книги из ГПНТБ / Вальщиков Н.М. Расчет и проектирование машин швейного производства

и толщина пластинки (рис. I I 1.30, г); J 12 — момент инер­

ции сечения пластинки.

Подставляя приведенные значения в формулу (III.56), получим

Виды обработки. Качество пошива изделий, производитель­ ность машины, трудоемкость и эксплуатационные расходы во многом зависят от механизмов, подающих изделия в процессе обработки.

В швейной промышленности при изготовлении изделий ис­ пользуются три метода обработки: последовательная, параллель­ ная, последовательно-параллельная.

Выбор метода обработки во многом зависит от характера про­ изводства (индивидуальное, серийное, поточно-массовое). Наи­ более распространенным, универсальным и в то же время мало­ производительным является метод п о с л е д о в а т е л ь н о й обработки, при котором все переходы выполняются одним инстру­ ментом. В этом случае материал в процессе шитья транспорти­ руется зубчатой рейкой с помощью рук работающего. Для умень­ шения числа перехватов и лучшего использования скорости ма­ шин применяются устройства и приспособления, облегчающие направление полуфабриката относительно иглы и ориентацию деталей относительно друг друга и рабочих инструментов в про­ цессе шитья. Такими устройствами являются линейки-направи- тели, рубильники, запошиватели, приспособления для сборивания ткани и др.

Метод п а р а л л е л ь н о й обработки —• наиболее прогрес­ сивный и предусматривает одновременное выполнение всех пере­ ходов одним или несколькими инструментами. Примером парал­ лельной обработки могут служить агрегаты полуавтоматического и автоматического действия для формирования, сборки и клеевого соединения различных швейных изделий, например ОВК-7 для обработки и сборки воротников мужских костюмов, ОНК-6 для обработки низа рукавов, ОЛК-1 для обработки листочки, ОКП-1

— для обработки клапанов и др.

Метод п о с л е д о в а т е л ь н о - п а р а л л е л ь н о й об­ работки представляет сочетание последовательного и параллель­ ного выполнения переходов. Характерной особенностью этого ме­ тода является сочетание нескольких инструментов. Примером могут служить швейные машины 22В и 397 кл. для стачивания

160

с одновременной отрезкой края, 797 кл. для стачивания с одно­ временной обметкой края шва, 362 кл. для стачивания деталей и 'разутюжки шва, 596 кл. для обработки прорезного кармана и др.

В настоящее время комбинированный метод обработки на­ ходит все большее применение. Подача изделия в этом случае осуществляется или зубчатой рейкой (специализированные ма­ шины), или кареткой (машины полуавтоматического действия).

Рис. I I 1.31. Устройства для подачи материала

Типы механизмов транспортирования. В швейных машинах применяются в основном три типа механизмов транспортирова­ ния ткани: зубчатая рейка, рифленые ролики и каретка.

верхней подпружиненной лапкой. Материал рейки обычно за­ хватывается зубцами при каждом обороте главного вала, поэтому полуфабрикат движется прерывисто. Качество строчки, а сле­ довательно, и качество изделия во многом зависят от оснащенности швейной машины специальными приспособлениями и от квалифи­

чающих движение от двух отдельных механизмов. Рейки могут располагаться как по одну сторону материала (машины 51, 208 кл. и др.), так и по обе стороны (202, 206, 297, 47 кл. и др.). Зубчатые рейки с одной стороны материала применяются в швейных ма­

при этом рифленые ролики располагаются в горизонтальной

вращательное движение; ролик 3 прижимает материал 2 к ролику 1,

щается двумя ведущими валиками 1 и 2 (рис. I I 1.31, к), располо­ женными позади лапки 3. Лапка в этом случае лишь направляет материал и прижимает его к игольной пластине в момент обра­ зования петли-напуска.

Транспортирование к а р е т к о й применяется в машинахполуавтоматах (27 кл. ПМЗ, 220 и 596 кл. 03ЛМ, 01179, 811 фирмы

каретка получает от кулачков (копирных дисков). Недостатком является ограниченное количество стежков за полный цикл, из­ готовление специальных дисков для новых видов строчек (ма­ шины 229 кл. ОЗЛМ) и изменение предаточного отношения между

162

главным валом и валом копирного диска. В вышивальных много­ позиционных автоматах каретка (пяльцы) получает движение от сложных планетарных механизмов (см. гл. V), которые управ­ ляются картонной перфорированной лентой. Количество стежков может достигать 4000 и зависит от рисунка.

Требования к механизмам реечной подачи. К механизмам реечной подачи ткани предъявляются следующие требования.

1. Транспортирование должно происходить с наименьшими отклонениями от заданной величины и завершаться при опреде­ ленных углах поворота главного вала. Желательно, чтобы подача ткани начиналась после затяжки стежка и заканчивалась перед началом входа иглы в материал. При этом угол рабочего хода рейки получился бы равным 50—60°. Однако в существующих машинах эта величина составляет примерно 110°. Таким образом, затяжка стежка происходит после того, как ткань продвинута на большую часть шага стежка, и отверстие в ткани смещено относительно отверстия в игольной пластине. Это увеличивает натяжение нити при вытягивании ее из челночного комплекта, а следовательно, и возможность ее обрыва. Кроме того, участок ткани с незатянутым стежком может оказаться зажатым между лапкой и игольной пластиной, и нитепритягиватель не затянет этот стежок, а произведет сматывание с катушки дополнительной нитки. Машина будет «петлять снизу».

2. Для. уменьшения инерционных нагрузок в момент подачи изделий ускорения зубчатой рейки должны быть минимальными и меняться плавно, без рывков. Желательно, чтобы направление горизонтальных составляющих ускорений зубцов рейки не со­ впадало с направлением движения материала. В этом случае силы инерции подаваемого изделия будут способствовать его продви­ жению.

3. Зубцы рейки не должны оставлять заметных следов на изделии и не разрушать ткань при транспортировании. Профиль зубцов и их высота подбираются в зависимости от вида физикомеханических свойств ткани. Внедрение зубцов рейки в материал во многом зависит от давления прижимной лапки, которое регу­ лируется специальным винтом или гайкой.

4. В механизме транспортирования должен быть предусмо­ трен регулятор шага стежка. В универсальных машинах шаг строчки регулируется в пределах 1—5 мм. В машинах тяжелого типа шаг стежка может изменяться до 10—12 мм. В некоторых машинах предусмотрена обратная подача ткани для выполнения закрепочных стежков.

Проектирование механизмов реечной подачи

Проектирование механизмов реечной подачи производится в следующей последовательности: выбор структурной схемы ме­ ханизма; определение углов поворота валов подачи и подъема

163

рейки; определение размеров звеньев механизмов подачи и подъема рейки (метрический синтез); конструктивное оформление.

Выбор структурной схемы. Механизм реечной подачи пред­ ставляет собой многозвенную кинематическую цепь с двумя ве­ дущими звеньями и состоит из трех взаимосвязанных механизмов:

97кл. и др.; преимущество — простота устройства;

б) соединительное звено 7 (рис. III.32, б); применяется в ма­

шинах 252, 262, 203 кл. и др.; преимущества — меньший износ шарниров соединительного звена и круглая траектория /—2—3—

в тихоходных машинах со скоростями до 2000 об/мин (в колон­ ковых машинах 202, 82 кл. и др.); преимущество — выстой рейки по высоте в момент транспортирования изделия.

На рис. III.33 показаны механизмы подачи. Четырехзвенные механизмы (рис. III.39, а я б) применяются в основном в машинах цепного стежка 81, 51, 208 кл. Шаг стежка регулируется измене­ нием угла размаха коромысла подачи /. Для регулировки шага стежка применяют следующие способы.

1. Изменение длины ведомого звена 02В (рис. III.33, а). В этом случае чем больше величина х, тем меньше шаг строчки. Преиму­ щества такой регулировки — простота конструкции и постоян­ ство шага, недостаток — неудобство регулировки (нужно под­ нимать головку машины). Применяется в машинах 81, 83,

93кл. и др.

2.Изменение длины ведущего звена — эксцентриситета ОхА (рис. III.33, бив). В этом случае чем больше R = ОхА, тем больше шаг строчки. Конструкция эксцентриков более сложна и не по­

зволяет изменить направление подачи изделия. Применяется

вмашинах 24, 97 кл. и др.

3.Изменение угла у между соединительным звеном ВС и ша­ туном-вилкой ABD (рис. III.33, г) или между кулисой / и шату­

ном-вилкой ABC (рис. III.33, д).

В машинах челночного стежка в большинстве случаев тре­ буется обратная подача ткани без останова машины для закрепле­ ния строчки. В этом случае применяются шестизвенные меха­ низмы. В первом случае (рис. III.33, г) увеличение угла у при­ водит к увеличению шага строчки; такие механизмы применяются

таких механизмов является возможность регулирования шага строчки в процессе шитья; применяются в машинах 26, 206, 202 кл. и др.

164

На рис. III.33, в показано устройство обратной подачи ткани. При опускании рукоятки 1 вниз звенья ЕС и ВС поворачиваются с помощью рычагов 2 и 3 вокруг точки Е, и звено ВС занимает положение ВС. После этого звено ВС будет поворачиваться во­ круг неподвижной опоры С, и рейка будет подавать ткань на ра­ ботающего.

Такие механизмы применяются в быстроходных'г машинах 97 кл. Их преимущества — малый вес звеньев и отсутствие посту­ пательно движущихся пар.

Механизмы, показанные на рис. III.33, г, д, е, — шестизвенные с группами Ассура 3-го класса, а механизм на рис. III.33, в— шестизвенный с группами Ассура 2-го класса.

При выборе схемы предпочтение нужно отдавать механизмам,

Определение углов поворота валов подъема и подачи рейки.

Рассмотрим порядок определения углов качания валов подачи и подъема для механизма транспортирования универсальной швей­ ной машины 22А или 97 кл. Сначала строим в определенном мас­

значениями t = 4 - ь5ммиЛ = 2-^3 мм. Через главные оси эллипса проводим вертикальную у и горизонтальную х линии, которые соответствуют направлению движения иглы и уровню игольной

166

находим размеры звеньев механизма подъема. Для этого нужно

Как правило, в челночных машинах универсального действия применяются шестизвенные механизмы с группами Ассура 2

167

и 3-го классов. Применение шестизвенных механизмов позволяет обеспечить обратную подачу изделия на ходу машины.

Рассмотрим проектирование шестизвенного механизма подачи, содержащего только группы Ассура 2-го класса, по следующим данным: а) угол размаха ведомого звена регулируется от нуля до

Рис. I I 1.36. Определение размеров звеньев механизма про­ движения (прямой и обратный ход)

обратной подаче ткани крайние положения коромысла подачи остаются теми же, что и при прямой подаче.

Сначала по конструктивным соображениям задаемся располо­ жением неподвижных опор Ог, 0 2 и 0 4 и координатами хх, х2, Ух и у2. Дальнейшее построение проводим в следующей последователь­ ности.

поворота коромысла; получаем второе крайнее положение коро­

168

При вращении главного вала против часовой стрелки рейка будет двигаться от работающего (прямая подача).

Для получения обратной подачи необходимо найти новое по­

звено ВО\ поворачивалось бы по часовой стрелке, и тогда поло­

с02DV

169