книги из ГПНТБ / Зверева Л.Ф. Технология и технохимический контроль хлебопекарного производства учебник

же для увеличения объема теста и улучшения внешнего вида тестовых заготовок. Окончательная расстойка проводится в ат­ мосфере воздуха с повышенной относительной влажностью и температурой. Лучшими условиями для окончательной расстойки являются: температура воздуха 35—40° С и относитель­ ная влажность 75—85%■ При этих условиях брожение теста и, следовательно, расстойка ускоряются, увлажненная пленка на поверхности тестовой заготовки при увеличении объема хорошо растягивается и куски теста сохраняют полученную форму.

Особо важное значение приобретает окончательная расстой­ ка при ускоренных способах приготовления теста, которые на­ чинают распространяться в промышленности. Окончательная расстойка в этом случае является основной или единственной фазой, при которой происходит разрыхление теста. Важно уста­ новить правильный режим расстойки и уметь определить готов­ ность кусков теста в расстойке. Эту готовность определяют орга­ нолептически по изменению объема, формы и физических свойств кусков теста, а в поточных конвейерных линиях при постоянных параметрах — и по длительности расстойки. Если посадить в печь тестовые заготовки с недостаточной расстойкой,

ша. Форма подовых изделий при излишней расстойке будет пло­ ская, расплывчатая. У формовых изделий при недостаточной расстойке могут также образоваться разрывы и трещины на кор­ ках, а при излишней расстойке верхняя корка будет вогнутой, корытообразной. Качество мякиша хлеба также зависит от рас­ стойки. При недостаточной расстойке мякиш будет неэластич­ ный, заминающийся при легком нажиме.

печей, применяемых в данном производстве. В настоящее время применяют конвейерные секционные унифицированные шкафы. Такие шкафы устанавливают в механизированных линиях (шка­ фы загружаются и разгружаются вручную). Кроме того, серийно изготавливаются расстойные шкафы-агрегаты, где посадка тес­ товых заготовок в шкаф и пересадка теста на под печи произ­ водится автоматически. Шкафы-агрегаты устанавливают в комп­

лексномеханизированных линиях для круглого хлеба (Т1-ХРЗ) батонов и городских булок (ЛА-23-М).

Характеристика серийно изготовляемых расстойных шкафов приведена в табл. 28.

Расстойка тестовых заготовок часто бывает более длитель­ ная, чем выпечка, поэтому производительность расстойного шка­ фа должна быть в 1,5 раза выше производительности печи Для мелкоштучных изделий, расстаивающихся 50—70 мин, а выпека-

170

ющихся 10—15 мин, производительность расстойного шкафа должна превышать производительность печи в 5—7 раз. В этом случае для расстойки применяют двухили трехполочные люль­ ки. Продолжительность расстойки регулируют, изменяя в расстойном шкафу число полок, загруженных тестовыми заготов­ ками. Чем больше длительность расстойки, тем больше полок загружают тестом, и наоборот.

В расстойно-печных агрегатах, где такой метод регулировки не применим, продолжительность расстойки регулируют при по­ мощи кареток, изменяющих соотношение загруженных и холос­ тых люлек.

На предприятиях малой мощности расстойка сформованных

расстойки в промышленности применяют специальные установ­ ки, кондиционирующие воздух в камерах и шкафах расстойки. Применение кондиционеров улучшает условия расстойки, дела­ ет ее равномерной по всему объему расстойных шкафов и камер и поэтому улучшает качество хлеба.

При разделке теста, приготовленного из пшеничной сортовой

1,2—1,5% от общего ее расхода.

Для устранения расхода муки на подсыпку на многих хлебо­ пекарных предприятиях применяют обдувку тестовых заготовок

171

воздухом. Это позволяет сэкономить не менее 1% муки и одно­ временно улучшает санитарное состояние производственных помещений. Тестовые заготовки обдуваются по способу, предло­ женному проф. М. К- Горошенко. Для обдувки применяется слегка подогретый воздух температурой 28—30° С и относитель­ ной влажностью 40—50%. Воздух подается вентилятором низко­ го давления по трубопроводам во все машины тесторазделочной линии и ко всем промежуточным транспортерам. При обдувке на поверхности тестовой заготовки за несколько секунд образу­ ется пленка, которая препятствует прилипанию теста к рабочим поверхностям тесторазделочного оборудования. Наибольшее ко­ личество воздуха (примерно 60%) следует направлять на транс­ портер, подающий тестовые заготовки к закаточной машине,

ив закаточную машину. Эффективность обдувки значительно улучшается, если одновременно покрыть рабочие органы машин

иобработать транспортерные ленты полимерными материалами (раствором кремнийорганической жидкости ГКЖ-4 или фторо­ пластом-4) .

Посадка тестовых заготовок в расстойные шкафы и их надрезка

Посадка тестовых заготовок в люльки конвейера шкафа для расстойки или в формы, прикрепленные к люлькам, — трудоем­ кая операция, обычно выполняемая вручную. На некоторых предприятиях для механизации этой операции применяют раз­ личные механизмы.

В производстве формового хлеба на печах АЦХ или в рас- стойно-печных агрегатах с печами других конструкций применя­

ного агрегата таким образом, чтобы под каждым ковшом нахо­ дилась хлебная форма. Куски теста из делительной головки па­ дают в ковши посадчика. После заполнения 16—20 ковшей включается механизм сбрасывания, ковши поворачиваются на угол 80—90° и куски теста падают в формы.

В комплексномеханизированных линиях для производства подового хлеба круглой формы, батонов и городских булок при­ меняются различные устройства, обеспечивающие посадку

тестовых заготовок на люльки расстойного шкафа и пересадку их на под печи.

172

Посадчики тестовых заготовок в расстойные шкафы могут быть разной конструкции, однако во всех посадчиках обеспечи­ вается выравнивание шага тестовых заготовок и их фиксирован­ ная посадка в люльки. Механизмы, предназначенные для вы-

Рис. 36. Надрезчик системы Виниченко и Клейменова:

грузки тестовых заготовок из расстойных конвейеров на под печи,

обеспечивают опрокидывание люлек над выносной частью пода печи.,

Тестовые заготовки батонообразной формы для хлебных из­ делии развесом от 0,4 до 1 кг обычно надрезают на верхней по­ верхности 4—6 косыми надрезами. Надрезы делают для того,

174

чтобы придать хлебу свойственный ему вид, сохранить форму изделия при брожении в расстойке и в первый период выпечки. Количество надрезов зависит от развеса и сорта хлеба.

Для нанесения надрезов широко применяется надрезчик сис­ темы Виниченко и Клейменова (рис. 36). Надрезчик работает следующим образом: штурвалом механизма регулировки фикси­ руют станину в определенном положении по высоте, чтобы над­ резы были необходимой глубины. Для того чтобы разрезы полу­ чались под соответствующим углом к оси ленточного транспор­ тера, подающего тесто, станину поворачивают на нужный угол и фиксируют на необходимом расстоянии от поверхности ленты в зависимости от высоты обрабатываемых тестовых заготовок. Затем включают привод надр,езчика и транспортера и на ленту транспортера укладывают доски с расстоявшимися тестовыми заготовками.

В комплексномеханизированных линиях для батонов и го­ родских булок надрезчики подобного типа устанавливают над вынесенной частью пода тоннельной печи. В зависимости от вида изделия меняют угол поворота надрезчика и количество ноже­ вых лезвий (например, при выработке подмосковных батонов применяется надрезчик с двумя параллельными лезвиями). При

на определенном расстоянии один от другого. Производительность надрезчика обеспечивает выработку до

40 т батонов в сутки.

Смазывание и подготовка хлебных форм

При выработке формовых сортов хлебобулочных изделий очень трудоемкой операцией является смазывание хлебных форм мас- л'ом. Смазывание делается для того, чтобы тесто не прилипало к поверхности форм и выпеченный хлеб выходил из форм сво­ бодно. В хлебопекарной промышленности применяются хлеб­ ные формы утвержденных наиболее экономичных размеров для выработки в них хлеба массой 0,5; 1,0 и 1,5 кг и близких к ним развесов.

Внастоящее время все большее применение получают цель­ ноштампованные алюминиевые формы. Их изготовляют из алю­ миниевого листа толщиной 2 мм, без швов, с округленными уг­ лами. При выпечке хлеба в таких формах снижается на 20—30% расход растительного масла на смазку и улучшается внешний вид хлеба.

Вцелях экономии растительного масла на многих хлебозаво­

дах применяют для смазки жироводные эмульсии. Наибольшее

175

распространение получили жироводные эмульсии, которые гото­ вят из 15% растительного масла, 5% фосфатидного концентрата и 80% воды. Эмульсию готовят в специальной установке. В хле­ бопекарной промышленности применяют также эмульсии, при­ готовляемые по другим рецептурам.

В последние годы все большее распространение получают автоматические смазчики хлебных форм распылительного типа. Они выполнены в виде движущейся по червячному валу форсун­ ки, в которую подается по шлангам растительное масло или жи­ роводная эмульсия и воздух. Воздух подается компрессорами при избыточном давлении 0,2—0,25 МПа (2—2,5 кгс/см2). Фор­ сунки, продвигаясь вдоль люльки с формами, распыляют масло или эмульсию и таким образом смазывают закрепленные на люльках формы. Форсунка работает периодически, включаясь от роликов цепного конвейера печи.

Применяются автосмазчики и других конструкций. Для съемных форм используются стационарные форсуночные авто­ смазчики, которые смазывают одиночные формы или секции форм, движущиеся по конвейеру. Однако даже при механизи­ рованной смазке хлебных форм и при применении жироводных эмульсий расход растительного масла на смазку значителен. Кроме того, смазка хлебных форм и очистка их от образовав­ шегося нагара — операции трудоемкие.

При длительном использовании хлебных форм, особенно закрепленных на люльках расстойно-печных агрегатов, на верх­ ней части форм (а иногда и на дне форм) образуется значитель­ ный слой нагара, особенно при механической посадке и смазке хлебных форм. Образующийся нагар вызывает деформацию хлеба, задерживает разгрузку форм от хлеба. Нагар на дне фор­ мы ухудшает прогрев и задерживает выпечку теста-хлеба. Кро­ ме того, наличие нагара очень опасно в пожарном отношении, так как jipn определенных условиях (при высокой температуре пекарной камеры) он может воспламеняться. Поэтому образую­ щийся нагар необходимо периодически удалять.

В поточных расстойно-печных агрегатах с механической пвсадкои и выборкой нужно один раз в 3—4 месяца заменять за­ грязненные формы на очищенные. Для этого на предприятиях

Имеется несколько различных способов очистки форм от нагара. Наибольшее распространение получили методы «мокрой» очистки и обжига форм. Метод мокрой очистки заключается

сеянии Го°пЛЮЛЬКИ С закРепленными на них формами, а также секции форм или листы укладываются в специальные ванны на­

полненные раствором следующего состава. В 3000 л воды раст­ воряют 54 кг кальцинированной соды, 27 кг жидкого техничес-

176

выдерживают в ванне двое суток, а при большом нагаре доЗ—4 суток. После выдержки формы промывают холодной водой. Раствор может быть использован несколько раз. Для этого каждый раз следует добавлять по 20% указанных выше реа­ гентов.

Более быстрый и значительно более экономичный метод очи­ стки форм от нагара — обжиг форм в бескислородной среде. Он особенно эффективен при использовании алюминиевых форм, ко­ торые получают все большее распространение. Метод заключа­ ется в следующем. Люльки с закрепленными формами, формы в секциях или листы помещаются в тупиковую печь, и загрузоч­ ное устье печи герметически закрывается, неплотности прома­ зываются огнеупорной глиной. В камере печи температура по­ вышается до 340—350° С и затем поддерживается в течение 6 ч. При этом в условиях полного отсутствия притока воздуха нагар на формах полностью истлевает и на дне формы остается не­ большое количество золы.

Температура 340—350° С для этого способа является опти­ мальной, так как при более низкой температуре нагар уничто­ жается не полностью; при более высоких температурах (450— 600° С) алюминий размягчается или полностью сгорает. Очищен­ ные формы промываются водой и затем используются.

На больших хлебозаводах с печами АЦХ оборудованы для очистки форм специальные печи бескислородного обжига на 45 люлек. В них за сутки обрабатывается около 700 форм без хи­ микатов и с минимальной затратой труда на загрузку и разгруз­ ку установки.

В настоящее время проводятся успешные опыты обработки хлебных форм полимерными антиадгезионными материалами. В качестве материала для покрытия форм используют кремнийорганические соединения (силиконы). За рубежом и в нашей стране в таких формах выпекается пшеничный хлеб, адгезион­ ные свойства которого невысоки. Институт элементоорганичес­ ких соединений АН СССР совместно с работниками хлебопекар­ ной промышленности разработал новые кремнийорганические соединения, обладающие высокой прочностью, термоустойчи­ востью и антиадгезионными свойствами.

Испытания показали, что новые покрытия выдерживают в производственных условиях до 2000 оборотов форм при выпеч­ ке ржано-пшеничного хлеба.

Работа по совершенствованию антиадгезионных покрытий продолжается.

На некоторых хлебозаводах СССР для покрытия форм при­ меняется лак К-58.

Хлеб, выпеченный в формах, обработанных полимерными материалами, отличается от хлеба, выпеченного в формах, сма­ занных растительным маслом, хорошим внешним видом, чисты­ ми блестящими корками и несколько большим объемом. По-ви­

димому, это обусловлено тем, что тесто не прилипает к стенкам форм, оно при брожении в расстойке и в первый период выпечки более полно расстаивается.

Г л а в а 8. ВЫПЕЧКА ХЛЕБНЫХ

ИЗДЕЛИЙ

Выпечка — чрезвычайно важный заключительный этап в про­ цессе производства хлеба. Готовый хлеб разительно отличается от теста по внешнему виду, по физическим и вкусовым свойст­ вам. Все изменения, совершающиеся в тесте-хлебе при выпечке, обусловлены его интенсивным прогреванием, под действием ко­ торого внутри куска теста одновременно протекают многие кол­ лоидные, биохимические и физические процессы. Прогревание куска теста — сложный теплофизический процесс, при котором происходит комплексное изменение температуры и влажности отдельных слоев теста.

Большой вклад в исследование теплофизических основ выпеч­ ки хлеба внесли советские ученые А. В. Лыков, Л. Я- Ауэрман, А. С. Гинзбург, А. А. Михелев и др.

Прогревание теста-хлеба во время выпечки

Для выпечки одного килограмма хлеба теоретически требуется около 293—544 кДж (70—130 ккал). Это тепло затрачивается на прогревание куска.теста до температуры, обеспечивающей готовность хлеба, на испарение из него влаги и на перегрев по­ лученного пара до температуры паровоздушной смеси в пекар­ ной камере. Большая часть тепла (около 55—60%) расходуется на испарение влаги из тестовой заготовки.

В процессе выпечки-тепло передается тесту-хлебу главным образом (на 80—85%) излучением или радиацией от раскален­ ных теплопередающих поверхностей и от нагретой паровоздуш­ ной среды, заполняющей камеру. Значительная доля тепла вос­ принимается тестовой заготовкой за счет конденсации на по­ верхности ее водяных паров, находящихся в пекарной камере. Некоторая часть тепла передается тесту теплопроводностью от горячего пода и конвекцией при помощи перемещающихся токов паровоздушной смеси, заполняющей пекарную камеру.

Быстрота прогревания теста-хлеба во время выпечки зависит от многих факторов. К ним относятся температура и влажность паровоздушной среды пекарной камеры, температура и распо­ ложение теплоотдающих поверхностей, масса и форма тестовой заготовки, влажность ее и пористость, плотность посадки кусков

178

теста на поду. Чем выше температура в пекарной камере, тем скорее прогревается заготовка, однако интенсификация прогре­ ва за счет повышения температуры в пекарной камере возможна лишь в первой половине выпечки. При высокой влажности сре­ ды в пекарной камере увеличивается конденсация паров на по­ верхности теста и, следовательно, ускоряется его прогревание за счет большей доли теплоты конденсации. Тестовые заготовки с большей массой и толщиной при прочих равных условиях про­ греваются сравнительно медленно. Тесто с высокой влажностью и пористостью прогревается более интенсивно. Плотная посадка тестовых заготовок на поду замедляет их прогревание.

Вследствие того что тепло передается выпекаемому тесту в основном радиацией и отчасти конвекцией, способ выпечки хлеба в существующих печах часто называют радиационно-кон­ вективным. При таком способе выпечки заготовка теста прогре­ вается постепенно, начиная с ее поверхности.

В последние годы исследуются принципиально новые спосо­ бы выпечки хлеба, при которых вся масса теста прогревается одновременно и равномерно. Такое прогревание теста происхо­ дит при электроконтактном способе выпечки и выпечке при по­ мощи токов высокой частоты. В первом случае через массу теста пропускается обычный переменный ток промышленной частоты. При прохождении тока в тесте выделяется тепло, количество ко­ торого прямо пропорционально силе тока, сопротивлению теста и времени прохождения тока через тестовую заготовку. Сущ­ ность прогревания теста-хлеба токами высокой частоты состоит в том, что ток, проходя через заготовку, вызывает энергичное трение и колебание молекул; при этом выделяется тепло.

Подобные способы прогревания теста ускоряют его выпечку в несколько раз, однако они пока не имеют промышленного зна­ чения по ряду технологических, экономических и технических причин. Хлеб, выпеченный контактным способом или при помо­ щи токов высокой частоты, не имеет корок, вкусовые и арома­ тические свойства его снижаются. Выпечка хлеба токами высо­ кой частоты и электроконтактным способом пока' дорога.

Для интенсификации прогревания теста во время выпечки значительное применение могут найти инфракрасные лучи — длинноволновые тепловые лучи, лежащие за красной видимой частью спектра. Инфракрасные лучи в отличие от других лучей способны проникать в глубь материала на 3—9 мм; это. свойство лучей предотвращает подгорание поверхности изделия и в то же время способствует быстрому прогреванию теста. Продолжи­ тельность выпечки хлеба с применением инфракрасных излуча­ телей сокращается на 25—30%. Печи с инфракрасными излуча­ телями (беспламенные газовые горелки с керамическими насад­ ками или электрические лампы мощностью 500 Вт с внутренней зеркальной поверхностью) начинают применять для выпечки хлебных и мучных кондитерских изделий.