книги из ГПНТБ / Бергер И.И. Токарное дело учебник

большей скоростью не менее одного часа температура подшипников шпинделя не должна превышать 60—70°.

Действие механизма коробки подач проверяют при наимень­ ших, средних и наибольших подачах. По истечении такого же вре­ мени температура подшипников его должна быть не выше 50°.

Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибра­ ции; их пуск и реверсирование должны осуществляться легко, без значительных физических усилии и не сопровождаться рывками и ударами. Тормоз должен обеспечивать быструю остановку станка при его выключении. Рукоятки управления должны надежно фик­ сироваться в установленных положениях. Смазка должна поступать ко всем предусмотренным местам.

При проверке действия механизма фартука и суппорта необ­ ходимо обратить внимание на плавность и равномерность механи­ ческих движений последнего, безотказность выключения подачи при соприкосновении с упором (если в фартуке предусмотрена предох­ ранительная муфта), равномерность прилагаемого усилия при руч­ ных перемещениях суппорта по всей длине движения, нормальную работу блокировочного устройства.

Проверке подлежит также работа электрооборудования. В пе­ реключателях, кнопочных станциях и других аппаратах не допус­ каются даже малейшие неисправности.

Испытание станка под нагрузкой. При таком испытании обра­ батывают несколько деталей-образцов с постепенным увеличением режима резания до максимально допустимого по мощности. Допус­ кается кратковременная перегрузка до 25%. Все механизмы долж­ ны работать нормально. Особое внимание уделяют действию фри­ кционной муфты коробки скоростей, которая должна включаться плавно, без ударов и не буксовать даже при значительной перегруз­ ке. Предохранительная муфта фартука должна надежно срабаты­ вать при достижении расчетного допустимого усилия подачи.

Проверка станка на точность и чистоту обработки. Точность нового и капитально отремонтированного станка должна удовлет­ ворять нормам соответствующих стандартов,- Стандарты предус­ матривают два способа проверки: 1) практическую — изготовле­ нием контрольных образцов с последующей их проверкой универсаль­ ными измерительными инструментами; 2) геометрическую — путем проверки точности формы и расположения узлов и деталей станка.

По первому способу выполняют обтачивание валика, закреп­ ленного в патроне, диаметром не менее ‘Д высоты центров и дли­ ной три диаметра, но не более 500 мм. Обработанный валик прове­ ряется на овальность и конусообразность. При этом отклонение должно быть не более 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм.

Перпендикулярность хода суппорта проверяют обтачиванием торцовой поверхности образца диаметром не менее высоты центров.

Плоскостность обработанного торца проверяют линейкой и набором щупов. Погрешность допускается только в сторону вогну­ тости — 0,02 мм при диаметре образца 300 мм.

Чистота поверхностей образцов при чистовом обтачивании должна находиться в пределах 6—7-го классов.

По второму способу проверяют геометрическую точность стан­ ка, которая включает: прямолинейность движения суппорта, парал­ лельность оси шпинделя и направляющих задней бабки в на­ правлении продольного перемещения суппорта, биение шпинделя, соосность его с пинолыо задней бабки и др. Такая проверка дает возможность выявить конкретные причины брака обрабатываемых деталей.

Методы выполнения некоторых основных проверок токарновинторезных станков нормальной точности и допустимые отклоне- 'ння для них по ГОСТу 42—56 приведены в табл. 17.

1. Каким проверкам должен подвергаться станок перед вводом в эксплу­ атацию?

2. Как устанавливаются п выверяются токарные станки на фундаменте? 3. Объясните назначение и выполнение испытаний станка на холостом ходу

ипод нагрузкой.

4.Как выполняется практическая проверка точности работы станка?

5.Объясните основные методы проверки геометрической точности токар­ ного станка.

§ 2. Обработка фасонных поверхностей фасонными резцами

Область применения и резцы. Такой способ применяют для из­ готовления детален партиями в условиях серийного производства при небольшой ширине фасонного участка примерно до 40—50 мм. Обработку ведут стержневыми, призматическими и круглыми фа­ сонными резцами (рис. 189), режущая кромка которых имеет фор­ му контура детали.

С т е р ж н е в ы е р е з ц ы (рис. 189, а) имеют наиболее прос­ тое устройство. Ихчаще всего изготавливают цельными с пластин-

Рис. 189. Разновидности фасонных резцов: а — стержневой; б — призматический; а — круглый.

кой быстрорежущей стали или твердого сплава, иногда — сборными в виде быстрорежущей пластины, механически закрепленной в пазу державки. Фасонный контур таких разцов образуется заточкой зад­ ней поверхности. При этом форму режущей кромки подгоняют по шаблону (рис. 190, а).

После заточки на режущей кромке резца могут остаться за­ зубрины. Если их не удалить, поверхность детали получится шеро­ ховатой. Поэтому стержневые резцы рекомендуется дополнитель­ но доводить по задней поверхности.

Доводку выполняют круглым чугунным притиром (рис. 190, б).

линии центров станка и выверяют по притиру. Включив обратное вращение шпинделя, подводят резец вплотную к фасонному участ­ ку притира и слабым поджимом производят доводку.

Чтобы исключить искажение контура детали, передний угол стержневых фасонных резцов делают равным 0°. Задний угол вы­ полняют в пределах 10—12°. Переточку резца по мере затупления производят только по передней поверхности, пока сохраняется фа-

сонный профиль, после чего периодически поправляют его заточкой и доводкой по задней поверхности.

П р и з м а т и ч е с к и е р е з ц ы (рис. 189, б) имеют форму призмы. Криволинейная режущая кромка 1 образуется пересече­ нием плоской передней поверхности 2 и задней фасонной 4. Такой резец закрепляется в державке за хвостовик 3, имеющий форму «ласточкиного хвоста». Для получения заднего угла резец устанав­ ливается наклонно в вертикальном направлении. Передний угол создают заточкой передней поверхности.

На станке призматический резец 1 (рис. 191) закрепляется при помощи державки 4 винтом 3 за хвостовик 2. Для этого державка имеет продольный разрез.

Призматические резцы выдерживают большое число переточек по передней поверхности. Однако, учитывая сложность расчета профиля и изготовления таких резцов, их экономически выгодно применять только при изготовлении деталей крупными партиями.

К р у г л ы е р е з ц ы (см. рис. 189, в) имеют форму диска, на наружной поверхности которого выполнен фасонный профиль. Для образования режущей кромки и передней поверхности 1 часть диска вырезана. Резец имеет отверстие 2 для установки на ось держав­ ки и зубцы 3 на одном торце, которые препятствуют повороту резца силами резания и позволяют регулировать положение его режущей кромки по оси детали после переточки.

Круглые резцы затачиваются только по передней поверхности и поэтому выдерживают большое число переточек. Их применение оправдывается теми же соображениями., которыми руководствуют­ ся при выборе призматических резцов.

На рис. 192, а показано крепление круглого резца 1 на станке посредством державки 2. Для создания заднего угла центр резца устанавливается выше центра детали (рис. 192, б). При а=12°эта величина примерно составляет 0,1 диаметра резца.

Приемы обработки. Для получения правильного профиля на де­ тали наиболее выступающая точка режущей кромки фасонного рез­

ца, должна находиться на уровне оси центров станка. Кроме того, профиль резца правильно располагают относительно оси детали посредством шаблона (см. рис. 190, а). Для этого шаблон плоской стороной прижимают к обработанной поверхности заготовки, а в его фасонную выемку вводят резец до беззазорного соприкоснове­ ния. Вылет резца из резцедержателя должен быть наименьший.

Фасонные резцы работают в тяжелых условиях, так как среза­ ют широкую стружку. Поэтому поперечную подачу для них следует выбирать заниженную в пределах 0,02—0,08 мм/об в зависимости

от жесткости детали. Ввиду небольшой глубины фасонного профи­ ля подачу резца обычно осуществляют вручную. Для зачистки об­ работанной поверхности в конце рабочего хода резца рекоменду­ ется сделать небольшую выдержку, а затем отвести его от детали.

Скорость резания для быстрорежущих резцов при обтачивании стальных деталей принимают в пределах 20—35 м/мин, для чугу­ на 16—20 м/мин. Охлаждение: по стали — эмульсия или лучше сульфофрезол, по чугуну — всухую или керосин.

Вопросы для повторения

1. Укажите область применения фасонных, резцов и их типы.

2.Объясните особенности конструкции фасонных резцов.

3.Как затачивают фасонные резцы?

4.Объясните способ доводки стержневых резцов.

5.Как устанавливают фасонные резцы на стайке?

6.Объясните приемы работы фасонными резцами и укажите значения

рекомендуемых режимов резания.

§ 3. Обработка фасонных поверхностей комбинированием двух подач

В единичном производстве обработку фасонных поверхностей, особенно большой длины, часто выполняют наиболее доступным способом — проходными резцами при одновременном использова­ нии продольной и поперечной подачи. Практическое осуществление этого способа рассмотрим на примере изготовления ручки (рис. 193).

Принцип копирования заключается в воспроизведении на по­ верхности обрабатываемой детали фасонного контура плоского или круглого копира. Для этого резцу сообщаются одновременно два движения — продольное и поперечное. Первое равномерное движе­ ние обычно выполняется продольной подачей суппорта, второе — переменное, передается резцу от щупа, перемещающегося по копи­ ру, посредством механической, гидравлической или электрической передач.

Примером механической копировальной системы может слу­ жить конусная линейка для обработки конусов, только в данном

случае в качестве копира используется прямая линейка. Если вместо нее применить фасонный копир, то при помощи этого же устройства можно обрабатывать фасонные поверхности.

На рис. 194 показано механическое копировальное приспособ­ ление к токарному станку. На кронштейне 1, прикрепленном к зад­ ней стенке станины, установлен неподвижно копир 5 с фасонным пазом, в котором помещен ролик (щуп) 6. Последний тягой 4 соеди­ нен с поперечными салазками суппорта. Если отсоединить попереч­ ные салазки от винтовой передачи и включить продольную подачу суппорта, то движение от ролика 6 будет передаваться резцу 2, который обработает на детали 3 фасонный профиль.

Более высокая точность обработки получается, когда щуп вы­ полнен по форме трехгранной призмы и своей острой вершиной под действием пружины или груза прижимается только к одной стороне копира.

Простой и выполнимый на любом токарном стайке способ об­ работки коротких фасонных поверхностей при помощи круглого копира изображен на рис. 195. Копиром здесь служит образцовая деталь 1 с конусным хвостовиком, установленная в пиноль задней