книги из ГПНТБ / Зверева Л.Ф. Технология и технохимический контроль хлебопекарного производства учебник

ацию тепла от греющих поверхностей, которая способствует об­ разованию твердой, хорошо окрашенной корки. В зоне II пекар­ ной камеры происходит свертывание белков, образование начальной структуры мякиша, прекращается увеличение объема изделия. Температурный режим в зоне II печи для разных групп хлебных изделий неодинаков. Наиболее интенсивный подвод теп­ ла нужен для тестовых заготовок из муки ржаной и ржано-пше­ ничной. Для изделий из сортовой пшеничной муки и в особенно­ сти для гребешковых изделий требуется сравнительно меньшее

количество тепла.

Третья стадия выпечки характеризуется значительным сни­ жением температуры среды пекарной камеры (180—220°С). В этой зоне передача тепла от греющих поверхностей производит­ ся радиационным и конвективным способом, так как корка из­ делия в основном уже образована. Температура хлеба, находя­

мякиша в этой зоне еще не заканчивается. Продолжительность третьей (основной) стадии выпечки составляет от 40 до 60% к общему времени выпечки изделия.

Четвертая (и последняя) стадия выпечки проводится в зоне II с температурой 180—150° С. Радиационный обогрев и подвод тепла от пода в этой зоне должен быть минимальным для сни­ жения упека и экономии топлива. Снижение температуры в по­ следней зоне пекарной камеры не замедляет пропекание изде­ лия, так как тепло передается мякишу от корки, ранее нагретой до 170—160° С. Выше этого предела температура корки не под­ нимается.

Деление пекарной камеры на четыре зоны несколько услов­ но. Отдельные тоннельные печи имеют от трех до шести зон с различным температурным режимом. Печи с площадью пода

Удельная продолжительность выпечки изделия в различных зонах неодинакова. Так, продолжительность пребывания заго­ товки в зоне II для батонов из муки / сорта составляет около 25—22% от общей длительности выпечки, а подового хлеба из пшеничной муки массой 1 кг около 15—17%.

Контроль и регулирование режима выпечки. Режимы выпеч­ ки хлебных изделий разных видов неодинаковы. Для установле­ ния оптимальных режимов требуется четкий контроль и регули­ рование таких параметров, как влажность и температура паро­ воздушной среды пекарной камеры и продолжительность выпечки. Эффективность пароувлажнения среды пекарной камеры контролируют обычно органолептически по внешнему виду вы­ печенных изделий. Подачу пара в пароувлажнительные устрой­ ства регулируют с помощью вентиля на паропроводе. Для того

190

чтобы быстро снизить относительную влажность, выпускают из­ лишки пара с помощью клапанов в пароотводных каналах.

На многих хлебозаводах ориентировочно контролируют и ре­ гулируют расход пара на увлажнение тестовых заготовок с по­ мощью U-образного водяного манометра, подключенного к па­ ропроводу. При одинаковой площади выходного сечения паропро­ вода количество пара, поступающего из котлов в пекарную камеру, пропорционально его давлению. На некоторых предпри­ ятиях стабилизация давления пара осуществляется автоматиче­ ски. Прямой контроль паросодержания в среде пекарной каме­ ры осложняется отсутствием надежных датчиков, способных ра­ ботать при высоких температурах.

Продолжительность выпечки изделий в печах с непрерыв­ ным движением пода регулируется бесступенчато с помощью вариатора, изменяющего скорость движения пода. Для контро­ ля продолжительности выпечки в люлечных печах с непрерыв­ ным движением пода измеряют с помощью секундомера дли­ тельность оборота шестерни на валу печного конвейера, а за­ тем определяют время выпечки (в мин) по формуле

і- —

вп

где N — общее число люлек в пекарной камере;

/ —-время оборота шестерни, мин; п— число люлек, проходящее за один оборот шестерни.

Продолжительность выпечки в печах с ленточным подом мо­ жно определить, замерив с помощью секундомера время про­ движения пода на 1 м. Можно также определить продолжитель­ ность выпечки, замерив секундомером интервал в движении люлек и умножив его на общее количество люлек в печи.

В большинстве случаев конвейерный под люлечных печей движется равномерно-прерывисто, останавливаясь после пере­ мещения на один шаг люлек. Скорость конвейера постоянна, но продолжительность его остановок (ритм движения) регулируют

спомощью реле времени, отчего изменяется в нужных пределах

идлительность выпечки изделий. Реле времени имеет шкалу, на которой с помощью заводного ключа устанавливают ритм движения конвейера в секундах. Остановка конвейера осуще­ ствляется выключением электродвигателя в приводе печи при помощи конечного выключателя и пальца на ободе приводной звездочки при подходе очередной люльки к посадочно-выгрузоч­ ному окну. Реле времени периодически включает электродвига­ тель через заданные интервалы. Пределы регулировки времени выпечки при помощи реле времени составляют 10—100 мин. Продолжительность каждой остановки печного конвейера, или ритм его движения (в с), равен

/■60

191

где t — время выпечки изделия, мищ

п — общее число люлек на конвейере.

Так, если ^=30 мин, а п = 24, то продолжительность оста­ новки каждой люльки для загрузки и выгрузки составит

Температуру паровоздушной среды пекарной камеры изме­ ряют с помощью термометров (ртутных, манометрических или других) или термопар, работающих в комплекте с милливольт­

метрами.

В тоннельных печах приборы, контролирующие температу­ ру, устанавливают в каждой зоне. В некоторых печах термо­ метры в каждой зоне установлены по обеим сторонам печи, что позволяет контролировать равномерность обогрева камеры по ширине пода. В печах типа ФТЛ-2 для контроля температуры устанавливают, как правило, один термометр в начале пекар­ ной камеры. Такой контроль температуры является относи­

тельным.

В печах, работающих на твердом, жидком или газообраз­ ном топливе, температура, регулируется за счет интенсивности горения топлива. В канальных печах для относительного регу­ лирования температуры в различных зонах пекарной камеры пользуются также шиберами, установленными в газоходах. При повороте шибера (с помощью тяги и рукоятки) уменьшается или увеличивается поток газов в соответствующей части кана­ ла. В современных тоннельных печах с рециркуляционным обо­ гревом, кроме того, контролируется температура продуктов сго­ рания на входе и выходе из обогревательных каналов. В печах с электрообогревом пекарной камеры температура регулируется включением или отключением секций ТЭНов с помощью элек­ тронных потенциометров при отклонении температуры от за­ данного значения. В печах со сжиганием газа в пекарной ка­ мере для изменения температуры корректируют число рабочих горелок или их производительность.

Автоматическое регулирование температуры пекарной ка­ меры— наиболее ответственная задача в вопросе автоматиза­ ции процесса выпечки. Автоматическое регулирование темпера­ туры легче всего осуществляется в печах с электрообогревом пе­ карной камеры. С большим трудом достигается автоматическое регулирование температуры в печах типа ФТЛ-2, имеющих значительную тепловую инерцию. Однако часть таких печей пе­ реведена в настоящее время на автоматическое регулирование температуры; при этом термодатчик, связанный с потенциомет­

ром, устанавливают в зоне радиаторной коробки пекарной ка­ меры.

Организация выпечки хлебных изделий. Торгующие органи­ зации каждые сутки должны давать хлебопекарным предприя­

192

тиям заявки на поставку хлебобулочных изделий в разрезе ас­ сортимента. Время доставки указывается в графике завоза, ко­ торый ежегодно устанавливается для каждого предприятия по согласованию с. торгующими организациями. На основании за­ явок и переходящих остатков хлеба в экспедиции составляется заказ производству, определяющий график работы печей на следующие сутки. При составлении графика работы печей учи­ тывают следующее: изделия, медленно черствеющие, следует выпекать в вечернюю смену, когда сокращается или прекра­ щается завоз хлеба в магазины. Распределяя ассортимент ме­ жду печами, за каждой печью закрепляют выпечку определен­ ной группы изделий с одинаковым или сходным режимами расстойки и выпечки. Целесообразно специализировать каждую печь для выпечки минимального количества видов изделий, что позволяет повысить производительность печи и осуществить комплексную механизацию процессов расстойки и выпечки.

Однако на многих предприятиях малой мощности специали­ зация печей невозможна, так как с целью снабжения населения свежей продукцией на каждой печи выпекается до шести видов изделий в смену. Устанавливая последовательность выпечки изделий на каждой печи, учитывают особенности режимов вы­ печки, график завоза продукции в магазины и необходимость снижения простоев печи при переходе от выпечки одного изде­ лия к выпечке другого. Простои вызываются тем, что при пере­ ходах не всегда можно осуществить непрерывную посадку за­ готовок следующего вида изделий на под печи. В ряде случаев при переходах необходимо предварительно отрегулировать тем­ пературу и влажность паровоздушной среды пекарной камеры и продолжительность выпечки, на что требуется определенное время. Кроме того, пр’остои вызываются различиями во време­ ни выпечки смежных видов изделий.

Если продолжительность выпечки смежных видов изделий отличается незначительно, то переходы осуществляются без пропуска пустых подиков печи, чтобы предотвратить чрезмерное нагревание подиков. В этом случае, переходя от изделий с мень­ шим временем выпечки (первое изделие) на изделия с более продолжительным периодом выпечки (второе изделие), изменя­ ют ритм движения печного конвейера в начале перехода одно­ временно с началом посадки в печь тестовых заготовок второго изделия. Часть заготовок первого изделия при этом будет выпе­ каться дольше обычного.

Удлинять время выпечки изделий без ущерба для их каче­ ства можно лишь на 1 — 4 мин. При более значительной разни­

первого изделия. После выборки всех изделий первого вида со-

общают конвейеру печи непрерывное движение, необходимое для допекания второго изделия, а затем переводят конвейер на ритм для изделий второго вида.

Например, при переходе от выпечки нарезных батонов (ti = = 18 мин) к выпечке красносельского хлеба (t2= 26 мин) перЁую партию заготовок для красносельского хлеба сажают в печь при ритме конвейера, установленном для батонов. Через 18 мин, когда батоны выбраны из печи, печному конвейеру со­ общается непрерывное движение в течение 8 мин (26—18= 8), а затем переключают реле времени печи на ритм конвейера, принятый для выпечки красносельского хлеба.

Переходы от изделия с меньшим временем выпечки на изде­ лие с большим временем выпечки во всех случаях снижают производительность печи; потеря как минимум равна разности между продолжительностью выпечки изделий (в нашем приме­ ре 8 мин).

При переходе от изделия с большим временем выпечки к из­ делию с меньшей продолжительностью выпечки ритм движения печного конвейера (в случае незначительного разрыва во вре­ мени выпечки обоих изделий) изменяют в конце перехода, не прекращая загрузки печи. В этом случае производительность печи не снижается. При значительной разнице в продолжи­ тельности выпечки обоих изделий пропускают пустые подики, вследствие чего производительность печи снижается.

После длительного перерыва в работе печи необходимо соз­ дать оптимальный гигротермический и температурный режим выпечки с учетом того, что после загрузки пода тестовыми за­ готовками температура пекарной камеры резко снижается. Не­

высокой температуре, чем последующие, и их необходимо пре­ дохранить от подгорания. С этой целью применяют различные приемы: загружают быстро, подряд 5—7 люлек тестовыми за­ готовками, а последующие люльки загружают с определенным ритмом по реле времени. Загрузив весь под печи, сообщают ему непрерывное движение на время, необходимое для выпечки изделий на первых 5—7 люльках печи, после чего переводят печь на работу по феле времени. Иногда для предотвращения подгорания изделий, попадающих в горячую печь после пере­ рыва на первые две-три люльки печи устанавливают формы с водой или помещают отходы теста.

После длительного перерыва в работе печи сначала выпека­ ют изделия с меньшим содержанием сахара и менее чувстви­ тельные к увлажнению. Гребешковые изделия выпекаются толь­ ко при установившемся паровом и температурном режиме.

В организации выпечки хлебных изделий особые трудности создаются из-за частых колебаний в спросе на хлеб, достигаю­

194

щих 30% от среднесуточной потребности. Вследствие неизбеж­ ных колебаний в спросе на хлебные изделия целесообразно иметь на хлебозаводе печь с минимальной тепловой инерцией, которую можно было бы быстро ввести в работу.

Хлебопекарные печи

Хлебопекарные печи по своей конструкции должны обеспе­ чивать соблюдение оптимального технологического режима вы­ печки широкого ассортимента хлебных изделий. С этой целью пекарная камера должна иметь не менее трех-четырех зон с различной температурой паровоздушной среды. Необходимо, чтобы способ передачи тепла тесту-хлебу в первой и последней

гигротермического режима и ликвидации потери тепла на пере­ грев пара. Между зоной пароувлажнения и основной пекарной камерой следует предусматривать вытяжной зонт с шибером для регулировки отвода паровоздушной смеси. Если увлажни­ тельное устройство находится в пределах пекарной камеры, его нельзя располагать над верхней греющей поверхностью во из­ бежание перегрева пара. Струи пара, выходящие из перфори­ рованных трубок, должны быть направлены параллельно поду или вверх. Попадание капель конденсата на поверхность тесто­ вых заготовок вызывает неравномерную окраску корок, изде­ лие может иметь «сеченую» поверхность. Желательно, чтобы печи имели механическую установку для опрыскивания водой поверхности заготовок перед выпечкой и поверхности хлеба пе­ ред выборкой его из печи для снижения упека.

Тепловая инерция печи должна быть минимальной. Это необходимо для ускорения подготовки печи к работе после пере­ рывов и для более быстрых переходов от выпечки одного изде­ лия к выпечке другого. Важно, чтобы и естественная вентиля­ ция пекарной камеры была минимальной. Значительная венти­ ляция вызывает большие потери тепла, пара и ароматических веществ, выделяющихся из теста-хлеба при выпечке. Для сни­ жения вентиляции нижние греющие поверхности в пекарной камере располагают выше посадочного окна, а также гермети­ зируют пекарную камеру.

Одно из главных требований, предъявляемых к современной печи,— это автоматическая система контроля и регулирования относительной влажности паровоздушной среды, зональной тем­ пературы и продолжительности выпечки. Специальные техноло­ гические требования, предъявляемые к расстойно-печным агре­ гатам, в основном сводятся к следующему. В агрегатах долж­ на быть предусмотрена гибкая регулировка продолжительности расстойки в широком диапазоне. Необходимо, чтобы хлебные

формы, закрепленные на люльках агрегата, имели термостой­ кие полимерные покрытия, хорошо сохраняющие свои антиадгезионные свойства при перерывах в работе агрегата.

Современные хлебопекарные печи, помимо оптимальной тех­ нологической характеристики, должны удовлетворять многим техническим и экономическим требованиям. Хлебопекарные пе­ чи, применяемые в нашей стране, разнообразны по конструк­ ции, техническим, экономическим и технологическим данным.

Рис. 40. Схема печи ПХК:

1 —-приводное устройство; 2-—пекарная камера; 3 и 4 — каналы; 5^— зона увлажнения; 6 — паровые трубы; 7 — вентиляционная система; 8 — натяжное устройство; 9 и 14 — шибе­ ры; 10 — топки; 11 — камеры смешения; 12, 13, 16 — короба; 15 — вентилятор; 17 — изоля­ ция; 18 — смотровой лючок; 19 — предохранительные клапаны.

Наибольшее распространение получили тупиковые люлечно-по- диковые печи с канальным обогревом пекарной камеры (П-1-57, ФТЛ-2, ХПП, ХПА-40). В последние годы начинают приме­ няться печи этого же типа с электрообогревом пекарной каме­ ры (П-104 и П-119). В печах типа ФТЛ-2 можно выпекать ши­ рокий ассортимент изделий, однако они обладают большой теп­ ловой инерцией, плохо удерживают пар (вентиляционные потери достигают 80—90%), не обеспечивают соблюдения тем­ пературного режима по зонам пекарной камеры. В печах с элек­ трообогревом создается возможность гибкого и быстрого регу­ лирования температурного режима за счет включения и отклю­ чения отдельных трубчатых электронагревателей (ТЭНов).

В настоящее время на вновь строящихся хлебозаводах, а в отдельных случаях и при реконструкции, устанавливаются тон­ нельные печи с сетчатым подом (ПХС-25-М, ПХС-40, БН, ПХК.-16). Такие печи по сравнению с печами типа ФТЛ-2 име­ ют значительные достоинства. Конструкция тоннельных печей позволяет организовать прямолинейный производственный по­ ток. Тепловая инерция печей с сетчатым подом незначительна,

І96

они подготавливаются к работе за 2—2,5 ч. Пекарная камера современных тоннельных печей условно разделена на три — пять зон с различным температурным режимом. В то же время тоннельные печи с сетчатым ленточным подом имеют некото­ рые недостатки. Такие печи пригодны пока лишь для выпечки подовых изделий. Зона пароувлажнения в печах типа ПХС и БН конструктивно решена неудачно (она расположена внутри

му конвейера печи в этой зоне создается паровой мешок с бла­ гоприятным гидротермическим режимом.

Комплексномеханизированные линии для производства хлебобулочных изделий

На базе созданных и применяемых в хлебопекарной промыш­ ленности различных машин и механизмов в последнее время на передовых предприятиях смонтирован и введен в действие ряд

Рис. 41. Механизированная поточная линия для производства формового хлеба.

комплексномеханизированных поточных линий для производст­ ва различных массовых сортов хлеба и хлебобулочных изделий. На многих участках этих поточных линий процессы автомати­ зированы. Ниже описаны современные комплексномеханизиро­ ванные линии.

Линия для производства формового хлеба. В состав линии

(рис. 41) входит технологическое и транспортное оборудование для выработки ржаного формового хлеба на печи ФТЛ-2. Муку выгружают из автомуковоза 1 (пневматическим или механиче­ ским способом) и направляют для хранения в силосы 2. Из силосов мука в производство попадает через дозаторы ДМ-3 пнев­

197

матическим путем через трубопроводы или механическим пу­ тем при помощи цепных транспортеров на порционные весы ДМ-100 3. После автоматического отвешивания мука просеива­ ется на бурате 4, очищается от металлических примесей и на­ правляется в производственные бункера 5. Из производствен­ ных бункеров мука через шнекоредукторы направляется в автомукомер 6.

Головку и тесто приготовляют в тестоприготовительных аг­ регатах 7 системы Гатилина. Для дозировки Воды, раствора соли, головки и хлебной мочки устанавливают соответствующие дозаторы (автоводомеры, солемеры конструкции Генкина и др.).

делительную машину 9 или в делительно-посадочный агрегат, который делит тесто на куски установленной массы и уклады­ вает их в формы, закрепленные на люльках.

Формы предварительно смазывают растительным маслом при помощи автосмазчика. Для расстойки теста и выпечки хле­ ба применяют расстойно-печной агрегат 10 ЦНИИХП-Р-2-59.

Выпеченный хлеб автоматически выгружается из форм на ленточный транспортер 11 и направляется на циркуляционный стол, где производится отбраковка и укладка хлеба. Произво­ дительность линии 15—20 т хлеба в сутки.

Линия для производства хлеба круглой формы. Линия

(рис. 42) состоит из тестоприготовительного агрегата типа Л4-ХАГ, оборудования для разделки с расстойным шкафом-аг­ регатом Т1-ХРЗ и тоннельной печи. Тесто готовится на «боль­

ших» густых опарах с сокращенным брожением перед раз­ делкой.

Поточная линия работает следующим образом. Мука из производственного силоса 5 питающим шнеком 6 направляется в мучные дозаторы тестомесильных машин непрерывного дей­ ствия. Опара, замешенная в машине 2, поступает в секции бро­ дильного бункера 4, откуда шнеком подается в машину 3, где готовится тесто. Тесто бродит 20—30 мин в бункере 8, а затем поступает в тестоделитель 9. Заготовки после округления в ма­ шине ХТО автоматически пересаживаются по 8 шт. на люльки расстойного шкафа Т1-ХРЗ 11, с которых автоматически ,пере­ кладываются на под печи ПХС:25-М. Выпеченный хлеб посту­

пает на циркуляционный стол 13, с которого укладывается на вагонетки.

Линия для производства батонов. Комплексномеханизиро­ ванная линия для производства батонов, созданная в Ленин­ градском отделении конструкторского бюро ВНИИХПа, может компоноваться с люлечно-подиковой печью типа ФТЛ-2 или туннельной с шириной пода 2 м. В линии могут быть установ­ лены различные тестоприготовительные агрегаты: агрегат

198