книги из ГПНТБ / Алексеев Н.И. Трубопроводчик судовой учеб. пособие

Покрытие защитное цинковое (цинкование) применяется для стальных труб систем бытовой забортной и пресной воды, питьевой и мытьевой воды, сточной, фановой, газоотводной, для воздушных измерительных, переговорных труб, а также для труб систем шпи­ гатов открытых палуб и др.

По способу нанесения различают следующие виды цинкования:

горячее — осуществляется окунанием в ванну с расплавленным цинком;

диффузионное — за счет диффузии цинка из порошковых смесей при длительном нагреве;

горячее с термообработкой — путем окунания в ванну с рас­ плавленным цинком и последующей термической обработкой.

Вид и толщина покрытия определяются предприятием-проектан- том в зависимости от назначения и условий работы системы. Напри­ мер, при особо жестких условиях (постоянная транспортировка холодной и горячей морской воды или горячей пресной воды) при­ меняют цинкование окунанием без термообработки с толщиной по­

крытия 200—300 мкм или диффузионное цинкование с толщиной покрытия 120—200 мкм.

При качественном выполнении покрытия средний срок службы

стальных бесшовных оцинкованных труб составляет шесть—во­ семь лет.

Перед цинкованием производится подготовка поверхностей труб: обезжиривание, травление, дробеструйная очистка, декапирование, защита резьбы и флюсование. Резьбу на деталях соединений защи­ щают нанесением специальной обмазки.

Следует учитывать, что гибка и сваркаоцинкованных труб, а также другие операции, нарушающие целостность покрытия, не разре­ шаются. В случае необходимости допускается сварка оцинко­

ванных труб с помощью колец, привариваемых к трубам до их цин­ кования.

Защита сварных швов и выгоревших участков цинкового покры­

тия на наружной поверхности колец выполняется с помощью про­ текторного грунта ПС084.

Оксидирование применяется для труб из алюминиевых сплавов. При оксидировании на поверхностях труб образуется окисная пленка, предохраняющая их от коррозии. Однако для труб, подвергаю­ щихся действию морской воды, пленка не является защитной; в этих случаях назначается дополнительное лакокрасочное покрытие.

Трубы систем пресной воды подвергаются паровому оксидирова­ нию (гидратированию) или сернокислотному оксидированию. Для труб системы вентиляции используется сернокислотное, хромово­ кислотное или химическое оксидирование.

Исправление поврежденной окисной пленки производится

нанесением дополнительного слоя грунта ВЛ02, ФЛ03Ж или КФ030.

Назначение грунтовки — защита от коррозии наружных по: верхностей труб, не подлежащих изолированию в цехе. Грунтовке

140

подвергаются все стальные неоцинкованные трубы (за исключением расположенных в масляных и топливных цистернах) после их изго-

И очисткиГорячие трубы с температурой среды выше 60 С покрывают теплостойкой краской, например АЛ70, холодные —

грунтовкой типа ФЛ03К. Грунтовка производится на специально оборудованном участке.

Грунтовка должна покрывать трубы ровным слоем, без потеков. Загрунтованные трубы сушат в специальных сушильных печах' снабженных вытяжной вентиляцией. Работы по грунтовке и сушке труб должны выполняться со строгим соблюдением правил техники

безопасности и противопожарной техники, предусмотренных для малярных работ.

С целью увеличения срока службы систем, транспортирующих забортную (морскую) воду, в отдельных случаях применяют покры­ тие эпоксидными смолими, предохраняющее внутреннюю поверх­ ность труб от коррозионного и эрозионного износа. Короткие па­

трубки большого диаметра дополнительно армируют двумя слоями стеклоткани типа АСТТ.

Основу покрытия составляет эпоксидная смола ЭД5 или ЭД6; в качестве отвердителя используют полиэтиленполиамин; пласти­ фикатором служит жидкий тиокол (для смолы ЭД5) или дибутилфталат (для смолы ЭД6).

Перед нанесением покрытия внутренняя поверхность труб под­ вергается дробеструйной обработке с целью очистки и создания ше­ роховатости. Затем трубы нагревают с помощью теплого воздуха, поступающего из калорифера, до температуры 30—40° и обезжири­ вают ацетоном или уайт-спиритом.

Покрытие наносится вр^Ьшую. Толщина покрытия, не армиро­ ванного стеклотканью, составляет около 1 мм. При использовании стеклоткани последняя должна быть плотно приклеена к трубе; образование воздушных мешков не допускается. Снаружи стекло­ ткань обмазывается эпоксидным составом (пропитывается им).

Покрытие наносят слоями, причем вторым слоем покрывают не ранее чем через 24 ч после первого.

Работы по выполнению эпоксидных покрытий производятся под вытяжными колпаками; рабочий должен быть обеспечен спецодеж­ дой и резиновыми перчатками; помещение необходимо оборудовать вытяжной вентиляцией. Эпоксидный состав, попавший на кожу рабочего, удаляют тампоном из ваты или ветоши, смоченным в спирте (применение ацетона для этой цели запрещается); затем эти места промывают горячей водой с мылом.

Эпоксидное покрытие без армирования наносится на внутреннюю поверхность концов труб (на длине 300—500 мм в зависимости от их Диаметра), примыкающих к выходной части арматуры систем, т. е. в местах возникновения значительной турбулентности (возмущения) потока рабочей среды. Использование эпоксидного покрытия, арми­ рованного стеклотканью, позволяет применить медь вместо медно­ никелевого сплава при изготовлении патрубков системы охлаждения забортной водой главного конденсатора.

141

§ 21. Изолирование труб в цехе

Изоляция служит для снижения потерь тепла и обеспечения допускаемых температур поверхностей горячих труб, а также для предотвращения отпотевания поверхностей холодных труб или за­ мерзания транспортируемой ими среды.

Изолирование производится после гидравлического испытания и очистки труб.

По назначению изоляция подразделяется в зависимости от тем­ пературы теплоносителя на изоляцию горячих (с температурой выше 55° С) и холодных (с температурой 10° С и ниже) поверхностей, а по роду применяемых материалов — на обволакивающую, мастич­ ную и формованную.

На участке изолирования трубомедницкого цеха выполняется, как правило, только обволакивающая изоляция труб, а мастичная и формованная (скорлупы и сегменты) — непосредственно на судне.

Конструкцию изоляции следует выполнять в соответствии с аль­ бомом унифицированных типовых узлов изоляции по типу, указан­ ному в чертежах систем.

Участок для выполнения работ по изолированию труб должен быть оборудован стеллажами для хранения труб, верстаками для укладки и крепления труб при изолировании, столами для раскроя изоляционных материалов, станками или машинками для резки изоляционных материалов, машинами МСШ для сшивки асбестовых материалов, швейными машинами тяжелого класса для сшивки матрацев и пришивки к ним крючков, механизированным приспособ­ лением для крепления проволокой изоляции на концах труб, а также должен быть снабжен различными инструментами. При цехе пре­ дусматривается склад для хранения изоляционных материалов.

Обволакивающую изоляцию выполняют с использованием асбе­ стовой ткани марок ATI, АТ4, АТ7, АТ8, асбестового, Зсбомагнезиального шнура и асбопухшнура — для горячих труб; технического грубошерстного (органического) войлока, теплозвукоизоляционного материала марки ВТ4С, льняного равентуха, льняной парусины (специальной морской вареной), пленочного трудносгораемого ги­ дрозащитного материала марки ПТГМ609 — для холодных труб.

С поверхности труб, подвергаемых изолированию, удаляют грязь, масло, пыль и ржавчину, и трубы обдувают сжатым воздухом.

После очистки трубы покрывают антикоррозионной краской. Горячие трубы систем главного, вспомогательного, отработавшего пара, газовыпуска и атмосферные трубы окрашиваются эмалями АЛ70 или К0813 (для труб из стали) и грунтовкой ФЛОЗЖ (для труб из оцинкованной стали). Трубы с температурой теплоносителя от -f- 55 до 25° С покрывают лаками каменноугольным или БТ783 (для труб из стали) и красками ВЛ2 и ЭП755 (для труб из легких сплавов, оцинкованной и нержавеющей стали). Трубы из меди и ее сплавов окраске перед изолированием не подлежат.

Трубы из антикоррозионных сплавов перед изолированием обма­ тывают в три-четыре слоя алюминиевой фольгой толщиной 10—

142

20 мкм- (алюминий марки не ниже А5), которая крепится нитками или клеем.

Раскрой изоляционных материалов производится с учетом при­ пусков на подгибку кромок (войлок и материал ВТ4С раскраиваются без припусков). Во избежание повреждения изоляции при сборке и разборке соединений концы труб не изолируют на участке, рав­

Асбестовая ткань слегка увлажняется и укладывается на трубу в один или несколько слоев (в зависимости от требуемой толщины изоляции) таким образом, чтобы между подогнутыми кромками образовался зазор 6—8 мм, позволяющий стянуть ткань при сшивке. При изолировании труб из коррозионно-стойкой стали увлажнение ткани не допускается.

Шов выполняется латунной проволокой; шаг шва 10—15 мм. В случае использования машинки для сшивки изоляции допу­ скается рантовый шов.

Шнуры (асбопухшнур и др.) плотно навивают на трубу по спи­ рали; при многослойной изоляции витки каждого последующего сдоя должны перекрывать пазы предыдущего и навиваться в обрат­ ном направлении. Начало и конец шнура подвертывают под сосед­ ний виток и крепят мягкой стальной оцинкованной проволокой. Поверх шнура накладывают и сшивают асбестовую ткань.

Органический войлок, пропитанный антисептиком, укладывают на трубу встык по ее оси без подгибки кромок; каждый слой сшивают льняными нитками с шагом 10—15 мм (продольные швы слоев должны быть разнесены на одну четверть окружности по отношению друг к другу).

По верхнему слою через каждые 300—400 мм устанавливают кре­ пящие кольца из медной или латунной проволоки или из шпагата. Затем трубу обертывают пленкой ПТГМ609 или пергамином (на прямых участках — вдоль оси, на изогнутых —■навивкой по спи­ рали полосами шириной 80—100 мм) с перекрытием кромок около 20 мм, соединяемых клеем 88Н (для пленки) и ДФК4С (для пергамина). До высыхания швов пленка или пергамин крепятся проволокой или шпагатом. Прорывы и прорезы не допускаются.

Далее трубу обшивают тканью — парусиной или равентухом. Сшивка выполняется с шагом 8—10 мм суровой нитью и подгибкой кромок.

При изолировании материалом ВТ4С (капроновыми матами) его необходимо уплотнять по толщине в 2—2,5 раза. Маты сшивают льняными нитками. При двухслойной изоляции маты складывают,

с шагом 250—300 мм. Поверх матов располагают пленку (пергамин) и ткань (равентух или парусину) или асбестовую ткань.

Торцы указанных выше типов изоляции закрепляют двумятремя витками латунной проволоки,

1 4 3

На участке изолирования производятся также изготовление матрацев для изолирования арматуры и соединений труб и оклетневка маховиков горячей арматуры.

Для матрацев используют такие же изоляционные материалы, как и для изолирования труб; матрацы сшивают на обычных швей­ ных машинах тяжелого класса. На этих же машинах, но специально

ляется шнуровкой (крест-накрест) за крючки латунной проволокой диаметром 1,2—1,5 мм.

Оклетневка маховиков для предохранения от ожогов произво­ дится льняным канатиком диаметром 4—5 мм и выполняется в соот­ ветствии с указаниями в чертежах. Поверхность изолированных труб окрашивается краской. Окраску рекомендуется осуществлять в цехе на специальном участке, оборудованном сушильной печью во взрывобезопасном исполнении и достаточной вентиляцией.

К качеству изолирования предъявляются следующие требова­ ния: изоляция труб должна быть выполнена непрерывным слоем (без прорывов, проколов и рваных мест), прочно закрепленным и плотно прилегающим к трубе; допускается легкое проворачива­ ние обволакивающей изоляции при приложении значительного усилия. Качество изолирования контролируется ОТК, осуществляю­ щим проверку соответствия типа изоляции требованиям чертежа (толщина изоляции определяется с помощью иглы, штангенциркуля, кронциркуля или толщиномера), проверку качества сшивки и за­ делки концов и проверку качества подготовки поверхности труб перед изолированием.

При монтаже труб на судне подвески устанавливают поверх обволакивающей изоляции.

Для труб перегретого пара систем главного и вспомогательного пара применяется мастичная изоляция, выполняемая на судне. Во избежание случайных повреждений труб в процессе пригонки и после монтажа на судне (например, от прожога электродами), их предварительно изолируют в цехе асбестовой тканью, равентухом или парусиной.

Г л а в а IV

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРУБ ДЛЯ СЕРИЙНЫХ СУДОВ

В гл. III изложен технологический процесс изготовления труб при единичной постройке судов. При серийной постройке этот про­ цесс может быть усовершенствован благодаря применению методов, позволяющих изготовлять значительную часть труб полностью

144

в цехе, ликвидировать такие трудоемкие операции, выполняемые по месту, как изготовление шаблонов и пригонка труб.

Внедрение этих методов, требующих изменения как технологии, так и организации работ, обеспечивается выполнением следующих необходимых условий:

наличием в чертежах координат, определяющих положение кор­ пусного, слесарно- и электромонтажного насыщения (арматуры, трасс кабелей, приборов и деталей их крепления, приварышей, палубных и переборочных стаканов и т. д.);

соблюдением установленных допусков на изготовление корпус­ ных конструкций, установку механизмов, аппаратов, устройств

идругого оборудования, а также указанного выше насыщения; установлением номенклатуры труб, которые целесообразно из­

готовлять в задел; отработкой конструкции труб, изготовляемых в задел, на первых

судах серии и фиксированием данных по конфигурации и размерам

этих труб.

Для определения номенклатуры труб, подлежащих изготовле­ нию в задел, и проверки их расположения на головных судах серии назначается специальная бригада, включающая представителей заказчика, конструкторского бюро-проектанта, отдела главного тех­ нолога, отдела технического контроля и трубомедницкого цеха.

§ 22. Способы изготовления шаблонов для гибки труб при серийной постройне судов

Рассмотрим некоторые способы изготовления проволочных шаб­ лонов при серийной постройке судов. В связи с внедрением в послед­ нее время более рациональных методов, позволяющих выполнять станочную гибку труб без шаблонов, излагаемые ниже способы имеют ограниченное применение.

Фотопроекционный способ изготовления шаблонов используют после отработки расположения труб на головных судах, серии. Шаблон, снятый с трубы головного судна, устанавливают на спе­ циальном экране и фотографируют на фотопластинки последова­ тельно в каждой плоскости расположения погибов. При этом очеред­ ная фотографируемая плоскость погиба должна лежать в плоскости экрана, а места перехода из одной плоскости погиба в другую отме­

чают меловым пояском.

Полученные фотографии (негативы), число которых соответствует

товляют по световому изображению на экране. С этой целью нега­ тивы с помощью проекционного фонаря поочередно проектируются

на экран.

Шаблоны изготовляют также по трубам-эталонам. В качестве эталонов служат трубы, изготовленные по месту на одном из первых

10 Н . И. Алексеер

мого участка шаблона, а торец А ползуна совмещен заподлицо с торцом направляющей.

Измеряют длину прямого участка и отмечают условное начало погиба полукольцевой риской, наносимой чертилкой в плоскости торца ползуна. Затем трубу крепят к гибочному диску, направляю­ щую прижимают упорным винтом и производят гибку первого

А - А

J

И

мами; 5 — жидкость; 6 — противовес; 7 — центрирующий винт; 8 — крышка; 9 — корпус; 10 — шарикоподшипник; 11 — стекло; 12 — изгибаемая труба.

участка (с учетом угла пружинения). По шкале планшайбы с помощью стрелки фиксируют угол изгиба. Для обеспечения точной установки угломера в плоскости, перпендикулярной к плоскости выполненного погиба, на образующей трубы отмечают чертилкой две продольные прямые контрольные риски в плоскости вставки гибочного диска сверху и снизу. Последовательно отдаются крепление трубы к гибоч­ ному диску и упорный винт направляющей. Затем в плоскости торца ползуна, отведенного в исходное положение, отмечают полукольце­ вой риской условный конец погиба.

Далее трубу устанавливают по шаблону для гибки второго участка. Длину прямого участка измеряют от полукольцевой риски конца первого погиба до торца ползуна.

Для получения требуемого шаблоном угла между плоскостями погибов первого и второго участков трубу поворачивают вокруг своей оси. Перед установкой угломера трубу слегка прижимают к гибочному диску упорным винтом. Угломер, фиксирующий угол поворота плоскости предыдущего погиба относительно горизонталь­ ной плоскости, в которой должен изгибаться второй участок, ставят на одну из продольных рисок трубы таким образом, чтобы его ука­ затель был обращен в сторону выполненного погиба, а острие ука­ зателя совпадало бы с продольной риской.

Дальнейший процесс гибки трубы выполняется в аналогичной последовательности.

По окончании гибки трубу проверяют по шаблону; производят измерение ее развернутой длины с учетом вытяжки при гибке и разметку под обрезку с учетом припусков для механизированной об­ резки.

Все величины элементов конфигурации трубы, полученные в про­ цессе гибки по шаблону, развернутую длину трубы, припуски на концах, тип станка и данные по оснастке вносят в карту замеров (табл. 18). В этой карте изображена также совмещенная схема гибки, служащая для лучшей ориентировки и предотвращения ошибок, которые могут возникнуть при определении углов между плоскостями погибов. На схеме показано положение предшествующего погиба перед гибкой последующего (если смотреть на передний — рабо­ чий — торец калибрующей пробки). Погибы в порядке их выполне­ ния обозначены цифрами; стрелкой на схеме указано направление поворота трубы в процессе изгиба (если смотреть на рабочий торец калибрующей пробки).

С помощью данных, содержащихся в картах замеров, можно производить гибку труб для серийных судов без применения шабло­ нов. Обязательным условием при этом является выполнение гибки на тех же станках и оснастке и в такой же последовательности, как и при гибке труб для первых судов серии.

Изложенный метод используется и при гибке труб на ручных трубогибах. В данном случае, при сохранении аналогичного по­ рядка фиксирования данных по конфигурации труб, имеются неко­ торые особенности, вызванные конструкцией трубогиба (см. рис. 45). На установленной для гибки по шаблону трубе замер длины началь­ ного прямого участка производится от ее конца до нулевой, отметки на шкале гибочного диска 4. Перед началом гибки нулевая риска лимба 2, посредством которого измеряется угол погиба, должна быть

совмещена со стрелкой рычага при выбранном свободном ходе по­ следнего.

С помощью шкалы гибочного диска на трубе рисками отмечают начало и конец погиба. При этом за начало погиба принимается нулевая отметка, за конец — отметка цифры, полученной округле­

нием в большую сторону значения угла погиба до величины угла, равной или кратной 20°.

Для измерения угла между плоскостями погибов применяется спе­ циальный угломер (рис. 68), также работающий по принципу отвеса.

148

Таблица 18'

Карта замеров