книги из ГПНТБ / Писчиков М.М. Организация и планирование производства в черной металлургии учебник

вляют ремонтные цехи, т. е. совмещаются элементы централизован­ ной и децентрализованной форм.

Важным фактором повышения эффективности службы оборудо­ вания является централизация ремонтов. Однако ее эффективность зависит от уровня надежности оборудования. Формы централизации и их соотношение меняются с изменением уровня надежности. При низком уровне надежности централизованная форма малоэффективна, поэтому в настоящее время еще невозможно перейти в масштабе всей отрасли на централизованную форму ремонтов. Ненадежная работа оборудования приводит к тому, что в производственных цехах по­ стоянно содержится многочисленный ремонтный и дежурный персо­ нал, численность которого растет.

В зависимости от объема, характера работ и источника финанси­ рования различают капитальный и текущий ремонты. Каждый вид ремонта имеет свое определенное назначение, свой источник финан­ сирования и проводится в строго установленные периоды, в связи с чем необходимо разграничение между отдельными видами ремонта по каждому агрегату в соответствии с характерными признаками ремонта и контрольным перечнем основных работ, где даются указа­ ния, какие работы по сложности и по затратам времени на их выпол­ нение должны быть отнесены к тому или иному виду ремонта; объем же ремонта определяется на основании ведомости дефектов. Периоды между ремонтами зависят от сроков службы деталей, узлов и общего состояния агрегата.

Капитальный ремонт обеспечивает частичное воспроизводство основных фондов. Его назначение — полное восстановление произ­ водительности и точности работы агрегата, а также поддержание его в дееспособном состоянии Стечение нескольких лет. Так, периодич­ ность капитальных ремонтов составляет, годы:

Финансирование капитальных ремонтов производит Госбанк по особым сметам за счет амортизационных отчислений. В объем капи­ тального ремонта входят:

полная разборка агрегата; замена всех изношенных узлов и деталей;

ремонт фундаментов, замена или ремонт станин, основных рам и валов, т. е. базовых деталей, на которых смонтированы все узлы машины;

замена или восстановление основных элементов конструкций; выверка осей и регулировка всего агрегата; сборка и приведение состояния машины (производительность,

точность, работоспособность) в соответствие с требованиями, предъ­ являемыми к новому агрегату.

280

При капитальных ремонтах металлургических печей заменяют всю или большую часть огнеупорной футеровки, металлоконструк­ ций, обмазки, кожухов, водоохлаждающей арматуры, ремонтируют или заменяют механизмы. Капитальный ремонт часто связан с ре­ конструкцией агрегатов и модернизацией оборудования с целью увеличения производственной мощности и достижения лучших тех­ нико-экономических показателей работы цеха.

Капитальный ремонт металлургического оборудования вызывает большие простои агрегатов. Так, при применении самых передовых форм организации работ капитальный ремонт доменных печей длится 27—35 суток, мартеновских печей 12—20 суток, кислородных кон­ вертеров 5—8 суток, прокатных станов 4—6 суток, трубных агре­ гатов 3— 10 суток. При этом уменьшение выпуска продукции про­ исходит не только из-за полной остановки агрегатов на ремонт, но и в результате снижения их производительности в периоды, предше­ ствующие ремонту и после него.

Металлургическое производство характеризуется строгой взаимо­ связью отдельных переделов. Поэтому продолжительная остановка одного из агрегатов на капитальный ремонт приводит к нарушению производственных связей внутри завода* затрудняет снабжение смежных цехов полуфабрикатами собственного производства.

Текущие ремонты обеспечивают частичное возобновление основ­ ных фондов и поддержание их в дееспособном состоянии сроком менее одного года и выполняются в течение непродолжительного проме­ жутка времени (смены, суток), отведенного по графику. Эти ремонты финансируют за счет текущих расходов на производство, которые входят особой статьей в калькуляцию себестоимости продукции.

В объем данного ремонта входят:

разборка отдельных узлов механизма в пределах отведенного времени для ремонта;

замена отдельных быстро изнашивающихся деталей и узлов; промывка и чистка отдельных узлов механизма, требующих

небольшого объема работ; замена масла, регулировка механизмов, устранение повышенных

зазоров, крепеж всего агрегата.

К текущему ремонту также относятся такие работы, как ремонт пода мартеновской печи и чугунной летки доменной печи, ремонт футеровок ковшей и желобов и др.

Ежегодно на текущие ремонты по заводу в целом расходуют 20— 28 млн. руб. Эти затраты по отношению к стоимости основных фон­ дов составляют 3,5—4,0%. Соотношение затрат на капитальные и текущие ремонты колеблется по отдельным металлургическим заво­ дам в пределах (50 : 50) — (40 : 60).

Снижение затрат на ремонты обеспечивают удлинением межре­ монтного цикла и снижением стоимости ремонта. Первое достигают повышением качества ремонта, применением более стойких и долго­ вечных материалов и правильной эксплуатацией агрегатов, второе — снижением расхода материалов вследствие повторного использова­ ния огнеупоров, стопорных стержней, смазочных материалов (после

281

отстоя, фильтрации или регенерации), уменьшения потерь материа­ лов (боя огнеупоров), а также сокращения трудоемкости ремонтных работ и повышения производительности труда.

§2. Система планово-предупредительных ремонтов (ППР)

Вчерной металлургии, как и в других отраслях промышленности, сложилась система ППР, под которой понимают совокупность поло­ жений, правил, организационных и технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Создание этой системы имеет своей целью обеспечить строгую закономерность вывода обо­ рудования на ремонт, своевременную подготовку необходимых для ремонта деталей, узлов и материалов, подъемных и транспортных средств, подготовку рабочей силы и правильную организацию труда

изаработной платы ремонтного персонала, а также рационально организованную материальную и техническую подготовку ремонта

спроведением его в установленные сроки и надлежащего качества. К материально-технической подготовке ремонта относятся:

составление номенклатуры сменных деталей оборудования, аль­ бомов чертежей и паспортов сменных деталей;

организации парка сменных деталей и узлов, хранения и учета их; проектирование технологического процесса ремонта и определе­

ние длительности ремонтного цикла.

Система ППР может быть осуществлена методами послеосмотровых, периодических и стандартных ремонтов.

Метод послеосмотрового ремонта заключается в том, что конкрет­ ное содержание, объем работы по ремонту и сроки его проведения определяют лишь во время предшествующего ему осмотра оборудо­ вания. Таким образом, заранее установить сроки и объем ремонтных работ и подготовиться к ремонтам не представляется возможным.

Метод периодических ремонтов заключается в том, что календар­ ные планы остановок агрегатов на ремонт составляют заранее на основе ориентировочных минимальных сроков стойкости деталей. Конкретный же объем и содержание каждого ремонта уточняют при периодических осмотрах, предшествующих ремонтам, а также в про­ цессе ремонтов. Однако этот метод имеет недостатки, заключающиеся в том, что окончательный объем ремонтных работ устанавливают все же во время ремонта. Следовательно, не представляется возмож­ ным заранее разработать детальную технологию ремонтных работ, предусмотреть рациональную организацию ремонтов и использование ремонтного и производственного персонала на каждом ремонте.

Метод стандартного или принудительного ремонта заключается в том, что длительность межремонтного цикла, т. е. период работы агрегата между двумя капитальными ремонтами, содержание и объем каждого ремонта оборудования, а также способ выполнения ремонтных операций и необходимые для этого запасные детали, узлы и число ремонтных рабочих устанавливают заранее. Внедрение этого метода позволяет наиболее эффективно организовать ремонты и использовать ремонтный персонал.

282

Основой для стандартизации ремонтных работ являются сроки службы деталей и узлов, которые устанавливают путем анализа про­ изводственной документации (карточек учета движения деталей, агрегатных книг, ведомостей дефектов, графиков ремонтов и др.), а также на основе использования многолетнего опыта механиков цехов, ремонтных мастеров и квалифицированных слесарей-ремонт- ников.

Установленные сроки службы деталей и узлов используют как основу для расчленения ремонта каждого объекта оборудования на отдельные стандартные ремонты.

Стандартизацию содержания и объема ремонтных работ осуще­ ствляют с соблюдением следующих принципов:

детали одного и того же механизма с одинаковым сроком службы сменяют одновременно;

смену деталей данного механизма, имеющих различные, но крат­ ные сроки службы, совмещают;

все неповрежденные детали или узлы механизма, без демонтажа которых невозможно приступить к ремонту или смене данной детали или узла, являются неотъемлемой частью содержания данного стан­ дартного ремонта.

Число ремонтов каждого механизма в годовом разрезе по каждому стандарту определяют делением числа суток в году на величину периодичности ремонта, за вычетом из полученного частного числа случаев его совмещения в году с другими стандартными ремонтами данного механизма.

Увеличение длительности межремонтного цикла и межремонтного периода достигают путем правильного ведения технологического про­ цесса, тщательного ухода за оборудованием, внедрения высокоэф­ фективных систем защиты оборудования от перегрузок, совершен­ ствования системы смазки, повышения износостойкости деталей и качества запасных частей, конструктивного улучшения узлов и меха­ низмов.

Большое значение имеют разнообразные мероприятия по удли­ нению сроков службы деталей оборудования. К ним относят: при­ менение деталей из легированных сталей, каменного литья, металло­ керамики, пластмасс, термическую и термомеханическую обработку деталей, электромеханическое сглаживание, упрочнение взрывов, наплавку быстроизнашивающихся деталей твердыми сплавами.

§3. Организация выполнения ремонтных работ

Времонтном деле применяют два метода организации ремонтов: метод узловых и агрегатных ремонтов и метод индивидуальных ре­ монтов. Длительность ремонта определяется приспособленностью оборудования к ремонту (ремонтопригодностью).

При узловых и агрегатных ремонтах проводят замену не отдель­ ных деталей, а заранее подготовленных узлов и агрегатов. В каче­ стве монтажно-сборочной единицы принимают конструктивный эле­ мент (узел, агрегат), обеспечивающий замену изношенных деталей

283

при наименьшем объеме сборочных работ в данном ремонтном мон­ таже в сочетании с наименьшей трудоемкостью ремонта в целом.

Разборку, дефектацию и реставрацию снятых узлов и агрегатов производят не на месте ремонта, а в механических цехах. Так, своеоб­ разной формой агрегатного способа проведения ремонта доменных печей является их надвижка.

Узловой и агрегатный ремонты по продолжительности являются скоростными, а по качеству — гарантийными. При таких ремонтах требуется меньшее количество ремонтных рабочих, так как наиболее трудоемкие и ответственные операции (съемка, прессовка, насадка, распрессовка, разборка, сборка, шабровка, притирка и др.) произ­ водят в специально оборудованных механических цехах.

При индивидуальных ремонтах отдельные, изношенные детали в период остановки агрегата на ремонт заменяют запасными, т. е. в процессе индивидуального ремонта осуществляют разборку и сборку узлов, что усложняет и удлиняет ремонт.

При проведении капитального ремонта составляют планы и гра­ фики организации работ, утверждаемые главным инженером завода.

Планирование капитального ремонта оборудования осуще­ ствляют:

методом разового проведения всего комплекса работ по капи­ тальному ремонту в период единовременной длительной остановки всего оборудования цеха;

методом проведения ремонта по рассредоточенному графику, при котором общий объем работ по капитальному ремонту расчленяют на более мелкие объемы работ по отдельным механизмам и агрегатам, которые проводят в дни плановых остановок цеха для текущих, пла­ ново-предупредительных ремонтов; этот метод широко применяют при проведении капитальных ремонтов прокатных и трубных станов.

Первый метод ремонта вызывает необходимость в сосредоточении большого количества ремонтных рабочих, что исключает возможность обеспечить все объекты в одинаковой степени квалифицированными рабочими, необходимым техническим руководством и контролем, в ре­ зультате чего снижается качество ремонтных работ. Ремонтные цехи завода во время подготовки и проведения ремонтов по такому методу оказываются чрезвычайно перегруженными, что затрудняет выпол­ нение заказов для других цехов. Поэтому такой метод капитальных ремонтов с одновременной длительной остановкой агрегатов следует считать неудовлетворительным с точки зрения организации произ­ водства и экономики предприятия.

Метод капитальных ремонтов по рассредоточенному графику поз­ воляет проводить ремонтные работы на протяжении года и без боль­ шого сосредоточения работ в период остановки агрегата, благодаря чему сокращается количество рабочих, занятых на выполнении ремонта, упростить и сократить объем работ и обеспечить равномер­ ную загрузку ремонтных служб завода. Для перехода на проведение капитальных ремонтов по рассредоточенному графику с применением узлового и агрегатного способов замены деталей необходимо:

284

разработать годовой график ремонта оборудования с учетом рас­ средоточенного выполнения капитальных работ;

составить номенклатурные списки необходимых агрегатов, узлов и деталей, установить сроки их службы и нормы запаса агрегатов, узлов и деталей, а также периодичность ремонтов;

разработать узловые чертежи и создать альбомы чертежей обору­ дования и запасных частей;

составить ведомость потребности в деталях, узлах и агрегатах, обеспечить их изготовление в соответствии с планом ремонта обору­ дования;

разработать и внедрить технические нормы на ремонтные работы для всех механизмов агрегата;

установить нормативы времени и потребной рабочей силы на замену или ревизию отдельных агрегатов, узлов и деталей.

Указанные нормативые данные оформляют в виде инструкцион­ ных карт, внедрение которых обеспечивает более высокое качество ремонта и сокращение его продолжительности. В то же время инструк­ ционные карты являются основой правильного планирования ремон­ тов, установления их объема, стоимости и потребности в рабочей силе. Наличие инструкционных карт значительно облегчает составле­ ние рабочих графиков и ведомостей ремонтов благодаря расчлене­ нию общего объема ремонта агрегата на отдельные нормализованные части.

Такая организация ремонтов оборудования позволяет привести в соответствие действительно необходимые объемы ремонтов обору­ дования с объемами ремонтных работ, выполняемых ремонтными цехами завода, отказаться от ежегодно планируемых длительных простоев агрегатов на капитальных ' ремонтах, сократить число ремонтных дней и увеличить выпуск продукции, выполнять все под­ готовительные работы и рассредоточенные ремонты при обычной пла­ новой загрузке ремонтных цехов, не нарушая нормального снабжения завода запасными деталями и сменным оборудованием, а также улуч­ шить качество выполняемых ремонтных работ в результате более полного обеспечения квалифицированными кадрами всех объектов ремонта, организации эффективного контроля за ремонтом на всех участках и своевременной подготовки необходимого количества заме­ няемых агрегатов и узлов.

Работы по текущему ремонту выполняют под руководством меха­ ника, мастера, ведущего надзор за данным агрегатом. Текущие ре­ монты производят по ведомостям дефектов, составленным на осно­ вании записей в журнале агрегата. Для проведения текущих ремон­ тов руководство цеха по годовому графику ремонтов составляет месячный график, который согласовывают с главным механиком и

и завода установлены директивные нормы остановок оборудования для проведения текущих ремонтов. После разработки отдельных узлов механизма производят осмотр и уточняют объем ремонта.

285

Текущий ремонт производят путем замены как отдельных деталей, так и целых узлов и агрегатов. Важнейшим условием рационализа­ ции текущих ремонтов оборудования является применение поузловой и поагрегатной замены деталей. По узловому методу ремонти­ руют зубчатые передачи, трансмиссионные валы и ролики роль­ гангов, шестеренные и рабочие клети прокатных и трубных станов. Агрегатным методом полностью заменяют кантователи .сортовых ста­ нов, летучие ножницы и моталки листовых станов, дисковые пилы, пакетировочные столы, лудильные ванны, флюсовые и жировые машины толстолистовых станов.

Предварительная подготовка узлов и агрегатов не только ускоряет проведение ремонта, повышает качество ремонтных работ и дает возможность равномерно и правильно загрузить ремонтные кадры, но и приводит к максимальному удлинению срока работы агрегата с наиболее короткими перерывами в работе в связи с проведением ремонтов.

Каждый текущий ремонт совмещают досмотром, и он является подготовкой к следующему ремонту. При этом составляют ведомость дефектов для следующего ремонта.

На каждый текущий ремонт разрабатывают утвержденный на­ чальником цеха план организации работ, который рассматривается ремонтными бригадами не позднее чем за сутки до остановки агре­ гатов на ремонт. Приемку оборудования после текущего ремонта производит начальник цеха совместно с механиком и электриком цеха.

§4. Межремонтное обслуживание оборудования

Всистеме ППР предусматривают уход и надзор за оборудованием, периодические профилактические осмотры с целью выявления пре­ ждевременного износа узлов и деталей, частичного устранения дефек­ тов, строгого соблюдения правил технической эксплуатации агрега­ тов и механизмов, содержания их в чистоте и наведения должного порядка во всей рабочей зоне. К межремонтному обслуживанию также относят ежесменную очистку и смазку механизмов и подъем­ ных кранов, набивку и утяжку сальников трубопроводов, подмазку

носков ковшей и желобов, ежеплавочную заправку футеровки ра­ бочего пространства мартеновских печей, чугунных, стальных и шла­ ковых леток и отверстий и т. п.

Уход и надзор за оборудованием осуществляет персонал, непо­ средственно работающий на агрегатах и механизмах, а также слесари и электрики. В соответствии с этим всю систему ухода за оборудова­ нием делят на наблюдение за его работой и обслуживание оборудо­ вания.

С целью ликвидации обезлички цеховое оборудование распреде­ ляют на участки и закрепляют его за дежурными слесарями и элек­ триками. Лица, ведущие наблюдение за оборудованием, системати­ чески по определенному графику осматривают его, отмечают ре­ зультаты осмотра в особом журнале, назначают необходимый ремонт, отмечают в журнале состояние канатов, цепей и пр.

2 8 6

Каждый производственный рабочий, соблюдая правила техни­ ческой эксплуатации, следит во время работы за состоянием своего агрегата и при обнаружении неисправностей немедленно сообщает дежурному слесарю своего участка. Дежурные слесари в течение всей смены периодически обходят закрепленный за ними участок. Кроме того, по вызову производственных рабочих они немедленно осматривают агрегат, в работе которого были замечены неисправ­ ности, и принимают меры к их устранению. Для осмотров, связан­ ных с разборкой и необходимостью проверить состояние скрытых деталей, используются перерывы в работе механизмов.

Все неустраненные дефекты бригадир дежурных слесарей запи­ сывает в журнал сменных рапортов, в котором фиксируются также простои за смену по вине механизмов, их причины и продолжитель­ ность и выполнение в течение смены работ по ремонту оборудования.

Механик цеха, просматривая ежедневно журнал рапортов, уста­ навливает срок, в течение которого должны быть устранены дефекты

идает распоряжение о подготовке к этому сроку необходимых дета­ лей. Данные сменных рапортов используются для указаний следую­ щей смене о том, какие работы должны быть произведены по устра­ нению ранее обнаруженных дефектов, учета простоев оборудования

ипроизведенных во время рабочих смен ремонтов.

Наряду с годовыми графиками ППР и осмотрами оборудования составляют в соответствии с первыми годовыми графиками смены смазки в смазочной системе механизмов.

Профилактические осмотры оборудования производят: регулярно в течение смены в порядке осуществления ухода и

надзора за оборудованием во время его работы; при приеме и сдаче смены;

периодически по заранее разработанному календарному графику. Во время осмотров оборудования выявляют неисправности от­ дельных деталей, узлов и механизмов, проверяют нагрев трущихся поверхностей, состояние смазочной системы. Периодические осмотры производят с разборкой оборудования для определения состояния скрытых деталей: шеек валов, вкладышей подшипников, зубьев

шестерен и пр.

При определении периодичности осмотров учитывают сложность оборудования, его состояние, режим работы и загруженность, а также значение оборудования в ходе технологического процесса.

Если в агрегате имеется деталь с дефектами, то за этой деталью устанавливают специальный непрерывный надзор. Профилактиче­ ские осмотры производят бригады ремонтных слесарей, механик цеха, помощник начальника цеха по оборудованию и представитель отдела главного механика. График осмотров строят так, чтобы каждый агрегат осматривался помощником начальника цеха по оборудованию более чем один раз в месяц, а наиболее ответственные агрегаты — каждую неделю.

Документом, в котором фиксируются сроки осмотров каждого агрегата, является годовой график осмотров и ремонтов оборудо­ вания цеха, В нем указывают месяц и число, когда должен быть про-..

287

изведен осмотр, а также кем он будет производиться. Этот график составляют помощник начальника цеха по оборудованию совместно с отделом главного механика и утверждает главный инженер завода. Контроль за выполнением графика осмотров возлагают на отдел главного механика. Результаты осмотров заносят в журнал осмотров и ремонтов оборудования. Здесь же указывают порядок устранения дефекта (путем ремонта старой детали или установки новой детали), намечаемый срок ремонта, дату его выполнения и срок службы деталей.

Особо выделяют и регистрируют в отдельном журнале осмотры маховиков и шкивов прокатных и трубных станов, поскольку нали­ чие в них даже незначительных дефектов может привести к серьезным авариям и длительным остановкам. Такие осмотры производятся периодически (один раз в 15 дней) комиссией в составе помощника начальника цеха по оборудованию или механика цеха, представи­ телей отдела главного механика и заводской лаборатории. Резуль­ таты осмотров заносят в специальную карточку, составленную в двух экземплярах (для цеха и для отдела главного механика). Подъемное оборудование, кроме обычных профилактических осмотров, подвер­ гают периодическому освидетельствованию и испытанию, которое производит инспектор котлонадзора в устанавливаемые им сроки. При этом присутствуют помощник начальника цеха по оборудова­ нию, представители отдела главного механика и . отдела техники безопасности. Результаты испытаний заносят в крановые книги по каждому крану.

§5. Составление ведомостей дефектов

играфиков ремонтов

Изношенные детали во многих случаях могут быть отремонтиро­ ваны. С этой целью на каждую деталь, подлежащую ремонту, состав­ ляют листок дефектов, в котором указывают обнаруженные дефекты и величину износа. На основании его выдают заказ на ремонт детали. Часть сменяемых деталей подлежит постоянному хранению на складе запасных деталей. Норму запаса их определяют с учетом срока службы деталей, количества одинаковых агрегатов или же общего количества одинаковых деталей в различных агрегатах и продолжи­ тельности изготовления этих деталей. На складе хранят не только отдельные детали, но и предварительно собранные узлы.

Основными условиями полной подготовки ремонта является точ­ ное установление объема и характера предстоящих работ, что опре­ деляется ведомостями дефектов на производство капитальных и теку­ щих ремонтов. Эти ведомости составляет помощник начальника цеха по оборудованию отдельно по каждому объекту ремонта с разбивкой по видам работ (строительные, механические, энергетические).

В составлении ведомостей дефектов принимает участие предста­ витель отдела главного механика. Окончательно же их корректи­ рует отдел главного механика и утверждает главный механик. Выписку из ведомости дефектов по отдельным видам работ вместе

288

с заказом направляют цехам-исполнителям для включения в их производственную программу.

Ведомости дефектов на капитальный ремонт разрабатывают в чет­ вертом квартале года, предшествующего планируемому. В процессе выполнения ремонта их уточняют и дополняют. Ведомости дефектов на капитальные ремонты оборудования составляют в соответствии с утвержденным титульным списком, и они являются первичным документом, на основании которого ведут всю подготовку к ремонтам. В ведомостях предусматривают деление всего объема ремонта на отдельные части, причем все работы, отнесенные к каждой части объема, группируют вместе по видам ремонтных работ.

Ведомость дефектов служит основанием для дальнейшего состав­ ления ведомости потребности в узлах и деталях, ведомостей ремонтов, рабочих графиков и смет на капитальный ремонт.

на текущий ремонт — на основании данных надзора и наблюдения за оборудованием во время предшествующих ремонтов и осмотров, а также в процессе эксплуатации; ведомость ремонтов является пла­ ном-заданием на проведение данного ремонта, на основании ее про­ водят и контролируют ремонт, а также производят приемку агре­ гатов, механизмов или узлов после ремонта; составляют ведомость ремонтов под руководством помощника начальника цеха по обору­ дованию.

В соответствии с принятым ремонтным циклом и на основании данных о производственных ремонтах в течение прежних лет назна­ чают вид ремонта на планируемый год. Сроки текущих ремонтов планируют в зависимости от режима работы цеха. Дни капитального ремонта вспомогательных агрегатов приурочивают к остановкам ведущих агрегатов на капитальный ремонт. Кроме того, при назна­ чении сроков ремонта учитывают возможности изготовления необ­ ходимых для ремонта деталей и увязывают по времени ремонт со­ пряженно работающих агрегатов. Сроки ремонта в течение года уточняют и передвигают в ту или иную сторону. Плану проведения ремонтов придают т^кое же значение, как и производственному плану. Его используют для получения исходных данных для определения баланса времени работы агрегатов и расчета производственной программы отдельных цехов.

Годовой план составляют в виде графика, в который включают также годовой план осмотров. В этом графике дают перечень всех агрегатов цеха с указанием месяца и числа остановки их на ремонт, продолжительности и вида ремонта. По окончании ремонта на гра­ фике делают соответствующую отметку.

Руководствуясь годовым графиком, производят:

расчет потребности в запасных частях, материалах, рабочей силе и денежных средствах на планируемый период;

289