книги из ГПНТБ / Сухарев М.Ф. Производство теплоизоляционных материалов и изделий учебник

Допускаемые отклонения от размеров составляют: по длине и ширине для всех видов изделий + 5 мм, по внеш­

I

+

Готовая продукция

Перлитоцементные изделия получают смешением вод­ ной асбестоцементной суспензии со вспученным перли­ товым песком с последующим формованием и сушкой из­ делий (рис. 98).

При объемной массе вспученного перлита 100—120 кг/м3 в состав перлитоцементной гидромассы входит вспученный перлитовый песок (43% по массе), портландцемент марки не ниже 400 (43% по массе) и асбест не ниже 6-го сорта (14% по массе).

Количество воды составляет 70—73 %^от массы сухих материалов. Вода и перлитовый песок дозируются по объему, а цемент и асбест — по массе.

Для смешения их пользуются лопастными горизонталь­ ными мешалками, обеспечивающими быстрое и равномер­ ное распределение отдельных составляющих шихты. По­ следовательность подачи компонентов такова: сначала в мешалку загружают распушенный асбест с заданным ко­ личеством воды, непрерывное перемешивание продолжают не меньше 10 мин. После этого в мешалку подают цемент, а затем перлитовый песок. Продолжительность переме-

от 20 до 30 об/мин. Время прохождения массы через мешал­ ку регулируют изменением числа оборотов лопастного вала или изменением угла поворота лопастей по отношению к валу, на котором они закреплены. Лопастные мешалки изготовляются одно- и двухвальные.

На горизонтальной лопастной мешалке должна быть установлена металлическая решетка, закрывающая верх­ нюю часть корыта на всю его длину. Во время работы ме­ шалки нельзя очищать лопасти, вал и стенки, проталки­ вать материал руками или различными предметами.

Полученную гидромассу подают на формование в гид­ равлических прессах 21. Прессование изделий производят при удельном давлении 0,5 кГ/см?.

Изделия проходят тепловую обработку в туннельных сушилах 20, обеспечивающих быстрое схватывание це­ мента в начальном периоде и постепенное нарастание ме­ ханической прочности в конечной стадии процесса сушки.

Примерный температурный режим тепловлажностной обработки следующий:

выдерживание изделий при температуре 150° С в тече­ ние 3—4 ч. При этом изделия прогреваются, интенсивно испаряется влага, и окружающая среда насыщается влагой;

снижение температуры до 80° С в течение 2—3 ч; выдерживание изделий при температуре 80° С в течение

5—6 ч. За это время происходит необходимое наращива­ ние механической прочности изделий;

повышение температуры до 150° С и досушивание изде­ лий до остаточной влажности 15—20%.

Готовые изделия одного вида, размера и марки укла­ дывают в жесткую тару: плиты — на ребро, скорлупы и сегменты — на торец.

Изделия должны быть уложены с бумажными проклад­ ками и жестко зафиксированы для предохранения от исти­ рания.

Транспортируют изделия в крытых вагонах в верти­ кальном положении в условиях, исключающих их увлаж­ нение и механическое повреждение.

244

Продолжение табл. 53

245

Изделия хранят в крытых складах раздельно по маркам

иразмерам, штабелями высотой не более 1,7—2 м. Схема контроля производства перлитоцементных теп­

лоизоляционных изделий приводится в табл. 53. Близкими по технологии производства и техннче:ким

Т а б л и ц а 55

Размеры перлитокерамических изделий

рых связующим вместо цемента служит жидкое стекло (растворимый силикат натрия), и гипсоперлитовые изделия.

Физико-технические показатели перлитокерамических изделий — в табл.54, их размеры — в табл. 55.

Допускаемые отклонения перлитовых керамических из­ делий от размеров составляют: по длине ± 5 мм, по шири­ не + 5 мм, по толщине ± 2 мм и по внутре ннему диамеру скорлуп и сегментов ± 3 мм.

246

Перлитовые керамические теплоизоляционные изделия получают по технологической схеме, показанной на рис. 99. В качестве исходного сырья используют вспученный пер­ литовый песок п пластичную огнеупорную глину.

Огнеупорную пластичную глину или высокопластнчнуго бентонитовую глину измельчают на ножевой глинорезке 3, или стругаче, который служит для получения из глины стружки шириной не более 50 мм и толщиной 1—1,5 мм. Полученную измельченную глину замачивают водой в мешалке 6, чтобы получить шликер с относитель­ ной влажностью 80—85%.

Глиняный шликер смешивают с перлитовым песком в лопастной горизонтальной мешалке 12, куда перлитовый песок подается из бункера 9 дозатором 10.

Чтобы перлитовые зерна не истирались, шликер сме­ шивают с перлитом в течение 1—1,5 мин, следя за равно­ мерным распределением в массе связующего.

Гидромасса через распределительный бункер 13 вибра­ тором 14 определенными порциями подается в формующую установку. Перлито-керамические изделия формуются на обычных гидравлических прессах при удельном давлении 0,5 кГ/см2 или на специальном конвейере.

Сформованные изделия сушатся на поддонах. Сушка во избежание образования трещин и деформации изделий должна проходить по мягкому режиму по следующей схеме:

подъем температуры до 30° С в течение 6 ч или выдер­ живание изделий в помещении без применения специаль­

подъем температуры со скоростью 8° С в час до 150° С. При этом необходимо обеспечить относительную влаж­ ность сушильного агента в начале сушки не менее 80 94.

248

249

Остаточная влажность сырца должна быть не более 3%, так как с повышением остаточной влажности снижается прочность сырца. Высушенные изделия поступают на об­ жиг, который производится при температуре 850—900° С. Температура поднимается со скоростью около 100° С в час до 300° С и 200° С в час от 300 до 900° С. Выдержка

250