книги из ГПНТБ / Кропивницкий Н.Н. Общий курс слесарного дела учеб. для проф.-техн. училищ

призм-линеек (рис. 246, в и г). Качество шабрения цилиндриче­ ских или конических поверхностей в ряде случаев проверяют теми деталями, к которым они пришабриваются. Например, ка­ чество шабрения подшипников проверяют по валу.

Чтобы избежать неточности проверки отшабренной поверх­ ности, следует периодически проверять контрольные плиты и линейки, держать их в надлежащей чистоте. При проверке де­ таль не следует сильно прижимать к плите; в большинстве слу­ чаев для плотного соприкосновения детали с плитой достаточно собственного веса детали. Накладывать деталь на плиту или плиту на деталь нужно осторожно, без ударов.

После окончания работы плиту или линейку нужно тщательно промыть керосином, насухо вытереть, затем смазать машинным маслом, покрыть листом бумаги и закрыть футляром или дере­ вянной крышкой.

Приспособления и устройства для шабрения. Для удобства шабрения мелкие детали закрепляют в тисках и других подоб­ ных приспособлениях. Более крупные, а также неудобные по форме детали устанавливают и закрепляют в специальных стой­ ках и поворотных приспособлениях. На рис. 247, а изображено специальное приспособление — колодка для шабрения вклады­ шей подшипников. Значительно улучшаются условия шабрения, если вкладыш 3 зажать в колодке / с помощью упоров 2 и при­ жимов 4, а самую колодку зажать в тисках.

На рис. 247,6 показано приспособление, применяемое для шабрения шатуна, установленного в стойку 1 и закрепляемого винтом 2,

Для закрепления небольших деталей типа планок, линеек, клиньев и т. п. слесарь-новатор В. Г. Гельберг успешно приме­ нил приспособление, показанное на рис. 247, в. Оно состоит из основания /, двух упоров 2 и 6 и рессорной пружины 4. При

Для крепления планок, линеек и других плоскостных деталей успешно применяются также магнитные плиты с постоянными магнитами.

Для деталей, шабрение которых требуется выполнять при различных угловых положениях, применяют специальные пово­ ротные приспособления (кантователи). Приспособление такого типа (рис. 247, г) состоит из сварного каркаса 5, к которому на шарнире прикреплен стол 2. Шабруемая деталь закрепляется на столе и вместе с ним может быть повернута в нужное поло­ жение. Поворот осуществляется рукояткой 1, насаженной на вал червяка 4; червяк сцеплен с зубчатым сектором 3, поворачиваю­ щим стол.

В практике шабрения применяют такие макеты контрдета­ лей, по которым производится шабрение, профильные шабро­ вочные плиты и другие устройства.

330

Рис. 247. Приспособления для шабрения

§ 82. Подготовка к шабрению

Перед шабрением поверхность очищают от грязи, промы­ вают керосином и протирают. Затем с помощью поверочной ли­ нейки и щупа определяют величину износа поверхности.

При значительном износе (выработке) поверхности от 0,5 мм и выше на длине 1 м обработку под шабрение производят стро­ ганием или фрезерованием на станках. В ряде случаев предва­ рительная обработка поверхности выполняется опиливанием. Поверхность считается подготовленной к шабрению, если при наложении на нее лекальной линейки образуется ровный про­ свет не более 0,05—0,06 мм.

Окрашивание поверочного инструмента. Выше было сказано, что шабрение выполняется по краске, наносимой на поверочную

а/

Рис. 248. Нанесение краски на поверочную плиту (а); проверка при­ шабриваемой поверхности на краску (б)

плиту или линейку. Лучшими красками следует считать бер­ линскую лазурь, железный сурик и голландскую сажу. Перед употреблением краску растирают в мельчайший порошок и разводят на машинном масле. Рабочие поверхности плиты или линейки тщательно протирают масляной тряпкой и насухо вы­ тирают, после чего покрывают тонким и равномерным слоем краски (рис. 248,а). Рабочую поверхность поверочной плиты, покрытую краской, накладывают на пришабриваемую поверх­ ность детали и с легким нажимом перемещают плиту в разных направлениях два-три раза (рис. 248,6). При шабрении неболь­ ших деталей, напротив, деталь пришабриваемой поверхностью кладут на поверочную плиту и перемещают по ней таким же образом. На хорошо подготовленной поверхности окрашенные выступы располагаются по всей площади, на плохо подготов­ ленной — густо окрашиваются отдельные большие участки и наряду с этим кое-где образуются слабо окрашенные пятна; наконец, на очень плрхо подготовленной поверхности окраши­ ваются всего лишь две-три точки. После проверки поверхности

332

детали «на краску» можно приступить к шабрению. Процесс шабрения заключается в постепенном снятии металла с окра­

режущего лезвия шабера. Наиболее рациональной -является вы­

ский шабер, 245, а) шабер соскабливает металл всем лезвием, что требует приложения больших усилий. Кроме того, острые

333

Заточка режущих граней шаберов производится на заточных

рис. 250, б. Заточку нужно вести с охлаждением. После заточки на лезвии шабера образуются заусенцы и шероховатости, по­ этому шабер нужно заправлять (доводить) вручную на мелко­ зернистых абразивных кругах или брусках зернистостью 90 и

Рис. 250. Приемы заточки и доводки шаберов

выше на чугунных плитах, покрытых мелкозернистым абразив­ ным порошком, или на корундовых оселках. Круги и чугунные плиты при доводке покрывают легким слоем машинного масла. На кругах и плитах заправляют и торцовую грань шабера (рис. 250,б). На оселке заправляют сначала торцовую, а затем

Подготовленную к шабрению деталь в большинстве случаев закрепляют в тисках; детали среднего веса часто шабрят непо­ средственно на верстаках без дополнительного крепления или

нается с удаления следов инструмента после механической об­ работки на выступающих частях поверхности, обнаруженных при контроле. Работа производится шабером с широким режу­ щим лезвием (ширина шабера не должна превышать 20—25 мм), так как в противном случае слесарь быстро утомляется и его производительность снижается. Длина рабочего хода шабера

334

15—20 мм; толщина стружки, снимаемой за один проход, 0,01 — 0,03 мм. Черновое шабрение считается законченным, когда вся пришабриваемая поверхность при нанесении на нее краски по­ кроется крупными пятнами до четырех пятен краски на площади 25X25 мм2 .

З а в т о р о й п е р е х о д — п о л у ч и с т о в о й — произво­ дится более точное шабрение. Поверхность обрабатывают шабе­

поверхности должно быть от 8 до 16 на площади 25X25 мм2 .

Т р е т и й п е р е х о д — ч и с т о в о й — применяется при окон­ чательной отделке поверхностей. Ширина шабера от 5 до 12 мм;

Рис. 251. Приемы шабрения: а — положение рук при шабрении плоскости; б — вид штрихов на пришабриваемой поверхности; в — положение рук при шаб­ рении методом «на себя»

шабрение ведется мелким штрихом (длина рабочего хода ша­ бера 3—5 мм). После третьего перехода пришабриваемая по­ верхность должна иметь на квадрате 25X25 мм2 от 20 до 25 пятен. Для получения большей чистоты поверхности следует при обратном ходе несколько приподнимать шабер.

Во время шабрения (каждый раз после удаления шабером покрытых краской мест) поверхность детали очищают щеткой и тщательно вытирают сухой тряпкой. Деталь пришабриваемой поверхностью снова накладывают на окрашенную поверочную плиту, снимают и вновь шабрят образовавшиеся пятна. Так продолжают до тех пор, пока количество пятен на пришабри­ ваемой поверхности не достигнет установленной нормы.

Шабрение плоскостей. При шабрении плоскости шабер, удер­ живаемый правой рукой за рукоятку, устанавливают под углом 20—30° к пришабриваемой поверхности; левой рукой нажимают на конец шабера вблизи режущей кромки (рис. 251,а) и дви­ гают его вперед (рабочий ход) и назад (холостой ход).

В начале процесса шабрения приступают к так называемой разбивке больших пятен. Прием осуществляется сильными дви­ жениями шабера, соскабливающего стружку с окрашенных мест. Поверхность очищается от стружки и снова проверяется на

335

краску, после чего процесс шабрения повторяется. Когда пятна расположатся на поверхности равномерно, разбивку заканчи­ вают и приступают к увеличению количества пятен, соскабливая все появляющиеся после проверки по плите или линейке окра­ шенные места. Очевидно, что каждое последующее снятие стружки будет уменьшать высоты неровностей, которые будут делиться на несколько менее высоких выступов; общее число их будет увеличиваться. При этом направление рабочего хода ша­ бера каждый раз изменяется, так что следы шабера от преды­ дущего прохода пересекаются со следами последующего шабре­ ния под углом примерно 45—90°, а площадки, образуемые штри­ хами, имеют вид ромбиков или квадратиков (рис. 251,6).

Для придания пришабриваемой поверхности декоративного вида иногда на ней наносится так называемый «мороз» различ­ ной формы — симметрично расположенные клеточки или по­ лоски.

Весьма рациональным следует считать применяемый многими слесарями новый метод ручного шабрения «на себя». При обыч­

А. А. Барышников разработал принципиально новый метод руч­ ного шабрения, при котором рабочее движение шабера произ­ водится «на себя». Шабер берут за среднюю часть (стержень) обеими руками в обхват и устанавливают лезвием к обрабаты­ ваемой поверхности под углом 65—75°, а не 20—30°, как при шабрении «от себя» (рис. 251, в); верхняя же часть шабера, оканчивающаяся деревянной рукояткой, упирается в плечо ра­ ботающего. Шабер при этом является как бы рычагом второго

тельно улучшается качество обработанной поверхности, так как совершенно исключается возможность «дробления», часто на­ блюдающегося при шабрении «от себя». Это объясняется тем, что вследствие увеличенной длины (до 450—500 мм) шабер при шабрении «на себя» пружинит, благодаря чему лезвие его плавно врезается в металл и также плавно выходит из зоны ре­ зания. При шабрении же «от себя» шабер при рабочем ходе обычно сильно врезается в металл и в конце каждого штриха остаются заусенцы, которые затем приходится удалять допол­ нительным пришабриванием.

Как показал опыт работы новатора А. А. Барышникова и его последователей, производительность труда при чистовом шабре­

Сущность этого метода заключается в том, что одна из плит (плоскость) данного комплекта (например, 1) принимается за _

336

основную и по ней пришабриваются две другие — // и / / /

(рис. 252,а). Эти две плиты пришабриваются одна к другой. Далее плиты поочередно снова пришабривают к основной плите / и затем попеременно между собойг Поверочные плиты, аншлажные и бортовые угольники и др. обычно шабрят ком­ плектом из трех штук, притом так, что каждая плита (угольник) проверяется по двум другим плитам (угольникам). После каж­ дой подобной пригонки плиты получаются более точными. За­

плиты, то вначале подготовленные плиты шабрят с точностью до

0,03 мм с проверкой их прямолинейности по поверочной плите, линейке и щупу, а затем плиты нумеруют и приступают к шаб­

жить шабрение направляющих типа «ласточкин хвост». В этом случае применяют шаберы, режущая часть которых имеет неко­ торую кривизну и специальную заточку.

Для правильной обработки направляющих нужно иметь трехгранные линейки, а также «каретку» (ползун) с хорошо пришабренным нижним основанием. С помощью каретки

337

производят шабрение крайних горизонтальных направляющих плоскостей (рис. 253, а ) , их окрашивают по нижнему основанию «каретки», на которое нанесена краска. Затем шабрят наклон­ ные направляющие под трехгранную поверочную линейку (рис. 253,6).

Шабрение плоскостей, сопряженных под острыми или тупыми углами, можно производить пользуясь поверочными призмами (рис. 253,0). В данном случае проверка пришабриваемой по­ верхности на краску производится по скосу призмы, установ­ ленной на плите.

Рис. 253. Шабрение плоскостей, образующих углы: а — с при­ менением «каретки»; б — по трехгранной линейке; в — по призме

Направляющие типа «ласточкин хвост» проверяют на так называемое расклинивание. Прием осуществляется с помощью валиков и штангенциркуля (см. рис. 246,г). Штангенциркулем проверяют параллельность валиков. Отсутствие параллельности дает основание считать, что направляющие обработаны непра­ вильно. Первую проверку на расклинивание следует произво­ дить в период подготовки направляющих к шабрению. При на­ личии значительных отклонений от параллельности их припили­ вают под линейку с проверкой по валикам.

Шабрение криволинейных поверхностей. К группе деталей с криволинейными поверхностями, которые слесарю приходится часто* шабрить, относятся вкладыши подшипников, втулки, гильзы и т. п. Их шабрят трехгранным шабером, а проверяют по валу. Вначале поверочный вал покрывают тонким и равно­ мерным слоем краски и укладывают на нижний вкладыш под-

338

шипника. Затем на этот вал накладывают верхний вкладыш и равномерно с угла на угол с помощью гаек затягивают крышку подшипника так, чтобы вал с некоторым усилием можно было

няя часть его режущей кромки. Образующиеся при этом штрихи от шабера на поверхности детали должны иметь форму четы­ рехугольника или ромба. В зависимости от конфигурации и по­

Рис. 254. Приемы шабрения вкладышей подшипников

(см. рис.249) при грубом шабрении трехгранным шабером обычно составляет 70—75°, а при чистовом — около 120°. Увеличение угла резания при отделке позволяет снимать очень тонкую стружку.

При обработке вкладышей подшипников шабрение с перио­ дическим окрашиванием поверхности вкладыша по поверочному валу ведут до тех пор, пока пришабриваемая поверхность не будет равномерно покрываться пятнами краски на площади не менее ZU поверхности вкладыша.

Для ускорения шабрения подшипников за счет уменьшения количества переточек и доводок шаберов в ряде случаев вместо обычных трехгранных или изогнутых шаберов применяют спе­ циальные шаберы-кольца. Шабер-кольцо (рис. 255, а) изготов­ ляется из корпуса изношенного конического роликового под­ шипника путем заточки его на обычном точиле (рис. 255,6).

труда при обработке цилиндрических отверстий.

339