Добавил:
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:

книги из ГПНТБ / Рабинович А.Г. Технология производства гидроакустической аппаратуры учеб. для судостроит. техникумов

.pdf
Скачиваний:
35
Добавлен:
25.10.2023
Размер:
16.15 Mб
Скачать

4.В чем заключается особенность высокочастотных обмоток?

5.Какие требования предъявляют к каркасам для обмоток?

6.Каковы особенности конструкции и технологии изготовления каркасов для трансформаторов и дросселей?

7.Каковы особенности конструкции каркасов для катушек индуктивности и проволочных потенциометров?

8.Какие обмоточные провода Вы знаете и в чем их особенности?

9.По каким признакам классифицируются намоточные станки?

10. Каким образом устанавливают правильное натяжение провода?

И . Для чего и какими способами сушат изделия перед пропиточными работами?

12.Какие существуют основные виды пропиточных работ?

13.Какими способами осуществляется пропитка изделий лаками?

14.Какие применяют способы заливки изделий компаундом?

15. Для чего и какими способами сушат изделия после пропитки лаками?

ГЛАВА 6

ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАГНИТНЫХ ЦЕПЕЙ

§21. Классификация магнитных цепей

иматериалы для их изготовления

Магнитные цепи находят широкое применение в гидроакусти­ ческой аппаратуре. По технологическому признаку, а также по назначению все магнитные цепи делятся на постоянные магниты и магнитопроводы. Последние в свою очередь подразделяются на магнитопроводы электромагнитных систем постоянного тока и магнитопроводы электромагнитных систем переменного тока. Не­ сколько обособленную группу составляют электромагнитные сис­ темы переменного тока, предназначенные для работ в высокочас­ тотных цепях. К ним относятся магнитодиэлектрики и ферриты.

В качестве материалов для постоянных магнитов наибольшее применение получили железоникельалюминиевые сплавы, оксид­ ные материалы и микропорошки железа и др. Магнитная объем­ ная энергия железоникельалюминиевых сплавов составляет 0,003— 0,03 дж/см3 в зависимости от состава сплава.

Наиболее перспективными являются микропорошки железа, а также железа и кобальта, энергия которых на единицу объема может достигать 0,2 дж. Оксидные материалы из смеси окислов железа и бария недефицитны, но обладают малой остаточной ин­ дукцией.

В качестве материала магнитопроводов систем постоянного тока используется технически чистое железо или низкоуглеродис­ тая отожженная сталь с возможно меньшим содержанием угле­ рода. Магнитопроводы систем переменного тока по конструкции

могут быть пластинчатыми или ленточными.

В качестве материа­

лов для таких магнитных цепей применяют

электротехнические

стали, сплавы железа с никелем и чистый никель.

 

Э л е к т р о т е х н и ч е с к и е с т а л и представляют

собой тонкие

листы или ленты из стали, легированной кремнием.

Кремний вво-

дится для повышения удельного сопротивления, что уменьшает потери на вихревые токи. Электротехнические стали изготовляются методом горячей и холодной прокатки. Холоднокатаные листовые и ленточные стали обладают повышенной индукцией вдоль прокатки. Это объясняется тем, что при такой обработке микрокристаллы преимущественно ориентируются в направлении прокатки, т. е. относятся к текстурованной стали. Поэтому холоднокатаные стали

применяются для ленточных

сердечников.

Ж е л е з о н и к е л е в ы е

с п л а в ы представляют собой сплав

никеля, меди, молибдена, хрома и марганца. Сплавы, содержащие от 45 до 78,5% никеля, носят название п е р м а л л о е в . Железоникелевые сплавы обладают исключительно большой начальной магнитной проницаемостью в слабых магнитных полях и малой коэрцитивной силой.

Следует учитывать, что пермаллои очень чувствительны к де­ формациям, ударам и давлениям, которые резко ухудшают их магнитные свойства. Поэтому при соблюдении установленных ре­ жимов обработки из пермаллоя можно изготовлять достаточно сложные детали штамповкой, хотя получающаяся при этом нагартовка заметно снижает магнитные свойства этого мате­ риала.

Пермаллои выпускаются в виде тонких холоднокатаных лент. Чистый никель, применяемый в магнитострикционных преобразо­ вателях, выпускается в виде холоднокатаных листов и лент. Сплав никеля с кремнием (никоей) выпускается в виде труб.

М а г н и т о д и э л е к т р и ки — это материалы типа пластмасс, в которых наполнителем является порошок магнитомягкого ма­ териала, а связующим служит искусственная смола. В данном случае роль смолы заключается в связывании ферромагнитных частиц, что позволяет применить для оформления деталей произ­

водительные

методы, аналогичные применяемым при изготовле­

нии деталей

пластмасс (прессование) и обеспечить необходимые

механические свойства. Кроме того, связующее изолирует отдель­ ные частицы ферромагнитного порошка, что понижает потери на высоких частотах.

В качестве ферромагнитного наполнителя применяются порош­ ки карбонильного железа и альсифера.

К а р б о н и л ь н о е ж е л е з о обладает высокими магнитными свойствами, имеет зерна сферической формы, является лучшим ферромагнитным наполнителем для магнитодиэлектриков.

А л ь с и ф е р представляет собой сплав (твердый раствор) же­ леза, алюминия и кремния, отличающийся высоким удельным со­ противлением (почти в 15 раз больше удельного сопротивления железа) и значительной хрупкостью. Порошок альсифера содер­ жит зерна с острыми ребрами. Поэтому если в качестве связую­ щего для альсиферных сердечников использованы мягкие смолы с линейным строением молекулы, например полистирол, то в про­ цессе оформления деталей под давлением могут образовываться проколы изоляции, что сильно снижает добротность изделия. Сле-

довательно, для альсифера в качестве связующего необходимо применять жесткие смолы с объемным строением молекул.

Ф е р р и т ы представляют собой твердый раствор окислов же­ леза с окислами других металлов. Ферриты являются полупро­ водниками, что снижает потери на вихревые токи. По своим электромагнитным свойствам они превосходят магнитодиэлектрики и листовые материалы.

Различают магнитотвердые и магнитомягкие ферриты. Первые получаются из минерального магнезита, например минерального магнитоплумбита. В настоящее время распространен феррит со­ става ВаРеігОіз. Свойства его в основном определяются темпера­ турой и длительностью отжига и мало зависят от наличия приме­ сей и точности соотношения компонентов. Коэрцитивная сила этих материалов очень высока и увеличивается с повышением темпера­ туры.

Магнитомягкие ферриты представляют собой ферритомагнитные окислы металлов, например медный феррит СиРегСч. В на­ стоящее время промышленность выпускает как марганец-цинко­ вые, так и никель-цинковые ферриты.

Существенным недостатком ферритов является низкая механи­ ческая прочность, что ограничивает их применение в качестве элементов преобразователя.

§ 22. Изготовление пластинчатых магнитопроводов

Пластинчатый магнитопровод представляет собой набор плос­ ких штампованных пластин, изолированных друг от друга. Форма пластин может быть различной (Ш-образные, П-образные, кольце­ вые и др.).

Технологический процесс изготовления пластинчатых магнито­ проводов включает в себя следующие операции: резку листов на полосы, штамповку пластин, снятие заусенцев и рихтовку, нанесе­ ние изоляционной пленки, сборку. Резка листов на полосы под штамп производится на гильотинных ножницах. При этом раскрой листа следует выполнять с таким расчетом, чтобы наибольшая длина магнитного пути в пластине располагалась вдоль направ­ ления прокатки.

Штамповку пластин производят штампами на эксцентриковых прессах. Наличие зазоров между матрицей и пуансоном в штам­ пах и затупление инструмента способствует образованию на кром­ ках заусенцев. Заусенцы можно снимать вручную, однако это очень длительный процесс. В настоящее время разработаны высо­ копроизводительные агрегаты для удаления заусенцев методом шлифования или смятия. Шлифовальные станки менее производи­ тельны и обладают такими эксплуатационными недостатками, как неравномерный износ шлифовального круга, большая запылен­ ность помещения и др.

Более производительным агрегатом является станок, работаю­ щий по принципу смятия заусенцев при прокатывании штампован-

ных пластин между валиками (рис. 34). Станок состоит из двух валиков 4, расстояние между которыми должно быть на несколько микронов больше максимально возможной толщины стали. Необ­ ходимый зазор регулируется клином

6.

Валики

вращаются

в

подшипни­

 

 

 

 

ках

3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

При

штамповке

возникает

внут­

 

 

 

 

реннее напряжение вокруг линий воз­

 

 

 

 

действия

режущего инструмента. Чем

 

 

 

 

выше степень легирования, тем зна­

 

 

 

 

чительнее

сказываются

 

внутренние

 

 

 

 

напряжения

на магнитных

 

свойствах.

 

 

 

 

Для

снятия

внутренних

 

напряжений

 

 

 

 

обычно применяют отжиг. В малоле­

 

 

 

 

гированных

сталях

магнитопроводов

 

 

 

 

низкочастотных трансформаторов

вну­

 

 

 

 

тренние

напряжения

мало

сказыва­

 

 

 

 

ются

на магнитных свойствах, по­

 

 

 

 

этому

отжиг применяют

редко.

 

 

 

 

 

 

На рис. 35 показана схема общего

Рис. 34. Схема

станка

для

вида

установки для

отжига

магнито-

мягких материалов в вакууме. Основ­

смятия

заусенцев.

 

/ — червячная

пара;

2 —пружина;

ной частью

установки

является ва­

3 — подшипник;

4 — валик;

5 — ро­

куумная печь 7 с электрическим обо­

лики;

6 — клин.

 

гревом.

Обрабатываемый

 

материал,

 

 

 

 

загруженный в герметичный контейнер из жаростойкого мате­ риала, помещают в печь. Аппаратура для управления цепью элек­ трического обогрева и электроизмерительные приборы сосредото-

Рис. 35. Схема установки для отжига.

чены в шкафу 2. Питание от электросети производится через авто­ трансформатор 1. Воздухопроводом 6 контейнер соединен с двумя воздушными насосами 4 и 5. Насос 4 служит для предваритель­ ной откачки. Он не рассчитан на получение высокой степени раз-

режения, но обладает сравнительно высокой производительностью. Насос 5 включается после того, как проведена предварительная откачка. Его используют для увеличения вакуума до заданной ве­ личины.

Величину разрежения измеряют электрическим вакуумметром 5. Подъем и опускание контейнера производят при помощи подъем­

ного устройства 9 с ручным приводом 8. Для охлаждения

насоса

высокого вакуума и контейнера по трубам

подается холодная

вода, которая поступает из водопровода через

бак / / , распредели­

тель 10 с гибкими шлангами и сливается в

канализацию

через

воронку 12.

 

 

После отжига проводится операция изолирования штампован­ ных заготовок. К изоляции предъявляется ряд требований: она должна обладать высокими электрическими качествами (сопро­ тивление и электрическая прочность), минимальной толщиной, до­ статочной механической прочностью, стойкостью к воздействию масел и различных растворителей, теплостойкостью.

Хорошую изоляцию можно получить л а к и р о в а н и е м . Лаки­ рование пластин осуществляется различными способами, напри­ мер кистью, пульверизатором, тампоном. Более производительным способом является метод пропускания пластин между двумя ва­ ликами, смоченными лаком.

Для лакирования применяют маслянистые лаки, в состав ко­ торых входит резинат кальция, а растворителями служат керосин или уайтспирит. Применение быстролетучих растворителей огра­ ничено из-за их взрывоопасное™.

В крупносерийном и массовом производстве специальные лаки­ ровальные машины снабжены автоматическим контролем толщины покрытия. Изолирующая пленка должна быть как можно более тонкой. С этой точки зрения целесообразно использовать оксид­ ные пленки, толщина которых может быть значительно меньше лаковых. Режим обработки должен быть подобран таким образом, чтобы получить на поверхности пластин окись железа Fe2 03 , ко­ торая обладает лучшими свойствами, чем закись железа FeO или гидрат окиси железа Fe(OH)3 .

Получение оксидной пленки Fe203 достигается различными спо­ собами. Например, применяется обдувка поверхности нагретых пластин смесью воздуха и пара. В случае обычного отжига, без применения водорода или вакуума, пластины загружают в герме­ тичный контейнер из жаропрочной стали и нагревают в печи. В этом случае образование Fe2 03 происходит за счет кислорода воздуха, оставшегося внутри контейнера.

Пленки получают и методом ф о с ф а т и р о в а н и я , т. е. обра­ зования на поверхности стальных листов изолирующей пленки из фосфорнокислых солей железа и марганца. Для фосфатирования листы заготовок предварительно обезжиривают и погружают

вванну, содержащую раствор фосфорных солей. Время выдержки

вванне 60—80 мин при 96—98°С (доводить до кипения нельзя). При этом на поверхности металла происходит химическая реак-

ция, в

результате которой образуется пленка

толщиной до 5—

7 мкм,

обладающая изолирующими свойствами.

 

Фосфатная пленка имеет пористую структуру. Поэтому поверх­ ность пластин дополнительно покрывают очень тонкой лаковой пленкой, используя лаки с малой вязкостью, т. е. с малым процен­ том пленкообразующего.

Процесс сборки и укладки пластин в трансформаторы осущест­ вляется, как правило, вручную. Для повышения коэффициента за­ полнения пластины сжимают прессом гидравлического типа. При прессовании набранный пакет укладывают в специальное приспо­ собление, удерживающее листы пакета от смещения.

Давление строго регламентируется и должно быть в пределах (2—9) • 106 н/м2. Более высокое давление хотя и повышает коэф­ фициент заполнения, но может привести к разрушению изолирую­ щего слоя. В результате появляется контакт между пластинами и увеличиваются потери на вихревые токи. После сжатия пакета заворачивают болты или сжимают скобы (в зависимости от кон­ струкции магнитопровода).

§ 23. Изготовление магнитопроводов из ленточного материала

По конструкции

магнитопроводы бывают н е р а з р е з н ы е и

р а з р е з н ы е (рис.

36).

Ленточные магнитопроводы изготовляют из холоднокатаного материала. Металлопрокатные заводы выпускают только несколь­

ко стандартных

размеров

лент

 

по ширине. Поэтому в ряде

 

случаев перед

 

изготовлением

 

магнитопровода

ленту

прихо­

 

дится

разрезать. Разрезку

лент

 

производят

на

 

многодисковых

 

ножницах.

 

 

 

 

 

 

 

Неразрезные

магнитопро­

 

воды

изготовляют

навивкой

 

ленты на оправку. Для

закреп­

 

ления

ленты

приваривают

на­

 

чало и конец ее точечной элек­

 

тросваркой.

 

 

 

 

 

 

 

Навивку

 

магнитопроводов

 

целесообразно

производить од­

 

новременно

с образованием на

 

ленте

изоляционного

слоя. На

Рис. 36. Конструкции ленточных магни­

рис. 37 представлена

установка

топроводов: а, б — неразрезные; в, г —

для навивки сердечников с од­

разрезные.

новременным

нанесением

изо­

 

ляционного слоя электрофорезным способом. После очистки и обез­ жиривания в растворителе предварительно отожженная лента по­ ступает в ванну с магнезиальной суспензией. Суспензия изготов­ ляется длительным помолом окиси магния с олеиновой кислотой

и четыреххлористым углеродом. Ток, проходящий через суспензию, вызывает электрохимический процесс перенесения взвешенных час­ тиц к аноду (электрофорез), вследствие чего поверхность ленты покрывается тонким изоляционным слоем. Толщину этого слоя можно регулировать, меняя время нахождения ленты в ванне. Плавное изменение скорости движения ленты обеспечивается вра­ щением приемного барабана с помощью двигателя постоянного тока. На толщину слоя влияет также плотность тока, протекаю­ щего через суспензию. Контроль толщины изоляционного покрытия осуществляется по величине его электрического сопротивления. Для этого лента присоединяется к измерительному прибору с по­ мощью специального фиксатора.

 

Рис.

37. Схема

установки

для

навивки

сердечников.

1—приемный

барабан;

2— фиксатор;

3 —печь; 4 — мешалка; 5 — приспособ­

ление

для нанесения

изоляционного

слоя;

6 — ванна

с суспензией; 7 — на­

тяжное

устройство; 8—бобина с лентой;

9 — прижим;

10 — щетки; // — ванна

 

 

 

с

растворителем;

/2 —ролики.

 

После навивки ленты первый и последний витки приварива­ ются точечной электросваркой.

В связи с тем что при навивке в сердечниках возникают внут­ ренние напряжения, ухудшающие магнитные свойства, их под­ вергают отжигу. В результате правильно проведенной термической обработки улучшаются магнитные и электрические свойства сер­ дечников. Особенно хорошие результаты можно получить при от­ жиге сердечников в вакууме.

Для сердечников из железоникелевых сталей марки 80НХС ре­ комендуется следующий режим обработки: нагрев в вакууме при

давлении

0,1 н/м2

до

1000—1050° С с

выдержкой

при этой

темпе­

ратуре в

течение

3

ч,

охлаждением

в печи

со

скоростью

100° С

в

час до температуры

400° С и последующим

охлаждением

вместе

с

печью.

 

 

 

 

 

 

 

 

Для сердечников из отожженной стали Э310 рекомендуется следующий режим обработки: нагрев в вакууме до температуры 850—900° С, выдержка при этой температуре в течение 3,5—4 ч, охлаждение со скоростью 100° С в час до температуры 300° С и дальнейшее охлаждение вместе с печью.

После отжига сердечники пропитывают клеем БФ-4, который цементирует листы и придает сердечнику монолитность. Применяе­ мые для обработки сердечников термореактивные компаунды упрощают технологический процесс. Перед пропиткой сердечники сушат вначале в воздушной среде, а затем в вакуумной камере. Нагрев с доступом воздуха производят при 100° С в течение 1—2 ч,

Рис.

38. Технологическая

схема

формования

сердечников.

 

/ — лента; 2— очистка и

обезжиривание поверхности ленты;

3 нанесение суспен­

зии; 4 — сушка

суспензии;

5 — нарезка

заготовок; б — формование; 7 — отжиг;

8 —

 

покрытие

эпоксидной

смолой;

9 — доделка торцов.

 

в вакууме при 30—40° С в течение

15—20 мин. Пропитку

ведут

в два цикла,

каждый

из которых включает 5 мин пропитки

в ва­

куумной камере и 5 мин при избыточном давлении 3—4-Ю5

н/м2.

После пропитки сетчатую корзину с сердечниками вынимают из

пропиточного бака и после выдержки на воздухе в течение

1 ч

помещают в термостат, где при тем­

 

 

 

 

 

 

 

 

пературе,

постепенно

повышаемой

 

 

 

 

 

 

 

 

до

140° С, выдерживают

2—3

ч.

 

 

 

 

 

 

 

 

Пропитанные

сердечники

поступают

 

 

 

 

 

 

 

 

на

контрольные

операции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Разрезные

 

сердечники

могут

 

 

 

 

 

 

 

 

быть

изготовлены

из неразрезных,

 

 

 

 

 

 

 

 

а также

путем

формования.

Раз­

 

 

 

 

 

 

 

 

резку

витых

сердечников

произво­

 

 

 

 

 

 

 

 

дят тонкими фрезами или абразив­

 

 

 

 

 

 

 

 

ными кругами, а также электро­

 

 

 

 

 

 

 

 

искровым

способом.

Электроискро­

 

 

 

 

 

 

 

 

вой разрезке можно подвергать ото­

Рис.

39.

Схема

приспособления

жженные

сердечники, так как это

для притирки

торцов

сердечника.

не ухудшает их магнитных свойств.

/ — электродвигатель;

2 — коническая

шестерня;

3 — червяк;

4— червячная

 

Разрезку

витых

магнитопрово-

шестерня;

5 — нижняя

 

притирочная

дов производят в единичном, а ино­

плита;

6—опорная

плита;

7 — сердеч­

ник; 8

— верхняя

прижимная плита;

гда

и

в

мелкосерийном

производ­

 

 

9 — прокладка.

 

 

стве.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Наиболее

механизированным

способом

изготовления

разрез­

ных сердечников является формование

(рис. 38).

 

 

 

 

 

 

Вначале производится очистка и обезжиривание ленты в спе­

циальных

ваннах

с

растворителями.

Затем

на

ленту

 

наносят

стеклокерамическую

суспензию

(например,

двуокись

титана

и

жидкое стекло), которую оплавляют в печи при температуре около 650° С.

После нанесения суспензии лента поступает на станок «про­ грессивной разрезки». Полосы постепенно убывающей длины скла­ дываются в набор и поступают под пресс, который вдавливает набор в канал трубчатой электропечи, где при температуре 800— 850° С происходит спекание сердечника. После остывания боковые стороны сердечника покрывают эпоксидной смолой. Если торцы сердечника имеют неровную поверхность, их обрабатывают на фрезерном станке, а затем шлифуют и притирают в специальном приспособлении (рис. 39).

Для снятия внутренних напряжений производится отжиг сер­ дечника в муфельной печи с выдержкой в течение 2 ч при темпе­ ратуре 400° С и с последующим охлаждением сердечников в печи до температуры 20° С.

§ 24. Изготовление сердечников из ферритов

Сердечники из ферритов могут быть изготовлены практически любой формы.

Технология изготовления деталей из ферритов близка к техно­ логии изготовления деталей из керамики. В нее входят следующие основные операции: 1) подготовка и помол исходных материалов; 2) смешивание составных частей; 3) формование деталей, про­

изводимое прессованием

или

выдавливанием

через

мундштук

(в зависимости от конфигурации детали; 4) обжиг; 5)

обработка

после обжига.

 

 

 

 

Для подготовки исходных

материалов применяют

смешива­

ние окислов, термическое

разложение солей до

окислов, осаж­

дение нескольких гидроокисей с последующим разложением их до окислов.

Наиболее распространен метод смешивания окислов металлов, которые после тщательного помола и перемешивания вступают в реакцию в процессе отжига. Степень и скорость реакции в твер­ дом состоянии зависят от таких факторов, как размер зерна, тем­ пература отжига, длительность перемешивания, энергия активации и кристаллическая структура реагирующих веществ.

Помол производят в шаровых мельницах при отношении об­ рабатываемой массы к массе шаров 1 :5. Используются стальные шары двух диаметров: 12±1 и 16±2 мм. Для улучшения качества помола применяют вибромельницы. Барабан мельницы охлажда­ ется проточной водой, так как выделяющееся при помоле тепло может вызвать изменение структуры составных частей. Время по­ мола — от 40 до 60 мин. После помола порошок просеивают через сита с металлическими и шелковыми сетками. Самый маленький размер частиц, пропускаемых ситами, составляет 31 мк. Более мелкие частицы отсеиваются воздухом в специальных аппаратах.

Затем следует отжиг порошка для удаления наклепа частиц, который неизбежно появляется при помоле, несмотря на охлажде­ ние барабана. Для отжига порошок помещают в капсели из ша­ мота и выдерживают в муфельных печах при 900° С, затем его

охлаждают в капселях с герметически закрытыми крышками до

550° С, открывают крышки и охлаждают

до

300—350° С, после

чего капсели вынимают из печи.

 

 

Чтобы предотвратить спекание порошка

при

отжиге, в его со­

став вводят связку, которая при температуре отжига выгорает, но на поверхности каждой частицы оставляет тончайшую пленку, затрудняющую спекание частиц. После отжига следует вторичный помол.

Достоинствами этого метода являются простота и отсутствие

отходов, недостатком — трудность

получения

повторяемости

свойств различных партий.

 

 

Метод термического разложения солей используют при приме­ нении сернокислых солей металлов. Для этого соли измельчают, а затем смешивают. После этого их нагревают до температуры разложения и снова измельчают. Затем смесь окислов прокали­ вают и опять размалывают в шаровых или вибрационных мель­ ницах.

Подготовка материалов осаждением нескольких гидроокисей заключается в получении осадка из раствора. Осадок промывают, высушивают и нагревают до температуры разложения и получе­ ния смеси окислов.

Достоинством последних двух методов является возможность обеспечения определенных физико-химических и структурных свойств смеси, а недостатком — необходимость переработки боль­ шого количества сырья (полезный выход около 30%)-

Смешивание составных частей обеспечивает получение задан­ ной формовочной массы. Для придания пластичности ферромаг­ нитный порошок смешивают с пластификатором (например, с рас­ твором поливинилового спирта).

Наиболее распространенными методами формования являются прессование в пресс-формах, литье под давлением и выдавлива­ ние через мундштук. Эти методы не отличаются от применяемых в керамическом производстве.

Обжиг обеспечивает снятие наклепа с ферромагнитных частиц, который появляется вследствие механических воздействий при формовке. Кроме того, в процессе обжига детали претерпевают ряд физико-химических изменений, в результате которых они при­ обретают монолитность и нужные эксплуатационные характерис­

тики. Температура обжига

устанавливается

в

пределах 800—

1200° С в зависимости от

состава материала

и

назначения де­

талей.

 

 

 

Лучшие результаты дает обжиг в туннельной печи с электри­ ческим обогревом, температура в которой устанавливается и под­ держивается при помощи терморегуляторов.

После обжига зачищают облой и шлифуют детали. Цилиндри­ ческие сердечники шлифуют на бесцентровых шлифовальных стан­ ках, П-образные — на плоскошлифовальных при помощи шли­ фовальных кругов. Шлифование должно обеспечить точные гео­ метрические размеры деталей, которые в процессе формования

Соседние файлы в папке книги из ГПНТБ