
книги из ГПНТБ / Рабинович А.Г. Технология производства гидроакустической аппаратуры учеб. для судостроит. техникумов
.pdf4.В чем заключается особенность высокочастотных обмоток?
5.Какие требования предъявляют к каркасам для обмоток?
6.Каковы особенности конструкции и технологии изготовления каркасов для трансформаторов и дросселей?
7.Каковы особенности конструкции каркасов для катушек индуктивности и проволочных потенциометров?
8.Какие обмоточные провода Вы знаете и в чем их особенности?
9.По каким признакам классифицируются намоточные станки?
10. Каким образом устанавливают правильное натяжение провода?
И . Для чего и какими способами сушат изделия перед пропиточными работами?
12.Какие существуют основные виды пропиточных работ?
13.Какими способами осуществляется пропитка изделий лаками?
14.Какие применяют способы заливки изделий компаундом?
15. Для чего и какими способами сушат изделия после пропитки лаками?
ГЛАВА 6
ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАГНИТНЫХ ЦЕПЕЙ
§21. Классификация магнитных цепей
иматериалы для их изготовления
Магнитные цепи находят широкое применение в гидроакусти ческой аппаратуре. По технологическому признаку, а также по назначению все магнитные цепи делятся на постоянные магниты и магнитопроводы. Последние в свою очередь подразделяются на магнитопроводы электромагнитных систем постоянного тока и магнитопроводы электромагнитных систем переменного тока. Не сколько обособленную группу составляют электромагнитные сис темы переменного тока, предназначенные для работ в высокочас тотных цепях. К ним относятся магнитодиэлектрики и ферриты.
В качестве материалов для постоянных магнитов наибольшее применение получили железоникельалюминиевые сплавы, оксид ные материалы и микропорошки железа и др. Магнитная объем ная энергия железоникельалюминиевых сплавов составляет 0,003— 0,03 дж/см3 в зависимости от состава сплава.
Наиболее перспективными являются микропорошки железа, а также железа и кобальта, энергия которых на единицу объема может достигать 0,2 дж. Оксидные материалы из смеси окислов железа и бария недефицитны, но обладают малой остаточной ин дукцией.
В качестве материала магнитопроводов систем постоянного тока используется технически чистое железо или низкоуглеродис тая отожженная сталь с возможно меньшим содержанием угле рода. Магнитопроводы систем переменного тока по конструкции
могут быть пластинчатыми или ленточными. |
В качестве материа |
|
лов для таких магнитных цепей применяют |
электротехнические |
|
стали, сплавы железа с никелем и чистый никель. |
|
|
Э л е к т р о т е х н и ч е с к и е с т а л и представляют |
собой тонкие |
|
листы или ленты из стали, легированной кремнием. |
Кремний вво- |
дится для повышения удельного сопротивления, что уменьшает потери на вихревые токи. Электротехнические стали изготовляются методом горячей и холодной прокатки. Холоднокатаные листовые и ленточные стали обладают повышенной индукцией вдоль прокатки. Это объясняется тем, что при такой обработке микрокристаллы преимущественно ориентируются в направлении прокатки, т. е. относятся к текстурованной стали. Поэтому холоднокатаные стали
применяются для ленточных |
сердечников. |
Ж е л е з о н и к е л е в ы е |
с п л а в ы представляют собой сплав |
никеля, меди, молибдена, хрома и марганца. Сплавы, содержащие от 45 до 78,5% никеля, носят название п е р м а л л о е в . Железоникелевые сплавы обладают исключительно большой начальной магнитной проницаемостью в слабых магнитных полях и малой коэрцитивной силой.
Следует учитывать, что пермаллои очень чувствительны к де формациям, ударам и давлениям, которые резко ухудшают их магнитные свойства. Поэтому при соблюдении установленных ре жимов обработки из пермаллоя можно изготовлять достаточно сложные детали штамповкой, хотя получающаяся при этом нагартовка заметно снижает магнитные свойства этого мате риала.
Пермаллои выпускаются в виде тонких холоднокатаных лент. Чистый никель, применяемый в магнитострикционных преобразо вателях, выпускается в виде холоднокатаных листов и лент. Сплав никеля с кремнием (никоей) выпускается в виде труб.
М а г н и т о д и э л е к т р и ки — это материалы типа пластмасс, в которых наполнителем является порошок магнитомягкого ма териала, а связующим служит искусственная смола. В данном случае роль смолы заключается в связывании ферромагнитных частиц, что позволяет применить для оформления деталей произ
водительные |
методы, аналогичные применяемым при изготовле |
нии деталей |
пластмасс (прессование) и обеспечить необходимые |
механические свойства. Кроме того, связующее изолирует отдель ные частицы ферромагнитного порошка, что понижает потери на высоких частотах.
В качестве ферромагнитного наполнителя применяются порош ки карбонильного железа и альсифера.
К а р б о н и л ь н о е ж е л е з о обладает высокими магнитными свойствами, имеет зерна сферической формы, является лучшим ферромагнитным наполнителем для магнитодиэлектриков.
А л ь с и ф е р представляет собой сплав (твердый раствор) же леза, алюминия и кремния, отличающийся высоким удельным со противлением (почти в 15 раз больше удельного сопротивления железа) и значительной хрупкостью. Порошок альсифера содер жит зерна с острыми ребрами. Поэтому если в качестве связую щего для альсиферных сердечников использованы мягкие смолы с линейным строением молекулы, например полистирол, то в про цессе оформления деталей под давлением могут образовываться проколы изоляции, что сильно снижает добротность изделия. Сле-
довательно, для альсифера в качестве связующего необходимо применять жесткие смолы с объемным строением молекул.
Ф е р р и т ы представляют собой твердый раствор окислов же леза с окислами других металлов. Ферриты являются полупро водниками, что снижает потери на вихревые токи. По своим электромагнитным свойствам они превосходят магнитодиэлектрики и листовые материалы.
Различают магнитотвердые и магнитомягкие ферриты. Первые получаются из минерального магнезита, например минерального магнитоплумбита. В настоящее время распространен феррит со става ВаРеігОіз. Свойства его в основном определяются темпера турой и длительностью отжига и мало зависят от наличия приме сей и точности соотношения компонентов. Коэрцитивная сила этих материалов очень высока и увеличивается с повышением темпера туры.
Магнитомягкие ферриты представляют собой ферритомагнитные окислы металлов, например медный феррит СиРегСч. В на стоящее время промышленность выпускает как марганец-цинко вые, так и никель-цинковые ферриты.
Существенным недостатком ферритов является низкая механи ческая прочность, что ограничивает их применение в качестве элементов преобразователя.
§ 22. Изготовление пластинчатых магнитопроводов
Пластинчатый магнитопровод представляет собой набор плос ких штампованных пластин, изолированных друг от друга. Форма пластин может быть различной (Ш-образные, П-образные, кольце вые и др.).
Технологический процесс изготовления пластинчатых магнито проводов включает в себя следующие операции: резку листов на полосы, штамповку пластин, снятие заусенцев и рихтовку, нанесе ние изоляционной пленки, сборку. Резка листов на полосы под штамп производится на гильотинных ножницах. При этом раскрой листа следует выполнять с таким расчетом, чтобы наибольшая длина магнитного пути в пластине располагалась вдоль направ ления прокатки.
Штамповку пластин производят штампами на эксцентриковых прессах. Наличие зазоров между матрицей и пуансоном в штам пах и затупление инструмента способствует образованию на кром ках заусенцев. Заусенцы можно снимать вручную, однако это очень длительный процесс. В настоящее время разработаны высо копроизводительные агрегаты для удаления заусенцев методом шлифования или смятия. Шлифовальные станки менее производи тельны и обладают такими эксплуатационными недостатками, как неравномерный износ шлифовального круга, большая запылен ность помещения и др.
Более производительным агрегатом является станок, работаю щий по принципу смятия заусенцев при прокатывании штампован-
ных пластин между валиками (рис. 34). Станок состоит из двух валиков 4, расстояние между которыми должно быть на несколько микронов больше максимально возможной толщины стали. Необ ходимый зазор регулируется клином
6. |
Валики |
вращаются |
в |
подшипни |
|
|
|
|
|||||
ках |
3. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
При |
штамповке |
возникает |
внут |
|
|
|
|
|||||
реннее напряжение вокруг линий воз |
|
|
|
|
|||||||||
действия |
режущего инструмента. Чем |
|
|
|
|
||||||||
выше степень легирования, тем зна |
|
|
|
|
|||||||||
чительнее |
сказываются |
|
внутренние |
|
|
|
|
||||||
напряжения |
на магнитных |
|
свойствах. |
|
|
|
|
||||||
Для |
снятия |
внутренних |
|
напряжений |
|
|
|
|
|||||
обычно применяют отжиг. В малоле |
|
|
|
|
|||||||||
гированных |
сталях |
магнитопроводов |
|
|
|
|
|||||||
низкочастотных трансформаторов |
вну |
|
|
|
|
||||||||
тренние |
напряжения |
мало |
сказыва |
|
|
|
|
||||||
ются |
на магнитных свойствах, по |
|
|
|
|
||||||||
этому |
отжиг применяют |
редко. |
|
|
|
|
|
||||||
|
На рис. 35 показана схема общего |
Рис. 34. Схема |
станка |
для |
|||||||||
вида |
установки для |
отжига |
магнито- |
||||||||||
мягких материалов в вакууме. Основ |
смятия |
заусенцев. |
|
||||||||||
/ — червячная |
пара; |
2 —пружина; |
|||||||||||
ной частью |
установки |
является ва |
3 — подшипник; |
4 — валик; |
5 — ро |
||||||||
куумная печь 7 с электрическим обо |
лики; |
6 — клин. |
|
||||||||||
гревом. |
Обрабатываемый |
|
материал, |
|
|
|
|
загруженный в герметичный контейнер из жаростойкого мате риала, помещают в печь. Аппаратура для управления цепью элек трического обогрева и электроизмерительные приборы сосредото-
Рис. 35. Схема установки для отжига.
чены в шкафу 2. Питание от электросети производится через авто трансформатор 1. Воздухопроводом 6 контейнер соединен с двумя воздушными насосами 4 и 5. Насос 4 служит для предваритель ной откачки. Он не рассчитан на получение высокой степени раз-
режения, но обладает сравнительно высокой производительностью. Насос 5 включается после того, как проведена предварительная откачка. Его используют для увеличения вакуума до заданной ве личины.
Величину разрежения измеряют электрическим вакуумметром 5. Подъем и опускание контейнера производят при помощи подъем
ного устройства 9 с ручным приводом 8. Для охлаждения |
насоса |
|
высокого вакуума и контейнера по трубам |
подается холодная |
|
вода, которая поступает из водопровода через |
бак / / , распредели |
|
тель 10 с гибкими шлангами и сливается в |
канализацию |
через |
воронку 12. |
|
|
После отжига проводится операция изолирования штампован ных заготовок. К изоляции предъявляется ряд требований: она должна обладать высокими электрическими качествами (сопро тивление и электрическая прочность), минимальной толщиной, до статочной механической прочностью, стойкостью к воздействию масел и различных растворителей, теплостойкостью.
Хорошую изоляцию можно получить л а к и р о в а н и е м . Лаки рование пластин осуществляется различными способами, напри мер кистью, пульверизатором, тампоном. Более производительным способом является метод пропускания пластин между двумя ва ликами, смоченными лаком.
Для лакирования применяют маслянистые лаки, в состав ко торых входит резинат кальция, а растворителями служат керосин или уайтспирит. Применение быстролетучих растворителей огра ничено из-за их взрывоопасное™.
В крупносерийном и массовом производстве специальные лаки ровальные машины снабжены автоматическим контролем толщины покрытия. Изолирующая пленка должна быть как можно более тонкой. С этой точки зрения целесообразно использовать оксид ные пленки, толщина которых может быть значительно меньше лаковых. Режим обработки должен быть подобран таким образом, чтобы получить на поверхности пластин окись железа Fe2 03 , ко торая обладает лучшими свойствами, чем закись железа FeO или гидрат окиси железа Fe(OH)3 .
Получение оксидной пленки Fe203 достигается различными спо собами. Например, применяется обдувка поверхности нагретых пластин смесью воздуха и пара. В случае обычного отжига, без применения водорода или вакуума, пластины загружают в герме тичный контейнер из жаропрочной стали и нагревают в печи. В этом случае образование Fe2 03 происходит за счет кислорода воздуха, оставшегося внутри контейнера.
Пленки получают и методом ф о с ф а т и р о в а н и я , т. е. обра зования на поверхности стальных листов изолирующей пленки из фосфорнокислых солей железа и марганца. Для фосфатирования листы заготовок предварительно обезжиривают и погружают
вванну, содержащую раствор фосфорных солей. Время выдержки
вванне 60—80 мин при 96—98°С (доводить до кипения нельзя). При этом на поверхности металла происходит химическая реак-
ция, в |
результате которой образуется пленка |
толщиной до 5— |
7 мкм, |
обладающая изолирующими свойствами. |
|
Фосфатная пленка имеет пористую структуру. Поэтому поверх ность пластин дополнительно покрывают очень тонкой лаковой пленкой, используя лаки с малой вязкостью, т. е. с малым процен том пленкообразующего.
Процесс сборки и укладки пластин в трансформаторы осущест вляется, как правило, вручную. Для повышения коэффициента за полнения пластины сжимают прессом гидравлического типа. При прессовании набранный пакет укладывают в специальное приспо собление, удерживающее листы пакета от смещения.
Давление строго регламентируется и должно быть в пределах (2—9) • 106 н/м2. Более высокое давление хотя и повышает коэф фициент заполнения, но может привести к разрушению изолирую щего слоя. В результате появляется контакт между пластинами и увеличиваются потери на вихревые токи. После сжатия пакета заворачивают болты или сжимают скобы (в зависимости от кон струкции магнитопровода).
§ 23. Изготовление магнитопроводов из ленточного материала
По конструкции |
магнитопроводы бывают н е р а з р е з н ы е и |
р а з р е з н ы е (рис. |
36). |
Ленточные магнитопроводы изготовляют из холоднокатаного материала. Металлопрокатные заводы выпускают только несколь
ко стандартных |
размеров |
лент |
|
|||||
по ширине. Поэтому в ряде |
|
|||||||
случаев перед |
|
изготовлением |
|
|||||
магнитопровода |
ленту |
прихо |
|
|||||
дится |
разрезать. Разрезку |
лент |
|
|||||
производят |
на |
|
многодисковых |
|
||||
ножницах. |
|
|
|
|
|
|
|
|
Неразрезные |
магнитопро |
|
||||||
воды |
изготовляют |
навивкой |
|
|||||
ленты на оправку. Для |
закреп |
|
||||||
ления |
ленты |
приваривают |
на |
|
||||
чало и конец ее точечной элек |
|
|||||||
тросваркой. |
|
|
|
|
|
|
|
|
Навивку |
|
магнитопроводов |
|
|||||
целесообразно |
производить од |
|
||||||
новременно |
с образованием на |
|
||||||
ленте |
изоляционного |
слоя. На |
Рис. 36. Конструкции ленточных магни |
|||||
рис. 37 представлена |
установка |
топроводов: а, б — неразрезные; в, г — |
||||||
для навивки сердечников с од |
разрезные. |
|||||||
новременным |
нанесением |
изо |
|
ляционного слоя электрофорезным способом. После очистки и обез жиривания в растворителе предварительно отожженная лента по ступает в ванну с магнезиальной суспензией. Суспензия изготов ляется длительным помолом окиси магния с олеиновой кислотой
и четыреххлористым углеродом. Ток, проходящий через суспензию, вызывает электрохимический процесс перенесения взвешенных час тиц к аноду (электрофорез), вследствие чего поверхность ленты покрывается тонким изоляционным слоем. Толщину этого слоя можно регулировать, меняя время нахождения ленты в ванне. Плавное изменение скорости движения ленты обеспечивается вра щением приемного барабана с помощью двигателя постоянного тока. На толщину слоя влияет также плотность тока, протекаю щего через суспензию. Контроль толщины изоляционного покрытия осуществляется по величине его электрического сопротивления. Для этого лента присоединяется к измерительному прибору с по мощью специального фиксатора.
|
Рис. |
37. Схема |
установки |
для |
навивки |
сердечников. |
||
1—приемный |
барабан; |
2— фиксатор; |
3 —печь; 4 — мешалка; 5 — приспособ |
|||||
ление |
для нанесения |
изоляционного |
слоя; |
6 — ванна |
с суспензией; 7 — на |
|||
тяжное |
устройство; 8—бобина с лентой; |
9 — прижим; |
10 — щетки; // — ванна |
|||||
|
|
|
с |
растворителем; |
/2 —ролики. |
|
После навивки ленты первый и последний витки приварива ются точечной электросваркой.
В связи с тем что при навивке в сердечниках возникают внут ренние напряжения, ухудшающие магнитные свойства, их под вергают отжигу. В результате правильно проведенной термической обработки улучшаются магнитные и электрические свойства сер дечников. Особенно хорошие результаты можно получить при от жиге сердечников в вакууме.
Для сердечников из железоникелевых сталей марки 80НХС ре комендуется следующий режим обработки: нагрев в вакууме при
давлении |
0,1 н/м2 |
до |
1000—1050° С с |
выдержкой |
при этой |
темпе |
|||
ратуре в |
течение |
3 |
ч, |
охлаждением |
в печи |
со |
скоростью |
100° С |
|
в |
час до температуры |
400° С и последующим |
охлаждением |
вместе |
|||||
с |
печью. |
|
|
|
|
|
|
|
|
Для сердечников из отожженной стали Э310 рекомендуется следующий режим обработки: нагрев в вакууме до температуры 850—900° С, выдержка при этой температуре в течение 3,5—4 ч, охлаждение со скоростью 100° С в час до температуры 300° С и дальнейшее охлаждение вместе с печью.
После отжига сердечники пропитывают клеем БФ-4, который цементирует листы и придает сердечнику монолитность. Применяе мые для обработки сердечников термореактивные компаунды упрощают технологический процесс. Перед пропиткой сердечники сушат вначале в воздушной среде, а затем в вакуумной камере. Нагрев с доступом воздуха производят при 100° С в течение 1—2 ч,
Рис. |
38. Технологическая |
схема |
формования |
сердечников. |
|
|
/ — лента; 2— очистка и |
обезжиривание поверхности ленты; |
3 — нанесение суспен |
||||
зии; 4 — сушка |
суспензии; |
5 — нарезка |
заготовок; б — формование; 7 — отжиг; |
8 — |
||
|
покрытие |
эпоксидной |
смолой; |
9 — доделка торцов. |
|
|
в вакууме при 30—40° С в течение |
15—20 мин. Пропитку |
ведут |
||||
в два цикла, |
каждый |
из которых включает 5 мин пропитки |
в ва |
|||
куумной камере и 5 мин при избыточном давлении 3—4-Ю5 |
н/м2. |
После пропитки сетчатую корзину с сердечниками вынимают из
пропиточного бака и после выдержки на воздухе в течение |
1 ч |
|||||||||||||||||
помещают в термостат, где при тем |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
пературе, |
постепенно |
повышаемой |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
до |
140° С, выдерживают |
2—3 |
ч. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
Пропитанные |
сердечники |
поступают |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
на |
контрольные |
операции. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
Разрезные |
|
сердечники |
могут |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
быть |
изготовлены |
из неразрезных, |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
а также |
путем |
формования. |
Раз |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
резку |
витых |
сердечников |
произво |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
дят тонкими фрезами или абразив |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
ными кругами, а также электро |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
искровым |
способом. |
Электроискро |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
вой разрезке можно подвергать ото |
Рис. |
39. |
Схема |
приспособления |
||||||||||||||
жженные |
сердечники, так как это |
для притирки |
торцов |
сердечника. |
||||||||||||||
не ухудшает их магнитных свойств. |
/ — электродвигатель; |
2 — коническая |
||||||||||||||||
шестерня; |
3 — червяк; |
4— червячная |
||||||||||||||||
|
Разрезку |
витых |
магнитопрово- |
шестерня; |
5 — нижняя |
|
притирочная |
|||||||||||
дов производят в единичном, а ино |
плита; |
6—опорная |
плита; |
7 — сердеч |
||||||||||||||
ник; 8 |
— верхняя |
прижимная плита; |
||||||||||||||||
гда |
и |
в |
мелкосерийном |
производ |
|
|
9 — прокладка. |
|
|
|||||||||
стве. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Наиболее |
механизированным |
способом |
изготовления |
разрез |
|||||||||||||
ных сердечников является формование |
(рис. 38). |
|
|
|
|
|
||||||||||||
|
Вначале производится очистка и обезжиривание ленты в спе |
|||||||||||||||||
циальных |
ваннах |
с |
растворителями. |
Затем |
на |
ленту |
|
наносят |
||||||||||
стеклокерамическую |
суспензию |
(например, |
двуокись |
титана |
и |
жидкое стекло), которую оплавляют в печи при температуре около 650° С.
После нанесения суспензии лента поступает на станок «про грессивной разрезки». Полосы постепенно убывающей длины скла дываются в набор и поступают под пресс, который вдавливает набор в канал трубчатой электропечи, где при температуре 800— 850° С происходит спекание сердечника. После остывания боковые стороны сердечника покрывают эпоксидной смолой. Если торцы сердечника имеют неровную поверхность, их обрабатывают на фрезерном станке, а затем шлифуют и притирают в специальном приспособлении (рис. 39).
Для снятия внутренних напряжений производится отжиг сер дечника в муфельной печи с выдержкой в течение 2 ч при темпе ратуре 400° С и с последующим охлаждением сердечников в печи до температуры 20° С.
§ 24. Изготовление сердечников из ферритов
Сердечники из ферритов могут быть изготовлены практически любой формы.
Технология изготовления деталей из ферритов близка к техно логии изготовления деталей из керамики. В нее входят следующие основные операции: 1) подготовка и помол исходных материалов; 2) смешивание составных частей; 3) формование деталей, про
изводимое прессованием |
или |
выдавливанием |
через |
мундштук |
(в зависимости от конфигурации детали; 4) обжиг; 5) |
обработка |
|||
после обжига. |
|
|
|
|
Для подготовки исходных |
материалов применяют |
смешива |
||
ние окислов, термическое |
разложение солей до |
окислов, осаж |
дение нескольких гидроокисей с последующим разложением их до окислов.
Наиболее распространен метод смешивания окислов металлов, которые после тщательного помола и перемешивания вступают в реакцию в процессе отжига. Степень и скорость реакции в твер дом состоянии зависят от таких факторов, как размер зерна, тем пература отжига, длительность перемешивания, энергия активации и кристаллическая структура реагирующих веществ.
Помол производят в шаровых мельницах при отношении об рабатываемой массы к массе шаров 1 :5. Используются стальные шары двух диаметров: 12±1 и 16±2 мм. Для улучшения качества помола применяют вибромельницы. Барабан мельницы охлажда ется проточной водой, так как выделяющееся при помоле тепло может вызвать изменение структуры составных частей. Время по мола — от 40 до 60 мин. После помола порошок просеивают через сита с металлическими и шелковыми сетками. Самый маленький размер частиц, пропускаемых ситами, составляет 31 мк. Более мелкие частицы отсеиваются воздухом в специальных аппаратах.
Затем следует отжиг порошка для удаления наклепа частиц, который неизбежно появляется при помоле, несмотря на охлажде ние барабана. Для отжига порошок помещают в капсели из ша мота и выдерживают в муфельных печах при 900° С, затем его
охлаждают в капселях с герметически закрытыми крышками до
550° С, открывают крышки и охлаждают |
до |
300—350° С, после |
чего капсели вынимают из печи. |
|
|
Чтобы предотвратить спекание порошка |
при |
отжиге, в его со |
став вводят связку, которая при температуре отжига выгорает, но на поверхности каждой частицы оставляет тончайшую пленку, затрудняющую спекание частиц. После отжига следует вторичный помол.
Достоинствами этого метода являются простота и отсутствие
отходов, недостатком — трудность |
получения |
повторяемости |
свойств различных партий. |
|
|
Метод термического разложения солей используют при приме нении сернокислых солей металлов. Для этого соли измельчают, а затем смешивают. После этого их нагревают до температуры разложения и снова измельчают. Затем смесь окислов прокали вают и опять размалывают в шаровых или вибрационных мель ницах.
Подготовка материалов осаждением нескольких гидроокисей заключается в получении осадка из раствора. Осадок промывают, высушивают и нагревают до температуры разложения и получе ния смеси окислов.
Достоинством последних двух методов является возможность обеспечения определенных физико-химических и структурных свойств смеси, а недостатком — необходимость переработки боль шого количества сырья (полезный выход около 30%)-
Смешивание составных частей обеспечивает получение задан ной формовочной массы. Для придания пластичности ферромаг нитный порошок смешивают с пластификатором (например, с рас твором поливинилового спирта).
Наиболее распространенными методами формования являются прессование в пресс-формах, литье под давлением и выдавлива ние через мундштук. Эти методы не отличаются от применяемых в керамическом производстве.
Обжиг обеспечивает снятие наклепа с ферромагнитных частиц, который появляется вследствие механических воздействий при формовке. Кроме того, в процессе обжига детали претерпевают ряд физико-химических изменений, в результате которых они при обретают монолитность и нужные эксплуатационные характерис
тики. Температура обжига |
устанавливается |
в |
пределах 800— |
1200° С в зависимости от |
состава материала |
и |
назначения де |
талей. |
|
|
|
Лучшие результаты дает обжиг в туннельной печи с электри ческим обогревом, температура в которой устанавливается и под держивается при помощи терморегуляторов.
После обжига зачищают облой и шлифуют детали. Цилиндри ческие сердечники шлифуют на бесцентровых шлифовальных стан ках, П-образные — на плоскошлифовальных при помощи шли фовальных кругов. Шлифование должно обеспечить точные гео метрические размеры деталей, которые в процессе формования