книги из ГПНТБ / Писчиков М.М. Организация и планирование производства в черной металлургии учебник

Плановый фонд заработной платы цеха рассчитывают на основе плановой численности работников, графика выходов и систем оплаты труда, установленных для каждой категории и групп работников.

Инженерно-технические работники и служащие цеха оплачи­ ваются по повременно-премиальной, а МОП — по повременной си­ стемам. Системы оплаты труда рабочих должны учитывать роль ра­ бочих в осуществлении производственного процесса. Обычно произ­ водственные рабочие доменных цехов оплачиваются по прямой или косвенной сдельно-премиальной системам оплаты труда, дежурный персонал — по косвенной сдельно-премиальной и ремонтный персо­ нал — по повременно-премиальной системе.

Условием премирования для всех категорий работников является выполнение плана по производству цехом или обслуживаемым участ­ ком. Конкретные показатели премирования зависят от категории работников и групп рабочих.

В плане по труду отдельно указывают размер премий из фонда заработной платы и фонда материального поощрения.

Премии рабочим предусматривают как из фонда заработной платы так и из фонда материального поощрения; премии ИТР и служащим — только из фонда материального поощрения.

Премии рабочим из фонда заработной платы устанавливают за выполнение плана производства чугуна в натуре в размере 20, 15 или 10% месячного заработка по тарифу (в зависимости от роли рабочих в производстве) и соответственно 2,0; 1,5 и 1,0% за каждый процент перевыполнения плана. Причем размер премии за перевы­ полнение плана не может превышать размера премии за выполнение плана.

Дополнительно рабочих премируют из фонда материального поощ­ рения. Положения о премировании из этого фонда разрабатывают сами предприятия (администрация и профсоюзная организация). Положения предусматривают показатели и условия премирования и размер премий.

Для отдельных групп и профессий рабочих показатели премиро­ вания различны. Так, рабочим, обслуживающим доменную печь, может быть установлена премия:

за соблюдение графика выпуска чугуна по следующей шкале:

190

Показателями премирования могут быть также: снижение потерь чугуна, сдача вагонов МПС в исправном состоянии (для рабочих ва­ гоноопрокидывателя), отсутствие загрязнения чугуновозных ковшей передельным чугуном (для машинистов кранов разливочных машин) и другие при условии выполнения плана по производству.

Для ИТР и служащих доменного цеха премии устанавливают на основе разрабатываемого положения, где указаны показатели, усло­ вия премирования и размер премии. Наряду с условиями премирова­ ния, невыполнение которых влечет полное лишение премии, уста­ навливают условия, невыполнение которых ведет к частичному ли­ шению премии.

Так, показателем премирования для ИТР может быть выполне­ ние объема реализации (в денежном выражении) при условии вы­ полнения объема производства чугуна в натуре и прибыли (невыпол­ нение которых ведет к полному лишению премии) и выполнения плана по производительности труда (невыполнение которого ведет к частичному лишению премии). Наряду с общим положением для отдельных должностей ИТР утверждают положения премирования за улучшение отдельных технико-экономических показателей (на­ пример, для мастеров печей — за соблюдение графика выпусков чугуна и т. п.).

Кроме того, для рабочих, ИТР и служащих доменного цеха уста­ навливаются премии за работу по итогам года.

§ 5. Планирование себестоимости чугуна

Себестоимость чугуна являетсянаряду с объемом производства чугуна в натуре одним из основных оценочных показателей работы цеха.

Вдоменном цехе калькуляции себестоимости чугуна составляют

вцелом по цеху и по каждой печи в отдельности по видам чугуна (сортовые калькуляции) и на чугун в пересчете на передельный (це­ ховые и агрегатные калькуляции). Калькуляции себестоимости про­

дукции составляют годовые, квартальные, месячные. Калькуляция себестоимости чугуна приведена в табл. 19.

В структуре затрат на производство чугуна большую долю со­ ставляет заданное (80—90%), в том числе железорудная часть шихты

30—40%, топливо 40—60%.

Расходы по переделу характеризуются следующей структурой затрат: энергозатраты 30—50%, текущий ремонт и содержание основ­ ных средств 10—20%, амортизация основных средств 10—20%;

остальные статьи затрат 30—50%.

Поскольку основная доля затрат при выплавке чугуна при­ ходится на сырье, основные материалы и топливо, то наибольшей экономии на себестоимости чугуна добиваются при снижении рас­ ходных коэффициентов шихтовых материалов и использовании менее дорогих материалов. Это достигается улучшением гранулометри­ ческого состава агломерата, повышением прочности кокса и давления на колошнике — все это снижает вынос пыли. Эффективным средством

191

Т а б л и ц а 19

192

снижения расхода кокса является применение комбинированного дутья. Рациональным является использование в доменной шихте скрапа, сварочного шлака и агломерация колошниковой пыли.

Важным фактором снижения расходов по переделу на 1 т чугуна является повышение производительности печей, так как примерно 50% расходов по переделу являются условно постоянными затратами.

Резервом снижения себестоимости чугуна является осуществле­ ние мероприятий по научной организации производства и труда, наиболее полная реализация побочной продукции.

Особая роль в снижении себестоимости чугуна принадлежит автоматизации, особенно когда она (применение ЭВМ для управления процессом плавки) решает задачу оптимизации производственного процесса.

Составление сметы производства цеха. Для увязки плана по себе­ стоимости с другими разделами техпромплана (планом по производ­ ству продукции, планом по труду и др.) составляют смету производ­ ства. При этом все затраты суммируются по первичным элементам, для чего комплексные статьи затрат (текущий ремонт и др.) расчле­ няют на составные элементы.

§6. Особенности организации и планирования

вагломерационном цехе

Из всех мероприятий, обеспечивающих повышение экономич­ ности доменного производства, определяющим является подготовка шихтовых материалов к плавке и, в частности, агломерация железных руд. Поэтому современные металлургические заводы имеют в своем составе агломерационные цехи.

В состав шихт аглофабрик входит: мелочь железных руд, кон­ центраты, марганцевая руда, флюсы (известняк, известь), топливо (коксик, штыб), окалина, колошниковая пыль, пиритные огарки.

Поступление, подготовка и агломерация материалов осуществ­ ляются на следующих участках аглофабрик: приемные бункера (обычно отдельные для топлива, флюсов и рудного сырья), отделе­ ния подготовки сырья и материалов, шихтовое отделение, агломера­ ционный корпус. Материалы от приемных бункеров в шихтовое от­ деление подают обычно отдельными цепочками транспортеров.

Основной участок цеха — аглоленты. Удельная производитель­ ность агломерационных лент зависит от ряда факторов: типа, мине­ ралогического и гранулометрического состава спекаемой железной руды, состава шихты, технологических параметров процесса спека­ ния, технической характеристики основного оборудования и может быть выражена формулой

q = 60Кус т/(м2-ч),

где К — относительный выход годного (определяют опытным путем);

у— насыпная масса шихты, т/м3 (зависит от минералогического состава компонентов шихты);

194

с— вертикальная скорость спекания, м/мин (зависит от тех же факторов, что и насыпная масса шихты, а также от техно­ логических параметров процесса и характеристики обору­ дования).

Взависимости от указанных выше факторов удельная произво­ дительность аглолент меняется в широких пределах.

Для различной крупности материалов и для аглолент с различ­ ной площадью спекания эти пределы приведены в табл. 20.

Годовая производительность аглофабрики определяется удель­ ной производительностью лент, их суммарной полезной площадью спекания и фактическим временем работы. При определении факти­ ческого времени работы необходимо учитывать текущие простои (1% к номинальному времени), остановки на текущий ремонт (6— 10 суток в течение года на каждую аглоленту) и капитальный ремонт (каждая аглолента через 3—5 лет на 10—20 суток).

Калькуляция себестоимости агломерата представлена в табл. 21.

Т а б л и ц а 21

195

Продолж ение табл. 21

V.Расходы по переделу Топливо технологическое:

196

—

Доля затрат на сырье и основные материалы составляет 70—80%. Затраты на твердое топливо составляют 6—12%, расходы по пере­ делу 12—20%.

Основные направления снижения себестоимости агломерата — использование отходов производства (окалины, колошниковой пыли и пр.), тщательная подготовка топлива, интенсификация процесса спекания.

Штаты аглофабрик зависят от количества установленного обору­ дования, степени механизации и автоматизации производственных процессов, уровня централизации ремонтного хозяйства.

Для большинства рабочих агломерационных цехов применяют повременно-премиальную систему оплаты труда.

§ 1. Технико-экономическая характеристика сталеплавильного производства

Сталеплавильное производство является промежуточным звеном между доменным и прокатным производствами.

Производство стали осуществляется в мартеновских печах, кон­ вертерах и электропечах. В настоящее время основная масса стали (около 70%) производится в мартеновских печах, что объясняется

197

исторически сложившимися условиями развития сталеплавильного производства.

По уровню развития мартеновского производства отечественная металлургия занимает ведущее место в мире. Советский Союз рас­ полагает самыми крупными печами в мире — 600- и 900-т. В печах емкостью более 200 т выплавляется свыше 80% объема мартеновской стали. Работа отечественных печей характеризуется высокими пока­ зателями съема стали с 1 м2 площади пода и часовой производитель­ ности. Например, на заводах Криворожском и им. Ильича суточный съем стали составляет 12— 14 т/м2, а часовая производительность 75— 80 т. Эти показатели примерно на 30—35% выше аналогичных пока­ зателей работы мартеновских печей в США.

Высокие показатели работы мартеновских печей обеспечиваются широким применением кислорода, сжатого воздуха и природного газа, передовой организацией производства, увеличением размеров печей, механизацией и автоматизацией производственных процес­ сов и совершенствованием технологии выплавки и разливки стали.

В настоящее время с применением кислорода выплавляется около 70% всей мартеновской стали. Наилучший эффект достигается при использовании кислорода для обогащения факела и продувки ванны в периоды плавления и доводки. Такое применение кислорода позво­ лило на отдельных заводах значительно сократить длительность плавки (до 3,25—3,30 ч).

Росту производительности мартеновских печей способствует также использование сжатого воздуха. Так, на КМК за счет этого интен­ сификатора производительность печей возросла на 9—10%.

Перевод мартеновских печей на отопление природным газом обес­ печивает повышение их производительности на 2—3%, при этом удельный расход топлива снижается на 3—4%. В 1970 г. с приме­ нением природного газа было выплавлено более 80% объема мартенов­ ской стали.

При укрупнении мартеновских печей в значительной мере улуч­ шаются технико-экономические показатели работы (расход топлива, энергии, огнеупоров, производительность труда, себестоимость стали, удельные капитальные затраты). Этому же способствуют автоматиза­ ция технологических процессов и механизация трудоемких операций.

На отдельных предприятиях рост производительности мартенов­ ских печей сдерживается недостаточной пропускной способностью разливочных пролетов. Применение непрерывной разливки стали, а также разливки с химическим и механическим закупориванием слитков ускоряет процесс разливки, улучшает качество стали и по­ вышает выход годного металла в прокатных цехах; при этом же от­ падает надобность в подготовке составов, отделении раздевания слит­ ков, обжимных станах.

Особое место в техническом прогрессе мартеновского производ­ ства занимает качество стали. Повышение его обеспечивается ва­ куумированием и обработкой жидкого металла синтетическими шла­ ками.

198

В последние годы широкое развитие в нашей стране получил кислородно-конвертерный процесс производства стали. Этот процесс по сравнению с мартеновским является более производительным и эффективным. Например, производительность 100-т конвертера равна производительности 600-т мартеновской печи. Удельные капиталь­ ные затраты на строительство конвертерного цеха примерно в 1,5 раза ниже удельных капитальных затрат на. строительство мартеновского цеха. Себестоимость конвертерной стали также ниже, чем мартенов­ ской.

Конвертерный процесс в большей мере, чем мартеновский, под­ дается механизации и автоматизации. По качеству конвертерная сталь не уступает мартеновской.

В кислородных конвертерах выплавляют углеродистую и низко­ легированную сталь. В настоящее время разрабатывают технологию выплавки в этих агрегатах легированной стали — электротехниче­ ской, нержавеющей и т. д.

За годы восьмой пятилетки введены в эксплуатацию конвертеры емкостью 100—300 т. В общей выплавке стали доля производства ее в кислородных конвертерах возросла с 4,4% в 1965 г. до 17,2%

в1970 г.

Втекущей пятилетке предусматривается дальнейшее увеличение производства конвертерной стали. Массу плавки во вновь вводимых

конвертерах намечено довести до 350 т. Доля конвертерной стали в общем объеме выплавки в 1975 г. должна составить около 30%.

Быстрый технический прогресс в народном хозяйстве СССР может быть обеспечен лишь при значительном повышении качества стали. Сталь с высокой механической прочностью, коррозионной стойкостью и другими специальными свойствами выплавляют в основном в элек­ трических печах.

Рост потребности в электростали обусловил развитие электро­ металлургии в направлении увеличения емкости печей и удельной мощности печных трансформаторов, совершенствования технологии и интенсификации процесса дуговой электроплавки, автоматизации теплового и технологического режимов плавки, механизации трудо­ емких процессов, разработки новых методов выплавки и разливки

стали.

В 1966— 1970 гг. были введены в строй электросталеплавильные цехи с дуговыми печами емкостью 100 и 200 т. К 1971 г. доля печей емкостью 45 т и более составляла около 50% в общей емкости всех электросталеплавильных печей. Емкость электропеней непрерывно увеличивается, поскольку при этом улучшаются технико-экономи­ ческие показатели работы (электрические и тепловые потери, произ­ водительность агрегатов и обслуживающего персонала, себестоимость

продукции, удельные капитальные затраты).

В электросталеплавильном производстве, так же как в мартенов­ ском и конвертерном, для интенсификации процесса выплавки стали широко применяется кислород. В 1970 г. доля электростали, выплав­ ленной с применением кислорода, составила около 60% от общей вы­ плавки. Использование кислорода повышает производительность пе­

199