книги из ГПНТБ / Слободяник И.Я. Строительные материалы и изделия учебник
.pdfодного и того же металла, кристаллизующегося в различных температурных условиях, кристаллическая решетка может быть различной — кубической, объемно-центрированной, кубической гранецентрированной и др.
Некоторые металлы при нагревании в твердом состоянии спо собны изменять свою кристаллическую решетку и ее параметры. Это изменение называют аллотропическим. Наибольшее практиче ское значение имеет температурная аллотропия железа. Так, до 910° С железо имеет кубическую объемно-центрированную решет ку и называется a-Fe (альфа-железо), от910 до 1400° С — кубичес кую гранецентрированную решетку и называется j -Fe (гамма-же лезо), от 1400 до 1539° С, т. е. до точки плавления — кубическую объемно-центрированную решетку и носит название ô-Fe (дельта железо).
Свойства металлов, применяемых в строительстве, определя ются в основном механическими и технологическими характери стиками.
Для строительства представляют наибольший интерес сплавы металлов, особенно железа с углеродом и другими элементами (марганцем, никелем, хромом, титаном, кремнием и др.). Такие сплавы составляют группу черных металлов и носят название чугун
исталь. Большое значение в строительстве имеет также алюминий
иего сплавы.
Механические свойства металлов характеризуются пределом прочности при растяжении, пределом текучести, относительным удлинением, твердостью, ударной вязкостью; технологические свой ства — жидкотекучестью, свариваемостью, ковкостью, электропро водностью, магнитностью и др.
Предел прочности при растяжении —напряжение в момент раз рушения образца, испытываемого на разрыв.
Предел текучести — минимальное напряжение, при котором образец деформируется без увеличения нагрузки.
Относительное удлинение — отношение приращения длины об разца после деформации растяжения к его первоначальной длине.
Максимальное напряжение, при котором сохраняется прямая пропорциональность между удлинением образца и приложенной нагрузкой, называют пределом пропорциональности.
Напряжение, соответствующее появлению первых признаков пластической деформации, остающейся после нагрузки образца, называют пределом упругости.
Металлы испытывают на растяжение с помощью разрывных машин, оборудованных приспособлением для записи кривой зави симости между нагрузкой и удлинением образца. Такая кривая называется диаграммой растяжения.
У одних металлов на диаграмме растяжения фиксируется площадка текучести, указывающая на способность металла под вергаться пластическим деформациям при постоянном напряжении, у других такая площадка отсутствует, что указывает «а непрерыв ный рост деформации с возрастанием нагрузки.
На рис. 26 приведена диаграмма растяжения сталей с различ
ным содержанием углерода и образцы после испытания их на разрыв.
Твердость металла (НВ) является косвенным показателем его прочности. Твердость металла определяют: вдавливанием стально го шарика в поверхность металла (метод Бринеля); вдавливани ем алмазного конуса или стального шарика с определением твер дости по глубине отпечатка (метод Роквелла) и др.
В конструкциях и деталях металл под воздействием многократ ных повторно-переменных нагрузок может разрушаться при напря жении значительно меньшем, чем предел прочности. Это явление называют усталостью металла. Испытывают металл на усталость аппаратами, переменно изгибающими образцы в противоположные стороны, скручивающими их.
В металле, работающем длительное время при повышенной температуре, происходят пластические деформации, постепенно увеличивающиеся даже при небольших нагрузках. Это явление на зывают ползучестью металла.
Рис. 26. Диаграмма растяжения сталей с различным содержанием угле' рода.
Свойства стали определяют также технологическими пробами изучением химического состава. Технологическими пробами назы вают испытания, при которых металл деформируется под воздей ствием внешних сил, действующих на него при обработке или в условиях службы в сооружениях (изгиб в холодном и нагретом состояниях, выдавливание, закаливаемость, свариваемость, осадка в холодном состоянии).
Способность расплавленного металла хорошо заполнять литей ные формы называется жидкотекучестью. Сокращение объема рас плавленного металла при застывании и охлаждении называют
усадкой.
Способность металла под воздействием внешних сил деформи роваться без разрушения и сохранять остаточную деформацию называют пластичностью.
Наибольшей электропроводностью обладают медь и алюминий. Некоторые сплавы имеют высокое электросопротивление и исполь зуются для превращения электрической энергии в тепловую (ни хром).
Некоторые металлы (железо, кобальт, никель) обладают маг нитными свойствами и носят название ферромагнитных. При нагре ве до определенной температуры эти металлы теряют магнитные свойства (например, железо — при 768° С, кобальт — при 1100° С, никель — при 350° С).
Коэффициент линейного расширения у различных металлов раз личен. Наибольшие значения коэффициента расширения имеют цинк, свинец, кадмий, магний, алюминий, хром, олово; наименьшие значения — молибден, вольфрам, железо и др.
Температура плавления металлов находится в пределах от 232 (для олова) до 3390° С (для вольфрама). Температура плавления может резко изменяться при вводе в металл новых элементов. Так, чистое железо плавится при температуре 1539° С, а сплав с содер жанием 4,3% углерода (чугун) — при температуре около 1130° С.
Состояние системы железоуглеродистых сплавов. Сталь при на гревании и охлаждении имеет ряд критических точек, зависящих от содержания углерода и температуры. Сплавы, содержащие не более 2% углерода, называют сталями, а более 2 % — чугунами.
Сталь, содержащая 1% углерода, при температуре 1500° С на ходится в жидком состоянии, при температуре 1470° С начинает кристаллизоваться. Кристаллизация заканчивается при температу ре 1320° С. При температуре 840 и 723° С сплав претерпевает прев ращения уже в твердом состоянии.
При остывании железоуглеродистые стали проходят такие структурные фазы:
цементит — может образоваться при содержании углерода мень ше 6,67%; при медленном охлаждении цементит разлагается на феррит и графит; цементит обладает большой твердостью и хруп костью;
феррит — твердый раствор углерода в альфа-железе; феррит обладает малой прочностью и твердостью и высокой пластичностью;
ПО
Рис. 27. Микроструктура железоуглеродистых сталей:
а — феррита; б — перлита; в — феррнта-перлнта.
перлит, содержащий 0,8% углерода,— эвтектоид, являющийся механической смесью мелких кристаллитов феррита и цементита; перлит — наиболее прочная структурносоставляющая сталей;
аустенит— представляет собой твердый раствор углерода в гамма-железе, немагнитен, обладает большой вязкостью, химиче ской стойкостью;
ледебурит, содержащий 4,3% углерода,— эвтектика, образую щаяся в результате первичной кристаллизации сплава и состоящая из механической смеси кристаллов первичного аустенита и цементита. Ледебурит при температуре ниже 723° С состоит из цементита и перлита.
На рис. 27 приведены микроструктура некоторых железоуглеро дистых сплавов.
§ 28. Сведения по технологии производства чугуна
Исходным сырьем для получения чугуна являются железные руды, металлический лом и флюсы.
Железная руда — порода, содержащая различные количества железа в виде химических соединений с кислородом, серой и дру гими веществами.
Чаще всего чугун получают из магнитного железняка РезСЛ, со держащего до 72% железа, и красного железняка 2Fe20 3-3H20, содержащего до 70% железа в виде Fe20 3.
Кроме того, чугун получают также из руд, содержащих, помимо железа, легирующие примеси — хром, никель, титан, марганец и др.
К руде в процессе плавки для понижения температуры плавле ния пустой породы с целью отделения ее от металла прибавляют флюсы или плавни.
Флюсы бывают основными и кислыми. В качестве флюсующих материалов, образующих сплав с кремнеземом и глиноземом, слу жат породы, содержащие СаС03 и MgC03. Если пустой породой в руде является известняк, флюсом служат кремнеземистые поро
ды (кислый флюс). Введенные |
в шихту доменной |
печи флюсы, |
образуя с пустой породой руды |
сплав, отделяются |
от металла в |
|
|
ш |
|
|
|
|
|
виде шлаков. В среднем выход |
||||||||
|
|
|
|
|
шлаков |
|
составляет |
60—80% |
от |
||||
|
|
|
|
|
выплавленного чугуна. |
|
|
||||||
|
|
|
|
|
При |
производстве чугуна топ |
|||||||
|
|
|
|
|
ливом |
служат |
в основном |
кокс, |
|||||
|
|
|
|
|
термоантрацит, |
природный |
газ. |
||||||
|
|
|
|
|
Чугун представляет |
собой сплав |
|||||||
|
|
|
|
|
железа |
с углеродом |
(более 2%). |
||||||
|
|
|
|
|
В чугун входят полезные (Si, Mn) |
||||||||
|
|
|
|
|
и вредные (P, S) примеси. Вы |
||||||||
|
|
|
|
|
плавляют чугун в доменных печах, |
||||||||
|
|
|
|
|
представляющих собой вертикаль |
||||||||
|
|
|
|
|
ную металлическую шахту, футе |
||||||||
|
|
|
|
|
рованную |
внутри |
огнеупорным |
||||||
|
|
|
|
|
кирпичом с |
высоким |
содержани |
||||||
|
|
|
|
|
ем глинозема. |
печь |
(рис. |
|
28) |
||||
|
|
|
|
|
Доменная |
|
|||||||
|
|
|
|
|
состоит |
|
из |
колошника, шахты, |
|||||
|
|
|
|
|
распара, горна с подом. Внизу |
||||||||
|
|
|
|
|
горна имеется летка для выпуска |
||||||||
|
|
|
|
|
чугуна, |
над |
пей — отверстие |
для |
|||||
|
|
|
|
|
выпуска шлаков. Топливо горит у |
||||||||
|
|
|
|
|
фурм, |
подающих воздух, |
нагре |
||||||
|
|
|
|
|
тый в воздухонагревателях. В на |
||||||||
|
|
|
|
|
чале |
горения |
выделяется |
|
С02, |
||||
|
|
|
|
|
который затем переходит в СО, |
||||||||
|
|
|
|
|
расходуемый частично на восста |
||||||||
|
|
|
|
|
новление железа. Выйдя из дом |
||||||||
Рис. 28. |
Доменная |
печь: |
|
ны, СО проходит газоочиститель и |
|||||||||
I — летка |
для |
шлака; |
2 — жидкий |
используется в качестве горючего |
|||||||||
шлак; 3 — жндкнЛ |
чугун; |
4 — желоб |
|||||||||||
для чугуна. |
|
|
|
газа |
для |
нужд завода и для по |
|||||||
фурмы |
через |
|
|
|
догрева |
воздуха, поступающего в |
|||||||
специальные воздухонагреватели (кауперы). |
|
|
Загружают домну шихтой (рудой, флюсом, топливом) чередую щимися слоями — колошами. В настоящее время шихта доменных печей на три четверти состоит из агломерата, а на некоторых заво дах в домны загружают офлюсованный агломерат. Применение офлюсованного агломерата вместо обычного — важное средство увеличения производительности домен и снижения удельного рас хода кокса. В процессе работы шихта внутри печи опускается вниз, а домну сверху наполняют новыми порциями шихты. Горячие газы из горна движутся по шахте вверх, нагревают сырье и удаляют из него влагу. Руда, опускаясь вниз, восстанавливается окисью угле рода и твердым углеродом до закиси железа FeO, а в дальнейшем — в железо. Железо, насыщаясь углеродом, переходит в карбид же леза, который, растворяясь в железе, понижает температуру сплава.
Одновременно с восстановлением железа восстанавливаются кремний, фосфор, марганец и другие примеси, которые частично
входят в состав чугуна. Шлак, благодаря тому, что он легче чугуна (плотность чугуна 7,8 • ІО3 кг/м3, шлаков от 2,3 • ІО3 до 3 • ІО3 кг/м3), образует слой над чугуном, предохраняющий его от окисления и охлаждения, так как он нагрет до более высокой температуры, чем металл.
Жидкий чугун выпускают в ковши, откуда его выливают в фор мы или миксеры (сборники-смесители, где сплав сохраняется неко торое время в жидком состоянии).
Полученные в печах чугуны разделяют на литейные и пере дельные. Литейные чугуны применяют для производства чугунных отливок, передельные — для производства стали.
Помимо обычных чугунов, в доменных печах выплавляют также ферросплавы. К доменным ферросплавам относят: ферросилиций, ферромарганец и др.
Для отливки изделий чугун плавят в вагранках, пламенных и электрических печах. Вагранка представляет собой печь шахтного типа, футерованную огнеупорным кирпичом. Она состоит из колош ника для -загрузки шихты, шахты, формы для дутья, горна, копильника (в некоторых типах печей). В вагранку подают чушко вый чугун, а также частично чугунный и стальной лом. Топливом служит кокс, который слоями загружают в вагранку. Чтобы часть серы не перешла в чугун, в шихту добавляют известняк, связываю щий серу в CaS.
Расплавленный при температуре 1380—1420° С жидкий чугун выпускают через летку в футерованные огнеупором литейные ков ши для разливки чугуна по формам, изготовляемым из формовоч ного песка со связками.
В последние годы применяют прогрессивные способы литья чу гуна: под давлением, центробежным способом в оболочковые фор мы. Залитый в форму чугун находится в ней до момента полного перехода в твердое состояние, вначале расширяясь, а впоследствии давая усадку около 1 %.
Отливку под давлением производят на специальных установках, состоящих из котла с расплавленным металлом, разъемных форм, механизма давления и раскрытия форм.
Центробежный способ литья основан на принципе действия центробежных сил на металл, залитый во вращающуюся форму. Таким способом можно отливать различные изделия — трубы, коль ца, втулки, сплошные и биметаллические.
Отечественными учеными и практиками разработан способ бес слитковой прокатки тонкого чугунного листа. Чугун, расплавлен ный в вагранках, прокатывают в ленту между валками с после дующим отжигом в течение 2—3 ч при температуре 980—1050° С. При этих условиях чугунный лист приобретает некоторую пластич ность, позволяющую пробивать в нем отверстия, разрезать ножни цами, загибать и др.
§29. Характеристика и марки чугуна
Взависимости от структуры чугуны подразделяют на белые и серые.
Наименование чугунов «белый» и «серый» происходит от цвета излома, характеризующегося наличием цементита или графита.
Белый чугун хрупок и очень тверд. Применяется в основном для получения ковкого чугуна и переделки в сталь.
Механические свойства серого чугуна зависят от количества и модификации графита. Пластическими свойствами серый чугун практически не обладает, но значительно менее хрупок, чем белый. Прочность серого чугуна при работе на сжатие в 3—4 раза выше, чем на растяжение. Серый чугун применяют для изготовления эле ментов, работающих главным образом на сжатие (колонн, опорных подушек, канализационных труб, тюбингов и др.).
Разновидностью серого чугуна является модифицированный чу гун (с повышенными механическими свойствами), получаемый до бавкой к белому жидкому чугуну специальных модификаторов. Модифицированный чугун применяют для отливки ответственных
изделий.
Ковкий чугун отличается от серого повышенной пластичностью, вязкостью, способностью легко обрабатываться. Ковкий чугун по лучают путем длительного нагрева (до 100 ч) белого чугуна при высоких температурах (980—760° С) в нейтральной или окислитель ной среде (в песке или руде). Такой процесс называется томле нием.
Отличительные свойства ковкого чугуна — повышенная пластич ность, повышенное сопротивление износу и повторным нагрузкам.
Наиболее качественным модифицированным чугуном является высокопрочный чугун (ВЧ), который получают из жидкого чугуна путем модификации его магнием. После такой обработки чугун выливают в формы и получают отливки с высокими механическими показателями.
Область применения чугунных изделий в строительстве в на стоящее время ограничивается в связи с заменой чугунных изделий более эффективными и экономичными изделиями из других мате риалов (из стали, пластмасс, стеклопластика, ситалла, стекла, керамики).
В практике современного строительства из чугуна изготовляют сантехническое оборудование (отопительные радиаторы, ванны, мойки, сифоны, вентили и др.).
Большое распространение получили чугунные трубы различного назначения. В агрессивной среде чугунные трубы более долго вечны. В связи с этим их применяют для стояков сантехнических
кабин, канализационных сетей, |
для отвода промышленных вод |
и т. д. |
(мойки, ванны и др.) для гигие |
Некоторые чугунные изделия |
ничности покрывают силикатными эмалями различной окраски.
В настоящее время производят также двухслойные металлошла
ковые трубы, предназначенные для работы в условиях пневмо- и гидротранспортирования абразивных материалов. Труба представ ляет собой цилиндр с наружным металлическим и внутренним шла ковым слоями. Трубы изготовляют центробежным способом путем поочередной заливки чугуна и шлака во вращающийся вокруг горизонтальной оси кокиль.
|
§ 30. Сведения по технологии производства |
стали |
|||
|
и изделий |
из нее |
|
|
|
Основы |
технологии |
получения |
стали. Сталь |
требуемого хими |
|
ческого |
состава получают из |
передельного |
чугуна |
и соответ |
ствующих шихтовых материалов при различных способах ведения плавки, окисляя и удаляя примеси чугуна: Si, P, S и др.
Исходными материалами для выплавки стали, кроме передель ного чугуна, являются: стальной лом, ферросплавы, железная руда и флюсы. Получают сталь в конвертерах, мартенах, электропечах.
Конвертерный способ получения стали заключается в том, что через расплавленный чугун, находящийся в конвертере, продувается воздух, обогащенный кислородом. Так как в процессе окисления стали получается металл, насыщенный закисью железа, то для улучшения его свойств в расплавленную сталь вводят раскислите ли Si, Mn, Al и др.
Конвертер (рис. 29) |
представляет собой печь грушевидной фор |
||||||
мы, вращающуюся |
во |
|
1 |
|
|||
круг |
|
горизонтальной |
|
|
|||
оси. |
При |
заполнении |
|
|
|
||
печи |
|
расплавленным |
|
|
|
||
чугуном |
конвертер |
на |
|
|
|
||
ходится |
в |
наклонном |
|
|
|
||
положении. Затем |
при |
|
|
|
|||
помощи |
|
поворотного |
|
|
|
||
механизма |
его перево |
|
|
|
|||
дят в вертикальное по |
|
|
|
||||
ложение и через отвер |
|
|
|
||||
стие в днище продува |
|
|
|
||||
ют воздух |
или кисло |
|
|
|
|||
род. |
|
Образующаяся |
|
|
|
||
вначале |
закись железа |
|
|
|
|||
FeO, растворяясь в ме |
|
|
|
||||
талле, вступает в реак |
|
|
|
||||
цию |
с кремнием, мар |
|
|
|
|||
ганцем, |
углеродом |
и |
о |
5 |
|
||
фосфором, |
образуя |
|
|||||
Si02, |
МпО |
и фосфор |
Рис. 29. Конвертер с кислородным дутьем: |
||||
ные соединения, связы |
а — вид сбоку; 6 — разрез; 1 — конвертер; |
2 — подвод |
|||||
ваемые |
шлаком и СО, |
кислорода к |
дутьевой коробке; 3 — дутьевая |
коробка; |
|||
4 — драямок |
для сталеразливочного ковша; 5 — механизм |
||||||
который, сгорая, удаля |
поворота, |
|
|
||||
ется |
с газом. |
|
|
|
|
В зависимости от состава исходного сырья и футеровки разли чают два вида конвертерного способа получения стали: кислый (бессемеровский) и основный (томасовский). При бессемеровском способе конвертер футеруют кислым огнеупором (динасом), при томасовском — основным (обожженным доломитом). В качестве флюса вводят известь.
Мартеновский способ подучения стали заключается в выплавке ее на поду пламенной печи тіз передельного чугуна и стального лома с добавкой руды и флюсов. Как и конвертерный, мартенов ский способ выплавки стали может быть кислым и основным.
Мартеновская печь представляет собой агрегат, нагреваемый сгорающим газообразным или жидким топливом, на поду которого находится расплавленный металл. Для повышения теплового эф фекта газ и воздух предварительно нагревают в регенераторах, для дутья применяют кислород.
Кислородно-конвертерный способ имеет преимущество перед мартеновским. Кислородно-конвертерный процесс с верхней про дувкой кислорода обеспечивает высокое качество стали.
Конвертерная и мартеновская стали могут быть кипящими и спокойными. Кипящая сталь менее однородна, чем спокойная, под вергающаяся перед отливкой в изложницы раскислению А1 или Si. Поэтому из кипящей стали не изготовляют ответственные свар ные конструкции, а также конструкции, работающие в условиях повышенных температур, и др. Кипящая сталь хорошо поддается обработке под давлением.
Электровыплавка стали состоит из окисления примесей чугуна и раскисления стали от закиси железа. Фосфор и сера при этом почти целиком переходят в шлаки. Для полного раскисления закиси железа в конце процесса вводят ферросилиций, а также легирующие примеси для получения особых сортов сталей.
Современные электропечи бывают дуговые и индукционные. Сталь разливают обычно в металлические формы, называемые
изложницами, двумя способами — сифонной разливкой, при кото рой металл поступает в изложницы снизу через центральный лит ник, и заливкой сверху.
В последнее время применяют непрерывную разливку стали. При этом сталь попадает в охлаждаемую изложницу с временным дном (кристаллизатором) из куска металла. Жидкий металл при непрерывной заливке затвердевает в кристаллизаторе у стенок и дна, образуя слиток, состоящий из корочки металла и жидкой внут ренней части, непрерывно движущийся вниз, в зону вторичного охлаждения. Затвердевший слитск разрезают на куски, поступаю щие в прокатные станы. При непрерывной разливке стали повы шается выход металла, увеличивается производительность труда, не требуется изложниц, исключается необходимость в крупных об жимных станах, блюмингах и слябингах.
Огромное значение для качества металлов имеет их чистота и структура слитка. Один из наиболее эффективных способов рафи нирования стали — электрошлаковый переплав (ЭШП) электродов
н е
в водоохлаждаемой металлической изложнице (кристаллизато ре) — разработан под руководством академика Б. Е. Патона. Этот способ получения чистой стали заключается в следующем.
В охлаждаемой проточной водой металлической изложнице рас плавляется твердый флюс, в который подается электрод. Электри ческая цепь замыкается через электрод, расплавленный шлак и поддон кристаллизатора. Источником тепла служит в этом процес се электрическое сопротивление шлаковой ванны. Капли, откры вающиеся от оплавляемого конца электрода, проходят через шлак, образуя слиток чистой стали весом до 40 т. Таким способом изго товляют около ста марок стали, обладающих высокими и специаль ными свойствами (кислотостойкая, жаропрочная и др.).
Термическая обработка стали. Термическая обработка стали за ключается в улучшении ее физико-механических свойств, основан ных на изменении структуры при помощи нагрева и охлаждения.
Различают следующие виды термической обработки стали: за калку, отпуск, отжиг, нормализацию.
Закалкой называют термическую обработку, при которой сталь нагревают выше верхней критической точки на 30—50° С (доэвтектоидиые стали) или выше нижней критической точки на 30—50° С (заэвтектоидные стали) с последующим быстрым охлаждением в воде, масле или другой среде. Цель закалки — повысить твердость стали. Если требуется только поверхностная твердость, применяют высокочастотную закалку, которая состоит в нагреве поверхности металлических деталей током высокой частоты с последующим ее быстрым охлаждением.
В зависимости от скорости охлаждения (что зависит от охлаж дающей среды) закаленная углеродистая сталь имеет мартенсит ную, трооститную и сорбитную структуры. Самую высокую твер дость имеет закаленная сталь с мартенситной структурой, несколь ко ниже — с трооститной и еще ниже — с сорбитной.
После закалки сталь подвергают отпуску, цель которого — уменьшить внутренние напряжения, полученные в результате за калки.
Процесс отжига заключается в нагреве стальных изделий до температуры на 20-—30° С выше верхней критической точки, вы держке при этой температуре с последующим медленным охлаж дением в той же печи.
Отжиг имеет целью снизить твердость стали, улучшить обра батываемость ее на станках, повысить вязкость и пластичность.
Нормализация стали — разновидность отжига, заключающаяся в нагреве ее до температуры на 30—50° С выше верхней критиче ской точки с охлаждением на воздухе.
Нормализация создает мелкозернистую и однородную структу ру стали, повышает ее твердость и прочность, но уменьшает пла стичность.
Цементация — насыщение поверхностного слоя стали углеродом при нагреве до 850—900° С в специальной среде. Глубина цемента ционного слоя достигает 1,5—2 мм. С целью повышения прочности
«