книги из ГПНТБ / Добыча и переработка серных руд Роздольского месторождения

мелких глинистых классов. Однако грохочение руды оказалось невозможным из-за весьма низкой проходимости мелких классов через щели грохота, и последний был демонтирован.

Степень дробления руды в молотковых дробилках г = 6; выход класса >>50 мм — 10 ->1С%; выход го то во го продукта для фло­ тации « 0,25 мм) после среднего дробления — 7 > 12%. Удельный расход электроэнергии 1,35 квт-ч/т руды.

Недостатки существующей схемы дробления: отсутствие эф­ фективного грохочения перед крупным и средним дроблением; наличие большого количества перегрузочных узлов в корпусе № 2, что исключает возможность транспортировки и переработки гли­ нистых руд, вследствие чего нарушается шихтовка руды, пода­ ваемой на обогатительную фабрику; отсутствие эффективных дро­ билок для среднего дробления руд.

При работе молотковых дробилок ударного действия проис­ ходят вспышки (загорание) серной пыли, что приводит к загазован­ ности рабочих мест сернистым газом. Применение для дробления руды конусных дробилок невозможно из-за высокого содержания в руде глин.

Измельчение

Дробленая руда из дробильного цеха или со склада подается в бункера обогатительной фабрики. Измельчение руды произво­ дится в две стадии: первая стадия от 50 до 5 мм в стержневых мель­

В качестве дробящих тел первой стадии измельчения приме­ няются стеряши из стали ЗОГ диаметром 60 — 120 мм, длиной 3,5 м с общей загрузкой в одну мельницу 35 т. Дробящими телами вто­ рой стадии измельчения слуяіат шары диаметром 60 — 120 мм. Шаровая загрузка одной мельницы составляет 45—47 т. Циркуля­ ционная нагрузка колеблется в пределах 450—600% в зависимости от типа перерабатываемых руд.

Всего на обогатительной фабрике имеется 4 самостоятельные секции измельчения, каждая из них состоит из одной стержневой мельницы, двух шаровых мельниц и четырех спиральных клас­ сификаторов. Кроме того, установлена одна дополнительная стерж­ невая мельница для замены секционных мельниц на период их ремонта.

Гранулометрическая характеристика продуктов измельчения при­ водится в табл. 29.

Проект реконструкции и расширения обогатительной фабрики с учетом переработки фабрикой тонковкрапленных и брекчиевых руд Подорожненского и Северного карьеров предусматривает схему доизмельчения до 0,10 мм промпродуктов и хвостов контрольной флотации руды перед перечистной флотацией. Доизмельчение хво­ стов должна выполнять одна шаровая мельница (3200x3100 мм),

Гранулометрическая характеристика продуктов измельчения

работающая в замкнутом цикле с 32-мя гидроциклонами 0 500 мм; доизмельчения промпродуктов — шаровая мельница с 4-мя гидро­ циклонами. Кроме того, для расширяемой части фабрики преду­ сматривается установка дополнительно одной стержневой мельницы (2700x3600 мм), работающей в открытом цикле, и одной шаровой мельницы (3200x3100 мм), работающей в замкнутом цикле с двумя спиральными классификаторами 0 2400 мм, а также резервная система классификации, состоящая из 2 дуговых сит С.Д-1 (F =

— 0,95 м2) для отбора крупных частиц ()>5 мм) из слива стержне­ вой мельницы и 12 гидроциклонов 0 600 мм. Данная система пре­ дусмотрена для проведения промышленных испытаний по опреде­ лению возможности и целесообразности замены спиральных клас­ сификаторов на гидроциклоны и дуговые сита, что позволит зна­ чительно сократить производственные площадки за счет демон­ тажа громоздких спиральных классификаторов.

Значительные трудности в настоящее время вызывает процесс переработки смывных вод из отделения измельчения и классифи­ кации, дробильного цеха и водной грануляции золы отстойников. При реконструкции обогатительной фабрики этот вопрос решается следующим образом: смывные и дренажные воды будут направлены совместно с хвостами рудных секций на классификацию, доизмельчение и флотацию.

Узкими местами отделения измельчения и классификации яв­ ляются бункерное хозяйство и узел подачи руды в стержневые мель­ ницы. Из-за высокого содержания глин в руде происходят частые зависания руды в бункерах, залипание глинами лотковых пита­ телей. Для борьбы с этими явлениями внедрена система автомати­ ческого сводообрушения руды в бункерах при помощи сжатого

воздуха, подаваемого в бункер через специальные сопла при отсут­ ствии руды на лотковых питателях. Последние для лучшей раз­ грузки руды из бункеров заменяются ленточными питателями.

§ 2. ФЛОТАЦИОННОЕ ОБОГАЩЕНИЕ РУДЫ

Флотация руды

Технологическая схема переработки серных руд на Роздольском комбинате включает обогащение руды методом флотации и по­ следующую выплавку серы из флотационных концентратов в авто­ клавах.

Обогатительная фабрика состоит из пяти секций для флотации руды и одной секции для флотации хвостов от плавок серы. Три

С лив к л а с с и ф и к а т о р а

ч|

О сновная ф л о т а ц и я Черновой

Л перечистка

О т в а л ь н ы е

х в о с т ы

Го т о в ы й

ко н ц е н т р а т

Рис. 48. Технологическая схема флотации

секции (первая, вторая и пятая) имеют по пяти пар параллельно работающих флотационных машин и две секции по четыре пары машин. Каждая пара состоит из двух 12-камерных флотационных машин «Механобр», осуществляющих законченную схему флота­ ции (рис. 48).

В первой флотационной машине в девяти камерах происходит основная флотация руды с получением чернового концентрата, поступающего самотеком в шесть камер второй флотационной ма­ шины, расположенной на нижнем уступе, где производится первая перечистка чернового концентрата. Пенный продукт первой пере­ чистки поступает в четыре камеры этой же машины для второй перечистки. Пенный продукт второй перечистки — это готовый серный концентрат. Хвосты основной флотации (камерный про­ дукт) последовательно проходят пять камер контрольной флотации (три камеры первой и две камеры второй флотации). Хвосты кон­ трольной флотации являются отвальными и самотеком направля­ ются по шламопроводу в хвостохранилище.

Первыя промпродукт и пенный продукт контрольной флотации через зумпф слива классификатора поступают на пульподелитель и рас­ пределяются по машинам основной флотации. Промпродукт второй перечистки возвращается в голову (во вторую камеру) первой перечистной флотации концентрата. Готовый концентрат направляется в чаны с мешалкой, а затем насосами 8ГР-8 перекачивается в сгу­ стители отделения сгущения.

Техническая характеристика флотационных машин приведена

Флотационные машины «Механобр» 7ВМ» установлены дополни­ тельно для флотации хвостов от плавок серы при расширении ком­ бината. Всего установлено четыре 12-камерные машины. Две машины верхнего уступа для основной и контрольной флотации и две ма­ шины нижнего уступа для перечистки черновых концентратов. Схема флотации хвостов от плавок серы аналогична общей схеме флотации исходной руды.

Представленная технологическая схема флотации, действующая в настоящее время на обогатительной фабрике, является изменен­ ной по сравнению с проектной схемой флотации. Последняя пре­ дусматривала основную флотацию руды и три перечистки черно­ вого концентрата. Хвосты основной флотации поступали непосред­ ственно в отвал. Флотация хвостов от плавок серы и руды произ­ водилась совместно.

Практика работы обогатительной фабрики показала необходи­ мость выведения флотации хвостов от плавок серы в отдельный, самостоятельный цикл флотации. Для этого была смонтирована пятая секция по схеме и режиму, разработанным в научно-иссле­ довательском цехе комбината. Выделение хвостов от плавок серы в цикл самостоятельной флотации создало резерв фронта рудной флотации, что позволило поднять производительность флотационного

Гранулометрическая характеристика слива и песков гидроцпклонов

Флотация хвостов от плавок серы

Практика работы обогатительной фабрики показала необходи- * мость раздельной флотации руды и хвостов от плавок серы. Тех­ нологическая схема флотации хвостов аналогична схеме флотации руды (см. рис. 48).

Для процесса флотации хвостов от плавок серы характерно высокое содержание в них (до 50%) серы. Она представлена преи­ мущественно оплавленными частицами с гладкой поверхностью, затрудняющими флотацию зерен крупностью > 0,25 мм.

Гранулометрический состав и содержание серы в хвостах ко­ леблется в широких пределах и зависит от извлечения ее из флота­ ционного концентрата при плавке. Чем выше извлечение серы при плавке, тем ниже содержание ее в хвостах и выше выход тонких классов, колеблющийся в пределах 60—80%.

Высокое содержание шламов в хвостах обусловливает увели­ чение времени флотации. Высокая температура хвостов на выходе из автоклавов и наличие избытка в них реагентов вызвали необ­

Сгущенные до содержания в хвостах 45—50% твердого, они насо­ сами подаются на пульподелитель для равномерного распределе­ ния но флотационным машинам. Показатели флотации хвостов приведены в табл. 35, 36, 37.

28% от рудного концентрата. Потери серы при флотации хвостов составляют до 30% от потерь при флотации исходной руды.

Флотационные реагенты

Сера обладает природной гидрофобностыо и относится к числу минералов с природной флотоактивностью. Однако, как показали исследования и практика работы обогатительной фабрики, за счет природной флотоактивности могут флотироваться только чистые тонкоизмельченные зерна серы. Для эффективности флотации серы необходима дополнительная обработка серных руд флотационными реагентами типа собирателей, депрессоров и вспенивателей.

Флотационные реагенты должны обладать высокой избиратель­ ностью действия по отношению к сере и минералам пустой породы, экономичностью и доступностью их получения.

В результате испытаний ряда реагентов, проведенных инсти­ тутом ГИГХС и исследовательским цехом комбината, наиболее экономичными оказались реагенты: в качестве собирателя — керо­ син, в качестве депрессора породы — жидкое стекло, в качестве вспенивателя — сосновое масло. В дальнейшем сосновое масло было заменено более дешевым вспенивателем — окисленным уайт-спи­ ритом.

Керосин и уайт-спирит подаются в технологический процесс в натуральном виде. Жидкое стекло поступает в процесс в виде 10%-ного водного раствора. Дозировка реагентов осуществляется скиповыми и дисковыми питателями, установленными на реагентной площадке в главном корпусе обогатительной фабрики. Собиратель и вспениватель подаются в голову основной и в голову контроль­ ной флотации. Жидкое стекло подается в голову каждого процесса.

Установлен следующий оптимальный расход реагентов: при флотации руды уайт-спирит 150 г/т, жидкое стекло 1,5 кг/т, керосин