книги из ГПНТБ / Перельман А.Е. Построение моделей автоматизированных систем оперативного управления производством

новное задание,- осуществляется, как было отмечено выше, по соответствующим критериям. Однако в процессе выполнения работ могут возникнуть ситуации, которые не были учтены при форми­ ровании основного оперативно-производственного задания. Это может привести к необходимости исключения отдельных работ из основного задания либо в текущем отрезке времени могут изме­ ниться -наличные мощностные фонды, на объем которых было рас­ считано основное задание. Причины, препятствующие выполнению работ, могут быть различными. Из-за сложности организации опе­ ративного автоматизированного регулирования задания в процес­ се его выполнения компенсация возникших отклонений от уста­ новленного основным заданием перечня и объемов работ требует создания их дополнительного резерва, который должен обеспечить подразделениям предприятия нормальные условия организации производственного процесса, т. е. сочетание ритмичной работы с рациональным использованием производственных ресурсов. По­ этому для предупреждения возможных простоев и создания усло­ вий рационального ведения производственного процесса объем работ, предусмотренный основным заданием, должен быть расши­ рен. Это создаст условия для оперативного маневрирования рабо­ тами, использования оборудования, загрузки рабочих мест в за­ висимости от различных ситуаций, возникающих в процессе вы­ полнения заданий.

Объем работ, включаемый в дополнительное задание, превы­ шает загрузку наличных производственных мощностей, полное ис­ пользование которых предусматривается основным заданием. Его величина определяется периодичностью выдачи оперативных про­ изводственных заданий, номенклатурой и количеством выполняе­ мых работ и организационно-техническими условиями, связан­ ными с их выполнением. Обычно величина дополнительного зада­ ния равна основному. Однако в каждом конкретном случае она может быть меньше или больше его. Дополнительное задание при­ меняется в схемах очередности выполнения работ: по плану на текущую дату либо интервал времени.

Всхемах комплексного формирования задания резервом работ служит картотека пропорциональности, которая предоставляет в распоряжение командиров производства в дополнение к критиче­ скому перечню работ, поступающему с ЭВМ, дополнительную от­ сортированную информацию о комплектности незавершенного про­ изводства. Последняя служит достаточной базой при необходи­ мости маневрирования набором работ, оперативно включаемых в задание исполнителям.

Вотличие от рассмотренных выше методов компенсации ос­ новного задания в схеме определения очередности работ по сквоз­ ному плану-графику эту функцию выполняет получаемый с ЭВМ резервный набор работ. Последний служит резервом для исклю­ чения возможных срывов и обеспечения бесперебойного хода про­ изводственного процесса между очередными ежедневными полу­ чениями с ЭВМ нового основного задания, которое построено на

100

оценке создавшихся в производстве ситуаций. При ежедневной пе­ риодичности получения с ЭВМ очередных оперативных производ­ ственных заданий необходимость в создании дополнительного объ­ ема работ практически отпадает. Увеличение периодичности вы­ дачи заданий с ЭВМ до трех-пяти и более суток уже не может быть ограничено небольшим резервом в наборе работ, а требует одновременного получения с основным заданием также и допол­ нительного.

Порядок включения работ в дополнительное задание анало­

ния работ. В дополнительное задание и в резервный набор работ включаются те, которые по установленному приоритету следуют за работами, включенными в основное задание.

3.5. БЛОК СТРУКТУРЫ ОПЕРАТИВНЫХ

ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАДАНИЙ

Структура оперативных производственных заданий определяет качественную сторону управления производством, так как при вы­ даче заданий они могут быть построены с учетом следующих ос­ новных условий:

комплектации расчетных партий запуска, набора номенклатуры по групповому представителю,

использования и восстановления складских запасов, балансирования материальных ресурсов, балансирования мощностных ресурсов, многовариантных технологических процессов.-

По фактическому укомплектованию производства деталями определяется необходимость их очередного изготовления в количе­ ствах, достаточных для выполнения,- плановых заданий в установ­ ленные сроки. Вопросы, связанные с использованием складских запасов или их восстановлением, вносят соответствующие коррек­ тивы в обеспеченность производства деталями и влияют на опре­ деление количества деталей, подлежащих изготовлению в текущем планируемом периоде. Установленное по принятым условиям ко­ личество деталей увеличивается до величины, равной расчетной партии запуска или кратной ей. Таким образом, первая группа условий, связанных с комплектацией расчетных партий запуска, использованием или восстановлением складских запасов и набо­ ром номенклатуры по групповому представителю, оперативно оп­ ределяет количество деталей, подлежащих изготовлению в теку­ щем планируемом периоде в соответствии с фактическим укомп­ лектованием ими производства во время запуска очередной пар­ тии деталей.

Реализация в оперативных производственных заданиях второй группы условий: балансирования материальных и мощност­ ных ресурсов, многовариантных технологических процессов — определяет возможность выполнения установленных объемов ра-

101

бот по фактическому наличию материальных и мощностных ре­ сурсов при одновременном стремлении к комплектному составу незавершенного производства.

В зависимости от структуры модели автоматизированной си­ стемы оперативного планирования и управления производством, связанной с конкретным предприятием, определяется выбор усло­ вий или их сочетаний как внутри кал-сдой группы, так и между обеими группами.

Особое внимание должно быть обращено на включение в мо­ дель системы элементов, связанных с решением задач оператив­ ного контроля обеспеченности планируемого периода необходи­ мыми материальными и мощностными ресурсами, а также выбора варианта исполнения технологического процесса при возникнове­ нии дефицита в основном технологическом оборудовании. В связи со сложностью выполнения на ЭВМ указанных комплексов расче­

нированного на период объема работ следует проводить не по всей номенклатуре материалов, а только по основным, лимитирующим производство. По остальному перечню материалов можно ограни­ читься ежемесячным контролем обеспеченности ими производства и анализом их использования.

Оперативный контроль за обеспеченностью производства обору­ дованием следует также проводить не по всем подразделениям предприятия и не по всему оборудованию. Он должен быть обес­ печен в первую очередь на ведущих линиях технологической цепи изготовления изделий и лимитирующем производство оборудова­ нии. При включении в модель системы вопросов, связанных с вы­ бором варианта технологического процесса, необходимо руковод­

обеспечения ими производства. В решении данной задачи должны быть рассмотрены вопросы ограничения детале-операций, подле­ жащих автоматизированному выбору варианта выполнения техно-' логического процесса в соответствии с ходом производства и де­ фицитности ведущего оборудования.

ния оборудования, трудоемкость изготовления деталей, объем не­ завершенного производства.

Так, увеличение размера партии запуска деталей улучшает ис­ пользование оборудования за счет снижения его простоев на пере­ наладки, а также уменьшает трудоемкость изготовления деталей.

102

Последняя достигается снижением на каждую из деталей доли

тии запуска деталей увеличивает объем незавершенного производ­ ства, которое имеет прямую зависимость от основных данных: дли­ тельности производственного цикла, стоимости материалов и их количества, заработной платы. Все эти факторы учитываются при расчетах величины партии запуска деталей и соответственно нахо­ дят отражение в нормативах и организационно-технических усло­ виях работы подразделений предприятия. Поэтому организация производства с соблюдением расчетных партий запуска деталей позволяет обеспечить их изготовление с установленными норма­ тивными затратами.

В период разработки месячных или квартальных планов про­ изводства проводятся расчеты необходимого количества деталей по формуле (1). При выпуске изделий в последующих планируе­ мых периодах полученное количество деталей доводится до вели­

часто требует проведения дополнительных корректив против пер­ воначальных расчетных данных для определения количеств дета­

У—суточный расход детали (условное количество);

103

Периодичность запуска партий деталей и дата запуска очеред­ ной партии (номер сутко-комплекта) определяются по формулам:

В течение планируемого периода в изготовлении деталей имеют место отклонения от установленных условий работы, которые тре­ буют принятия оперативных решений в корректировке количества деталей, необходимых для завершения месячных или квартальных

где Яфз —количество деталей, подлежащих изготовлению в пла­ нируемом периоде по фактическому состоянию укомп­ лектованности производства на текущую дату;

Яфзп — то же с учетом расчетной величины партии запуска. Оперативное определение в течение планируемого периода ко­ личества деталей, подлежащих изготовлению, с учетом величины их расчетных партий запуска позволяет своевременно определять необходимые ресурсы и обеспечивает возможность проведения производственного процесса по установленным нормативным за­ тратам. Отклонения от расчетных условий работы могут быть обо­ снованы только в случаях возникновения дефицита в наличных мощностных, материальных и трудовых ресурсах. При этом необ­ ходимо для сведения потерь к минимуму работу так организовать, чтобы эти отклонения были допущены только на одной изготов­ ляемой партии деталей, а не на каждой повторяемой в течение

планируемого периода (месяца).

Контроль обеспеченности производства необходимыми ресур­ сами для организации работы расчетными партиями запуска де­

с наличными производственными ресурсами. Дополнительная по­ требность в оборудовании, материалах, фонде заработной платы

104

Потери, вызванные отклонениями в изготовлении деталей от расчетных партий запуска, характеризуются: дополнительными простоями оборудования за счет увеличения удельной доли затрат подготовительно-заключительного времени, приходящегося на каждую из деталей и соответственно ему дополнительного удель­ ного расхода фонда заработной платы, который возникает из-за того, что затраты, необходимые для выполнения работ по подго­ товке оборудования к изготовлению расчетной партии деталей, ис­ пользуются в данном случае для производства меньшего количе­ ства деталей.

Удельные затраты подготовительно-заключительного времени и соответствующий ему расход фонда заработной платы на каж­

В— количество изготовленных деталей.

Расчет простоя оборудования и дополнительного расхода фон­ да заработной платы при изготовлении деталей в количествах, от-

105

личных от расчетных величин партии запуска, проводится но фор­ мулам:

Дополнительные ресурсы, необходимые для изготовления дета­ лей расчетными партиями запуска, в количествах, превышающих потребность в них текущего планируемого периода, рассчитыва­ ются по формулам:

106

3.5.2. Набор номенклатуры по групповому представителю

Использование группового представителя в виде планово-учет­ ной единицы вызывает необходимость проведения дополнительных построений как при выдаче оперативных производственных зада­ ний, так и при организации учета хода их выполнения с одновре­ менным технико-экономическим анализом использования налич­ ных мощностных и материальных ресурсов. Включение функций анализа в комплекс задач, решаемых системой, связано с разли­ чием в плановых ресурсах, установленных по групповому предста­ вителю и фактически необходимых для выполнения оперативных заданий но принятой развернутой номенклатуре изделий. Учет хода выполнения плана производства ведется на базе оперативной ин­ формации о количестве изготовленных деталей либо изделий за прошедшие сутки. Дополнительным условием является их объеди­ нение в группы. Для решения этой задачи необходимо наличие в шифре детали, изделия признака, объединяющего их в одну и ту же группу. Отличием данной схемы модели является то, что выпол­ нение работ по установленному групповому представителю ( В Т ) производится на основании сложения позиций, входящих в группу, без дополнительной входной оперативной информации:

Одновременно с определением количества изготовленных дета­ лей, изделий по групповому представителю проводятся расчеты календарных сроков выполнения плановых заданий по каждому групповому представителю. Здесь необходимо отметить несколько схем решений. По первой схеме в случаях, когда допустима замена деталей, изделий, входящих в одну группу, друг другом, продви­ жение учетной групповой позиции определяется суммой ее состав­ ляющих. Например, в состав группы А входят изделия AB, АС, АД (где А является признаком группы). Месячным планом производ­ ства предусмотрено изготовление изделий по группе А в количе­ стве 220 шт., в том числе: изделий AB — 44 шт., АС — 66 шт., АД—110 шт. Исходя из условий равномерной суточной потреб­ ности в изделиях календарным планом-графиком предусмотрено изготовление ежедневно (при 22 рабочих днях в планируемом пе­ риоде) изделий AB — 2 шт., АС — 3 шт., АД — 5 шт. и соответ­ ственно по группе /4 — 10 шт.

Рассмотрим состояние хода выполнения плановых заданий на десятый рабочий день месяца при соответствующем изготовлении изделий: AB — 40 шт., АС — 45 шт., АД — 25 шт. Таким образом, план по изделию AB выполнен на 20-й рабочий день (40 : 2), АС — на 15-й (45 : 3), АД — 5-й (25 : 5). При условии возможной замены

107

изделий внутри группы А задание по ней будет выполнено на 11-й рабочий день и определится следующим расчетом.

Количество изделий, изготовленных по группе, будет равно:

. А = AB + АС + АД = 40 + 45 + 25 = 110 шт.

Выполнение месячного планового задания в рабочих днях (С) определяется:

С = 110 s 1 0 = 11.

При второй схеме решения замена одного изделия другими внутри группы недопустима. Тогда выполнение плана выпуска по данной группе изделий фиксируется состоянием его выполнения по самой отстающей позиции. В приведенном выше примере это будет соответствовать выполнению плана производства по группе А на 5-й рабочий день месяца, т. е. по изделию АД, которое из трех изделий, составляющих данную группу {AB, АС, АД), является са­ мым крайним. Однако при этой схеме необходимость в проведении расчетов суммарной укомплектованности производства изделиями данной группы также нужна, так как с ее помощью производится определение потребности в необходимых ресурсах по нормативам группового представителя и сопоставление фактического использо­ вания ресурсов с нормативными данными группового представи­ теля. Особо следует обратить внимание на отличие в потребных ресурсах между групповым представителем и фактически изготов­ ляемыми деталями, изделиями, когда оно имеет не только количе­ ственное различие, но и качественное. Проследим на примере, как изменяется потребность в оборудовании при изменении номенкла­ турного набора изделий внутри группы в течение планируемого ме­ сяца.

108

Анализ полученных результатов свидетельствует о неравномер­ ной загрузке оборудования в каждом из рассчитанных вариантов плана при неизменном количестве выпуска изделий в группах. Наи­ более напряженной является загрузка автомата ХВА-3 по второ­ му варианту плана, так как в этом случае номенклатурным планом производства изделий в первой и второй группах предусмотрен вы­ пуск болтов М10 (первая группа) и М12 (вторая группа), обраба­ тываемых на одном и том же оборудовании.

В зависимости от анализа плана производства предприятия нормативы потребности в оборудовании на изделие-представитель группы могут предусматривать для выполнения одной и той же операции не один тип оборудования, а весь его ряд, который не­ обходим для обработки каждого из изделий группы. Однако вели­ чина этого норматива не является суммой затрат времени на вы­ полнение данной операции каждого из изделий группы, а содержит долевую часть его, которая определяется продолжительностью об­ работки на каждом из станков и пропорциональна количеству каж­ дого из изготовляемых изделий в составе данной группы. Эти нор­ мативы при изменении структурного состава плана изделий внутри группы и различии в технологических процессах их изготовления не могут оставаться стабильными и подлежат соответствующей корректировке.

3.5.3. Использование и восстановление складских запасов

Неравномерная потребность в определенных мощностных ре­ сурсах между планируемыми месяцами, а также в течение одного месяца влечет за собой в одних случаях неиспользование наличных ресурсов, а в других создает дефицит, препятствует выполнению плановых заданий. Таким образом, при наличии мощностных ре­ сурсов возникающие отдельные «пиковые» потребности в плани­

мощностных ресурсов с последующим потреблением деталей со склада в периоды образовавшегося в них дефицита. При разра­ ботке календарных планов-графиков производства необходимо про­ вести дополнительный комплекс расчетов по определению даты

109