книги из ГПНТБ / Кропивницкий Н.Н. Общий курс слесарного дела учеб. для проф.-техн. училищ

бывают универсальные п специальные. К специальным отно­ сятся резаки для подводной резки, вырезания отверстии и др.

При подводной газовой резке применяют специальные ре­ заки с колпачками, надеваемыми на головку резака. Пламя ре­ зака горит под колпачком, вода из-под колпачка оттесняется струей сжатого воздуха. С увеличением глубины реза давление сжатого воздуха и газа повышается.

Газовой резке могут подвергаться заготовки большой тол­ щины— до 400 мм и более. В народном хозяйстве СССР газо­ вая резка получает все большее распространение.

§ 31. Электрические методы разрезания металлов

Применение высоколегированных и жаростойких сталей, . а также твердых сплавов, которые трудно поддаются или совсем не поддаются разрезанию обычным инструментом, вызвало не­ обходимость в изыскании новых методов обработки. В СССР

впервые в мире были разработаны анодно-механический и элек­

случаях, когда газовая резка невозможна или когда отсутствует необходимое оборудование. Ее применяют при разрезании стали, чугуна и цветных металлов.

Сущность процесса электродуговой резки заключается в том, что благодаря высокой температуре, создаваемой электрической дугой, металл плавится и, стекая, разрезает заготовку в зоне реза. Резку выполняют металлическим, угольным или графито­ вым электродами. Более эффективна резка металла металличе­ скими электродами; в этом случае обеспечиваются ровная по­

ложительным полюсом источника постоянного тока, а гладкий режущий диск 4 (катод) соединен с отрицательным полюсом.

1 Анодно-механический способ разработан В. Н. .Гусевым, электроискро­ вой—Б. Р. Лазаренко и Н. И. Лазаренко.

160

В зазор между инструментом и прутком к соплу 3 подается ра­ бочая жидкость определенного состава, образующая на поверх­ ности разрезаемого металла пленку, плохо проводящую элек­ трический ток. В процессе удаления этой пленки механическим путем между режущим диском и прутком возникают многочис­

что он создает возможность разрезания всех металлов, незави­

прохождении электрического тока через участки цепи с повы­ шенным сопротивлением, в частности через контакты.

(контакта) повышенного переходного сопротивления. Прохо­ дящий через место контакта электрический ток разогревает, размягчает и плавит металл, облегчая его удаление в месте раз­ резания. Чтобы предотвратить плавление режущего диска (ин­ струмента), ему придают скорость вращения 40—50 м/с или охлаждают.

Описанное явление электроконтактного тепловыделения ис­ пользуется как для проведения технологических операций, свя­ занных с удалением металла (разрезание, фрезерование, шли­ фование, заточка, прошивка и т. д.), так и для таких операций, как сглаживание, контактная сварка и др.

основан на явлении электрической эрозии, т. е. разрушения по­

К инструменту и заготовке, которую нужно разрезать, под­ водится постоянный ток определенной силы и напряжения.

нами. В узком промежутке А (около 0,05 мм при напряжении 220 В и емкости 300—400 мкФ) образуется интенсивный электрон­ ный поток, переносящий значительное количество электричества. В месте пробоя возникает высокая температура, расплав­ ляющая и даже испаряющая любой металл, который выбрасы­ вается при этом в виде жидких частиц.

Чтобы частицы металла, вырванные разрядом из заготовки — анода, не перескакивали на инструмент — катод и не искажали

162

его формы, искровой промежуток А заполняется жидкостью (керосином, маслом). Жидкая среда 3 останавливает полет ча­ стиц металла и вымывает их из зоны обработки.

Электроискровой способ обработки значительно облегчает получение деталей со сложными наружными и внутренними очертаниями в вырубных, гибочных, вытяжных, ковочных штам­ пах, а также вырезку сложных фигурных заготовок из листо­ вого металла. Этот способ позволяет легко обрабатывать такие металлы, которые с трудом поддаются обработке обычным ре­ жущим инструментом.

§32. Брак при разрезании металла

иправила техники безопасности

Основными причинами брака при разрезании металла являются: косой разрез металла; несоблюдение заданных разме­ ров в результате неправильной разметки или разрезания не по риске; повреждение (помятости) разрезаемой заготовки из-за неправильного зажима в тисках и др. При работе ручной но­ жовкой разрезаемый материал нужно закреплять в тисках очень надежно. Полотно должно быть натянуто в ножовочном станке не слишком туго, но и не слабо. В том и другом случае появляется возможность поломки полотна и случайного ранения работающего. Особенно внимательным надо быть при разреза­ нии труб, так как возможность поломки в этом случае возра­ стает.

Разрезая тонкий листовой металл ручными ножницами, легко поранить левую руку как острыми кромками разрезаемого ма­ териала, так и непосредственно лезвиями ножниц. Поэтому дер­ жать разрезаемый материал необходимо рукой, на которую на­ дета брезентовая рукавица.

При работе ручными ножницами нужно соблюдать большую осторожность. Нельзя пользоваться тупыми ножницами, кото­ рые не столько режут, сколько мнут металл. Ни в коем случае нельзя работать ножницами, у которых разболтался шарнир: при этом также заминается металл и часто травмируется левая рука. Рычажные ножницы должны быть обеспечены противове­ сами или другими приспособлениями, исключающими самопро­ извольное опускание подвижного ножа.

В процессе разрезания металла на гильотинных ножницах нужно внимательно следить за правильной подачей металла и не допускать его заклинивания. Необходимо устанавливать оградительную линейку или предохранительный прижим, осо­ бенно при резке узких полос. Ножная пусковая педаль гильо­ тинных ножниц должна быть надежно ограждена.

При работе на дисковых ножницах ножи-диски должны быть ограждены специальными щитками, препятствующими попаданию

Глава V

ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА

§33. Сущность операции опиливания и ее назначение

Оп и л и в а н и е — операция, при выполнении которой с по­ верхности заготовки снимается слой металла (припуск) при по­ мощи режущего инструмента — напильника. Цель опиливания — придание деталям требуемой формы, размеров и заданной ше­ роховатости поверхности.

Впрактике слесарной обработки чаще других применяются следующие основные виды опиловочных работ: опиливание на­ ружных плоских и криволинейных поверхностей; опиливание на­ ружных и внутренних углов, а также сложных или фасонных поверхностей; опиливание углублений, отверстий, пазов и вы­ ступов. Опиливание выполняется различными напильниками и

§ 34. Напильники, их конструкция и классификация

Напильником называют режущий инструмент в виде сталь­ ного закаленного бруска определенного профиля с большим ко­ личеством насечек или нарезок, образующих мелкие и острые зубья. Этими зубьями напильник срезает небольшой слой ме­ талла в виде стружки.

Конструкция напильников. Конструкция напильника зависит от вида насечки, геометрии зубьев, профиля и других факторов. Зубья напильника могут быть образованы насеканием, фрезе­ рованием, нарезанием, протягиванием и точением методом обка­ тывания. Наиболее распространенным способом образования зубьев является насекание их на специальных станках.

Насечки на поверхности напильника образуют зубья. Чем меньше насечек на 10 мм длины напильника, тем крупнее зуб. По виду или форме насечек напильники бывают с одинарной

165

(однорядной) и двойной (перекрестной), а также рашпильной

насечками.

Н а п и л ь н и к и с о д и н а р н о й н а с е ч к о й срезают ме­ талл широкой стружкой, равной всей длине зуба, поэтому работа ими требует больших усилий. Такие напильники применяются ' для обработки цветных металлов, целлулоида, дерева и др. Оди­

выдавливанием металла заготовки рашпиля насекательными зу­ билами со специальной формой заточки. Каждый зуб рашпиль­ ной насечки смещен относительно расположенного впереди зуба на половину шага. Это уменьшает глубину канавок, образую­ щихся на поверхности опиливаемой заготовки, и облегчает про­ цесс резания. Напильники с таким видом насечки применяются для опиливания мягких материалов (дерево, каучук, резина, кость, рог и др.), так как в этом случае снимается крупная

166

стружка, что требует и крупных зубьев. В напильниках с обык­ новенной насечкой стружка таких материалов забивает зубья, и они не могут резать.

Независимо от способа выполнения насечки зубья на поверх­ ности напильника имеют форму клина с углом заострения р,

верхностью зуба и плоскостью, проходящей через его вершину

Величина заднего угла зуба напильника'стандартом не регла­

имеет впадину с плоским дном. Напильники с зубьями, получен­ ными протягиванием, лучше врезаются в обрабатываемый ме­ талл, что способствует повышению производительности труда.

167

Кроме того, эти напильники более стойки в работе и не заби­ ваются стружкой.

Классификация напильников. Напильники различаются по , числу насечек (величине зубьев), профилю сечения и длине.

По количеству зубьев, насеченных на 10 мм длины, напиль­ ники делятся на 6 классов (табл. 7).

Т а б л и ц а 7. Характеристика номеров насечки напильников (по ГОСТ 1465-69)

с насечкой № 0—5. Напильники имеют двойную (перекрестную)

стей; для обработки цветных металлов, неметаллических мате­ риалов и т. п. В зависимости от выполняемых работ напильники

ции подразделяются на стержневые, дисковые, фасонные го­ ловки и пластинчатые. В процессе работы стержневым напиль­ никам сообщается возвратно-поступательное движение, диско­ вым напильникам и фасонным головкам — вращательное, а пластинчатым — непрерывное движение вместе с непрерывно движущейся металлической лентой.

168

Рис. 125. Напильники машинные: а — стержневые; б — диско­ вые и приспособление, в котором закрепляется напильник при работе; в — фасонные головки

Рис. 126. Надфили