­

ладает гетинакс марок А и Б; наибольшая механическая прочность соответствует маркам В, Г, Д, высокая теплостойкость — Бв.

Гетинакс нестоек к сильным кислотам и щелочам, но устойчив против жиров и минеральных масел. Уксусная, соляная и фосфор­ ная кислоты оказывают слабое воздействие на гетинакс. Для по­ вышения электрического сопротивления, особенно во влажной ат­ мосфере, гетинакс после механической обработки лакируется.

Текстолит изготавливают в виде листов толщиной от 0,2 до 100 мм из хлопчатобумажной ткани, пропитанной резольной фено­ лоформальдегидной смолой. Пакеты ткани прессуют в многоэтаж­

реплетения их нитей), технологии подготовки ткани перед прессо­ ванием, свойств пропиточного пластика и количества слоев ткани на единицу толщины материала.

Выпускается текстолит поделочный марок ПТК, ПТ и ПТ-1; металлургический марки Б и электротехнический марок А, Б, В и Г. Наибольшей механической прочностью обладает, текстолит мар­ ки ПТК.

Поделочный текстолит применяют для изготовления вклады­ шей подшипников, шестерен, шкивов, прокладок, металлургиче­ ский — для изготовления вкладышей подшипников валков прокат­ ных станов.

Электротехнический текстолит обладает худшими, чем поде­ лочный, механическими свойствами, но у него более высокое элек­ тросопротивление. Водостойкость и электроизоляционные свойства текстолита ниже, чем гетинакса.

Замена хлопчатобумажной ткани нейлоновой при изготовлении текстолита позволяет получить материал с повышенными электро­ изоляционными свойствами и высокой механической прочностью.

Стеклотекстолит изготавливают прессованием стеклянной тка­ ни, пропитанной фенолоформальдегидной смолой. Его применяют как конструкционный, электроизоляционный и поделочный мате­ риал в самолето-, машино- и судостроении, электро- и радиотехни­ ке, в строительстве. Он отличается высокой прочностью, влаго- и теплостойкостью, хорошими электроизоляционными свойствами.

Исключительно высокими механическими свойствами обладает слоистый стеклопластик, получаемый горячим прессованием стекло­

лизноэпоксидного и др.). Этот материал анизотропен, его свойства зависят от направления волокон. Так, например, прочность при рас­ тяжении стеклошпона может изменяться от 2200 до 9500 кГ/см2. Его теплостойкость составляет 100—300°. Он имеет высокие элек­ троизоляционные свойства. Стеклошпон применяют для изготовле­ ния легких плит перекрытия и несущих панелей, в качестве гидро­ изоляции в подземных сооружениях, для витковой и пазовой изо­ ляции в электромоторах транспортных машин и других изделиях.

483

Асботекстолит изготавливают прессованием при 150—160° ас­ бестовой ткани, пропитанной спиртовым раствором фенолоформаль­ дегидной смолы. Он менее водостоек, чем стеклотекстолит, имеет более низкие диэлектрические свойства, чем у других слоистых пресс-материалов, но является хорошим теплоизолятором, выдер­ живающим достаточно высокий нагрев.

Особое место занимают древеснослоистые пластики (ДСП), изготавливаемые склеиванием при температуре 140—150° и под давлением до 150 кГ/см2 тонкого (0,3—1,5 мм) лущеного шпона, пропитанного смолами. Для изготовления шпона используют бере­ зовую и реже буковую древесину. Перед пропиткой шпон выщела­ чивают обработкой 3—5%-ным раствором щелочи и высушивают. При этом он уплотняется на 30—35%, его прочность на растяжение увеличивается в 1,5—2 раза.

Пропитку осуществляют спиртовым раствором резольных смол в автоклавах или открытых ваннах. В автоклавах сначала создают разрежение, а затем, после выдержки, при которой происходит уда­ ление части влаги, впускают раствор смолы и создают на 30— 90 мин давление в 4—5 ат. После сушки содержание смолы в шпо­ не в зависимости от пластика составляет 16—25%.

Расположение волокон в слоях шпона определяется типом ма­ териала: параллельные, под углом в 90°, звездчатые и т. д. ДСП выпускают в виде плит и листов. Они маркируются прописными буквами А, Б, В, Г, Д, которые указывают способ укладки, и строч­ ными: а (авиационный), э (электротехнический), м (пропитанный минеральными маслами, антифрикционный), т (для деталей тек­ стильных машин). Например, ДСП-A, ДСП-Гм и т. д. Плотность ДСП составляет около 1,3 г/см3. Прочность на растяжение в зави­ симости от направления волокон и типа материала изменяется от 1200 до 3000 кГ/см2.

Следует обратить внимание на антифрикционные свойства ДСП. При удельном давлении до 6 кГ/см2 и окружной скорости 5 м/сек коэффициент трения по стали составляет 0,01—0,005, а с увеличе­ нием давления до 100—300 кГ/см2 снижаетсй до 0,002—0,004.

Недостатком ДСП является сравнительно невысокая химическая стойкость и способность разбухать в воде.

ДСП находят широкое применение для изготовления облицо­ вочных и конструкционных деталей машин, электроаппаратуры

и т. д.

Полиамидные смолы (капрон и нейлон) широко применяются и как синтетические волокна, и как пластмассы. Из этих смол из­ готавливают ответственные детали машин и приборов.

Полиамиды представляют собой твердые высокоплавкие смо­ лы микрокристаллического строения с молекулярным весом 8000— 25 000. Они отличаются высокой прочностью, составляющей в не­ растянутом состоянии 400—450 кГ/см2, а после вытяжки в 350— 500% — до 4000—45000 кГ/см2.

Полиамиды являются антифрикционным материалом, из кото­ рого изготавливают втулки подшипников скольжения. Полиамид­

484

ные волокна прочнее природных, что определило их широкое ис­ пользование как в технике, так и в быту. Материалы из полиамид­ ных волокон не поддаются гниению, стойки к щелочам, не гидроли­ зуются под действием кислот.

Для изготовления волокна или конструкционных деталей поли­ мер в виде крошки плавится при температуре 260—270° в атмосфе­

с концевыми эпоксидными группами. Промышленностью выпуска­ ются эпоксидные смолы различных марок, например низкомоле­ кулярные ЭД-5 (молекулярный вес около 400), ЭД-6 (молекуляр­ ный вес около 500).

В зависимости от вида отвердителя эпоксидные смолы могут затвердевать при комнатной температуре или при нагревании. Про­ цесс затвердевания сопровождается изменением механических, фи­ зических и химических свойств материала. Отвердевшая смола без наполнителя и пластификатора представляет собой хрупкий мате­ риал с высоким коэффициентом линейного расширения. Поэтому пластмассы на основе эпоксидных смол обычно производят с на­ полнителями и пластификаторами (компаунды). В качестве напол­ нителя используют фарфоровую муку, цемент, кварцевую муку, металлические порошки и др., в качестве пластификатора — дибутилфталат, трикрезилфосфат и др. Отвердевшие эпоксидные компаунды обладают высокой механической прочностью, водо­ стойкостью, низкой влагопроницаемостью и другими цепными свойствами. Компаунды широко применяются в качестве клеев, пропиточных и заливочных материалов.

Эпоксидные смолы токсичны, поэтому при работе с ними сле­ дует предусматривать специальные меры безопасности.

Кремнийорганические соединения могут иметь линейное и про­ странственное строение макромолекул, которые содержат в основ­ ной цепи чередующиеся атомы кремния и кислорода. Связь между кремнием и кислородом термически более устойчива, чем связь между атомами углерода. Это обусловливает более высокую тепло­ стойкость кремнийорганических смол и пластмасс на их, основе.

Линейные молекулы характерны для жидких или твердых эластичных материалов (каучуки), разветвленные — для смол.

485

Кремнииорганические полимеры термореактивны, тепло- и во­ достойки и отличаются высокими диэлектрическими свойствами, малым изменением вязкости с повышением температуры. Они устойчивы к свету, безвредны для кожи человека. На основе кремнийорганических смол получают различные лаки, смазки, тормоз­ ные жидкости, клеи, каучуки, пластмассы, стеклолиты и др. Не­ которые кремнийорганические соединения используются для при­ дания различным материалам гидрофобных свойств (несмачиваемости).

Примером высокой эффективности применения кремнийорганических соединений является изготовление электродвигателей с теплостойкой изоляцией на их основе. Вес этих двигателей на 40—50% меньше веса двигателей с обычной изоляцией на основе растительных масел, битумов, органических волокон и других не­ теплостойких полимеров.

Пластмассы класса В. К классу В' относятся пластмассы, осно­ ву которых составляют модифицированные природные полимеры — целлюлозы. Целлюлоза (клетчатка) содержится в хлопке (до 95%), древесине (до 60%) и других материалах органического происхож­ дения. Она способна образовывать простые и сложные эфиры, на основе которых и создаются различные термопластичные мате­ риалы.

Из простых эфиров целлюлозы применяются этилцеллюлоза, метилцеллюлоза, бензилцеллюлоза и др. К сложным относятся эфиры азотной (нитроцеллюлоза) и уксусной (ацетилцеллюлоза) жислот.

Пластификаторы (камфора, диметилфталат и др.) образуют с эфирами целлюлозы однородную массу, которая набухает и об­ разует студнеобразную массу — желе. В качестве наполнителей применяются каолин, гипс, льняные очесы и др.

Нитроцеллюлоза применяется в производственитролаков, ни­ трошелка, бездымных порохов, пленки и для получения различных пластмасс. Свойства ее изменяются в зависимости от содержания связанного азота.

Ацетилцеллюлоза является продуктом взаимодействия уксус­ ного ангидрида и целлюлозы в присутствии серной кислоты. Аце­ тилцеллюлоза обладает большей, чем нитроцеллюлоза, химической стойкостью, трудно воспламеняется, имеет высокое электрическое сопротивление, электризуется при трении. На ее основе изготовля­ ются авиационные лаки, ацетатный шелк, негорючая кинопленка и различные пластмассы, применяемые в слаботочной технике.

Этилцеллюлоза отличается высокой щелочестойкостью, малым удельным весом (1,14), морозостойкостью, хорошей адгезией к ме­ таллам, дереву и тканям. Ее применяют для изготовления антикор­ розийных покрытий, оболочек радиодеталей, лаков, уплотнений и литьевых материалов.

На основании эфиров целлюлозы изготавливают пластмассы, обладающие почти полной негорючестью и достаточно высокой прочностью и получившие название этролов (из начальных букв слов «электро», «телефон», «радио»).

486

Пластмассы класса Г. Это термопластичные материалы, у ко­ торых связующими служат природные асфальты, битумы и некото­ рые остаточные продукты переработки нефти, сланцевой и камен­ ноугольной смолы (каменноугольного пека). В качестве наполни­ теля для битумноасфальтовых • пластмасс применяют асбест, хлопковые очесы, каолин, слюду и др. Битумно-асфальтовые пластмассы отличаются высокой кислото- и щелочестойкостью и невысокой стоимостью. Они широко применяются для производства аккумуляторных батарей и различных деталей электро- и радио­ техники.

Свойства полимерных материалов. Свойства пластмасс зави­ сят от многих факторов: от степени полимеризации и строения мо­ лекулы, от видов межмолекулярных связей, от вида наполнителей и других добавок, от количества и чистоты добавок.

Удельный вес в значительной степени определяется химиче­ ским составом полимера и его структурой. Наиболее легкими явля­ ются полимеры с линейными макромолекулами (около 0,9 г/см3). Увеличение удельного веса полимеров вызывают галогены. Кри­ сталлические полимеры несколько тяжелее аморфных. Значитель­ ное влияние на удельный вес пластмасс оказывают наполнители и пластификаторы.

Механические свойства полимерных материалов обусловлены их структурными особенностями и зависят от степени полимериза­ ции и взаимного расположения молекул, а также от внешних фак­ торов: температуры, влажности, ультрафиолетового облучения, наличия паров растворителей.

Все полимеры обладают высокими теплоизоляционными свой­ ствами. Многие из них представляют собой светопрозрачные и све­ тостойкие упругие материалы.

Полимеры, имеющие пространственное строение молекул, от­ личаются высокой стойкостью против набухания в растворителях. Ковалентная природа химических связей атомов обусловливает высокую стойкость полимеров к действию влаги, растворов солей, кислот, щелочей, а также их высокие диэлектрические свойства. Последние повышаются с повышением температуры полимера, уда­ лением из него растворителей и увеличением сетчатости его струк­ туры.

§ 3. Производство изделий из полимерных материалов

Способы обработки пластмасс. Изделия из пластмасс изготав­ ливаются преимущественно формообразующими операциями, ос­ нованными на использовании пластичности исходного материала. Обработка резанием применяется, как правило, при доводочных операциях. Недостатки механической обработки заключаются не только в потерях на отходы, но и в ухудшении свойств материала. При резании обнажается наполнитель, атмосферостонкость кото­ рого обычно ниже атмосферостойкости полимера, теряется глянце­ витость материала и т. д.

487

Технология производства деталей из пластмасс должна обес­ печить требуемую точность и наибольшую производительность, а также сохранить или улучшить свойства исходного материала.

Перед подачей в форму материалу необходимо придать наи­ большую допустимую пластичность (эластичность), что достигается его подогревом. Для ускорения прогрева и улучшения условий ра­ боты в цехах часто перед обработкой материал таблируется. Зна­

чительное ускорение нагрева достигается при использовании токов высокой частоты.

Нагрев многих термопластичных материалов (полиамиды, по­ лиэтилен высокого давления) приводит их в такое высокотекучее состояние, что из них могут быть получены детали сложной формы без создания высокого давления. Однако повышение давления при заполнении формы приводит к уменьшению усадки в начальный период охлаждения и лучшему уплотнению, что делает детали бо­ лее прочными.

Увеличение прочности может быть достигнуто за счет упорядо­ чения (определенной ориентации) расположения макромолекул. В частности, определенная ориентация достигается продавливанием материала через длинные литниковые каналы перед заполнени­ ем форм. При изготовлении плит прессуются определенным образом ориентированные волокна или пленка и т. д.

Литье при атмосферном давлении. Литьем в формы получают детали различной конфигурации из материалов на основе феноль­ ных, карбамидных, акриловых, эпоксидных, полиэфирных и других смол, которые затвердевают непосредственно в формах в резуль­ тате поликонденсации или полимеризации, а также остывания или затвердевания растворителя. Перед заливкой в формы фенольные и карбамидные смолы предварительно приготавливаются в"реакторе, из которого они поступают в ковш. В ковше смола перемешива­ ется с красителями и катализаторами.

Залитые формы помещаются в сушильные шкафы, где они вы­ держиваются при температуре 80—90° в течение длительного вре­ мени (от нескольких часов до суток и более). Этим методом из фенольных и карбамидных смол изготавливают различные плиты, блоки, фасонные детали и др.

Из полиакриловых смол отливают плиты, стержни, трубы, фи­ тинги и различные прозрачные изделия для технических и бытовых нужд.

Отливки из эпоксидных и полиэфирных смол получают в фор­ мах при комнатной или слегка повышенной температуре с добавле­ нием к исходному материалу катализаторов. Обычно этим методом изготавливают небольшие детали, часто с внутренними стержнями (вставками) из металла или керамических материалов.

В последнее время получил распространение метод изготовле­ ния деталей широкого потребления литьем полихлорвинила. Техно­ логический процесс этого производства заключается в нагреве смеж­ ен полимера с пластификаторами до 160— 180° и заливке желати­ нообразной массы в формы.

488

Формы для литья при атмосферном давлении вгорячую изго- 'тавливают из свинца, стекла или гипса. Форма, которая после за­ ливки не нагревается, может быть изготовлена из дерева или ре­ зины.

Литьем получают пленку толщиной 0,03—0,15 мм из полихлор­ винила или производных целлюлозы. Для получения пленки пла­ стифицированный материал тонким слоем наносится на ленту транспортера или на вращающийся барабан. Лента транспортера с нанесенной массой или часть барабана проходит через нагрева-

Рис. 292. Схема компрессионного прессования:

а— пресс-форма открыта; б—пресс-форма закрыта

тельную камеру, в которой происходит желатинизация материала. После охлаждения пленка снимается и наматывается на барабан.

Формовое (горячее) прессование. При формовом прессовании исходным материалом (обычно в виде смеси полимера с наполни­ телями, пластификаторами, стабилизаторами, красителями и т. д.) заполняется пресс-форма, а затем посредством пуансона произво­ дится прессование. Различают два вида формового прессования — компрессионное и литьевое.

При компрессионном прессовании (рис. 292) пресс-порошок 5

(таблетки) засыпается в гнездо 4 матрицы 3, а затем сердечни­ ком 2 пуансона 1 формуется изделие 6. Пресс-порошок перед по­ дачей в пресс-форму обычно нагревают. Если изделие изготавлива­ ется из термореактивных материалов, то оно извлекается из пресс-формы вгорячую, а если из термопластичных — только после остывания. В связи с последним использование этого метода для переработки термопластичных материалов нецелесообразно из-за низкой производительности.

При литьевом прессовании (рис. 293) исходный материал на­ гревается в загрузочной камере, откуда под давлением поршня через подводящий канал поступает в пресс-форму. Этот метод применяют для изготовления крупных деталей сложной формы.

489