книги из ГПНТБ / Кропивницкий Н.Н. Общий курс слесарного дела учеб. для проф.-техн. училищ

главными режущими кромками. Он оказывает большое влияние на работу сверла. Величина этого угла выбирается в зависи-

процесс резания облегчается, улучшается выход стружки. Од­ нако сверло (особенно малого диаметра) с увеличением угла наклона винтовой канавки ослабляется. Поэтому у сверл малого диаметра этот угол делается меньшим, чем у сверл большого диаметра.

Угол наклона винтовой канавки долженвыбираться в зави­

200

передний угол у = 25-ь30°, то у перемычки он близок к 0°. Не­ постоянство величины переднего-угла относится к недостаткам спирального сверла и является одной из причин неравномер­ ного и быстрого его износа.

З а д н и й у г о л с в е р л а а (альфа) предусмотрен для уменьшения трения задней поверхности о поверхность резания.

няется по направлению от периферии к центру сверла; у пери­ ферии он равен 8—12°, а у оси

водительность. Особенно эффективно применение сверл с пла­ стинками твердых сплавов при сверлении и рассверливании чугуна, твердой стали, пластмасс, стекла, мрамора и других твердых материалов.

Сверла, оснащенные пластинками твердых сплавов, выпу­ скаются четырех типов: спиральные с цилиндрическим хвосто­ виком (рис. 153, а); спиральные с коническим хвостовиком (рис. 153, б), с прямыми канавками и коническим хвостовиком (рис. 153, в) и с косыми канавками и цилиндрическим хвостови­ ком (рис. 153, г).

Процесс резания при сверлении. В процессе сверления под влиянием силы резания режущие поверхности сверла сжимают прилегающие к ним частицы металла, и когда давление, созда­ ваемое сверлом, превышает силы сцепления частиц металла, происходит образование элементов стружки и отделение ее.

(см. рис. 149). Такая стружка называется с л и в н о й . Если об­ рабатываемый металл хрупок, например чугун или бронза, то

201

число оборотов сверла и его диаметр, нетрудно определить ско­

Для характеристики величины перемещения сверла в минуту иногда определяют подачу в минуту

s^ — s^n мм/мин.

202

Правильный выбор подачи имеет большое значение для уве­ личения стойкости инструмента. Величина подачи при сверле­ нии и рассверливании зависит от заданной чистоты и точности обработки, твердости обрабатываемого материала, прочности сверла и жесткости системы станок — инструмент — деталь.

При рассверливании (рис. 154, б) глубина резания t опре­ деляется как половина разности между диаметром D сверла и диаметром d ранее обработанного отверстия

перпендикулярном режущей кромке сверла. Ширина среза Ъ

щадь среза) f, срезаемая обеими режущими кромками сверла,

/ — глубина резания в мм.

Таким образом, площадь поперечного сечения стружки ста­ новится больше с увеличением диаметра сверла, а для данного сверла — с увеличением подачи.

Обрабатываемый материал оказывает сопротивление реза­ нию и удалению стружки. Для осуществления процесса резания к инструменту должны быть приложены сила подачи Ро, пре­ восходящая силы сопротивления материала осевому перемеще­ нию сверла, и крутящий момент Л4к р , необходимый для преодо­ ления мемента сопротивления М и для обеспечения главного вращательного движения шпинделя и сверла.

Выбор величин усилия подачи Р0 и крутящего момента за­ висит от диаметра сверла D, величины подачи и свойств обра­ батываемого материала: например, при увеличении диаметра сверла и подачи они также должны быть увеличены.

М о щ н о с т ь , необходимая для резания при сверлении и рассверливании, складывается из мощности, потребляемой на вращение инструмента, и мощности, потребляемой на подачу инструмента. Так как мощность, необходимая для подачи сверла, чрезвычайно мала по сравнению с мощностью,' расхо­ дуемой на вращение сверла в процессе резания, то для

203

практических целей мощность можно подсчитывать по следую­ щей формуле:

тать и необходимую (потребную) мощность электродвигателя

В процессе резания при сверлении выделяется большое ко­ личество тепла вследствие деформации металла, трения выхо­

деталью и инструментом. Для предохранения от затупления и преждевременного износа при нагреве сверла в процессе реза­ ния применяют смазывающе-охлаждающую жидкость, которая отводит тепло от стружки, детали и инструмента.

К охлаждающим жидкостям, которыми пользуются при сверлении металлов, относятся мыльная и содовая вода, масля­

ключается в определении такой подачи и скорости резания, при которых процесс сверления детали оказывается наиболее про­ изводительным и экономичным.

Теоретический расчет элементов режима резания произво­ дится по нормативам, действующим на заводе, или по справоч­ никам в следующем порядке: выбирают подачу, затем подсчи­ тывают скорость резания и по найденной скорости резания устанавливают число оборотов сверла. Затем выбранные эле­ менты режима резания проверяют по прочности слабого звена механизма главного движения и мощности электродвигателя станка.

Обычно в производственных условиях при выборе элементов режима резания, сверления, зенкерования, развертывания и т. п. пользуются готовыми данными технологических карт.

204

Задняя поверхность сверла изнашивается в результате тре­ ния о поверхности резания, передняя — в результате трения об образующуюся стружку. Затупившееся сверло в процессе ра­ боты издает характерный скрипящий звук, свидетельствующий о необходимости направить сверло в переточку.

Форма заточки оказывает влияние на стойкость сверла и скорость резания, допускаемую сверлом. Различают следующие формы заточки сверл: нормальную одинарную и двойную за­ точку, заточку с подточкой перемычки, с подточкой ленточки и др. (табл. 9).

П р и д в о й н о й з а т о ч к е на заборном конусе сверла об­ разуется вторая затылованная часть, имеющая угол при вер­

защемления и поломки сверла (рис. 155, б). С такой заточкой износостойкость сверла при обработке вязких сталей увеличи­ вается "в 2—3 раза.

П о д т о ч к а п е р е м ы ч к и состоит в образовании допол­ нительных выемок у вершины сверла с обеих сторон вдоль его оси на длине 3—15 мм (рис. 155, в), после чего длина пере-

205

Т а б л и ц а 9. Основные формы заточки сверл

206

мычки сокращается до 0,Ш (табл. 9). При этом значительно уменьшается необходимая сила подачи PQ, а стойкость сверла увеличивается в 1,5 раза.

Многие новаторы производства работают над совершенство­ ванием конструкции сверл в целях повышения их стойкости.

Заточка сверл выполняется в заточных мастерских специа­ листами-заточниками на специальных станках.

Рис. 156. Приемы заточки сверл: а — на точиле с приспо­ соблением; б — на точиле без приспособления; в — проверка углов заточки сверла шаблоном

В ряде случаев заточку сверл производят.на простых заточ­ ных станках (точилах), оборудованных специальным приспо­ соблением (рис. 156, а). При заточке вручную сверло держат левой рукой возможно ближе к режущей части (конусу), а пра­ вой рукой — за хвостовик (рис. 156, б). Прижимая режущую кромку сверла к боковой поверхности заточного круга, плавным движением правой руки покачивают сверло, добиваясь, чтобы его задняя поверхность получила правильный наклон и приняла

Необходимо следить за тем, чтобы режущие, кромки имели одинаковую длину и были заточены под одинаковыми углами. Сверло с режущими кромками разной длины или с разными

207

углами наклона может сломаться или просверлить отверстие большего диаметра. После заточки задней поверхности сверла его главные режущие кромки должны быть прямолинейными.

Правильность заточки сверл проверяют специальным шаб­ лоном (рис. 156, в).

§ 41. Сверлильные станки

Согласно единой классификации, принятой в СССР, свер­ лильные станки по технологическому признаку подразделяются на шесть основных типов: вертикально-сверлильные; одношпиндельные полуавтоматы; многошпиндельные полуавтоматы; ра-,'

тейн со шпиндельным узлом и стол могут перемещаться по на­

208