книги из ГПНТБ / Брагина В.И. Технология угля и неметаллических полезных ископаемых

ЛооЪпеиие

0,6—1,0 кг. Они укладываются плотно, что важно для мор­ ских судов, где емкость ограничена. Кроме того, брикеты,

Іаіарньїй концентрат

Р и с . 3. Принципиальная схема Ткибульской ЦОФ после реконструкции с применением тяжелых сред и центробежного обогащения

плотно уложенные, могут долго храниться без опасности воз­ горания. Мелкие брикеты сильнее разрушаются и плохо скла­ дируются (требуются большие емкости). Кроме того, они опасны с точки зрения самовозгорания.

К качеству брикетов предъявляются определенные требо­ вания [53]. Брикеты должны: '

1.Быть плотными, звонкими при ударе.

2.Не обладать запахом.

JlffrL Safer

P и с. 4. Схема обогащения мелкого угля в США

7. Выдерживать длительное хранение без самовозгора­ ния.

Производство брикетов до войны не имело широкого при­ менения и составляло около 600 тыс./т в год.

В настоящее время каменноугольные брикеты применяют

на железнодорожном и водном транспорте, буроугольныё —* для бытовых целей, в коммунальном хозяйстве и т. д.

Брикетирование бурого угля

Теплотворная способность бурого угля 4500—6200 кал., содержание влаги 10—30%, содержание золы колеблется в широких пределах. Брикетирование позволяет снизить содер­ жание влаги до 14—16% и повышает теплотворную способ­ ность до 700а.кал.

Обычно брикетирбвание бурого угля производят при вы­ соких давлениях (1200—2000 кг/см2 ) без связующих веществ. В качестве связующих веществ служат смолистые вещества, находящиеся в угле.

Не все угли способны брикетироваться,- Эта способность зависит от битумов; чем больше битумов, тем выше способ­ ность к брикетированию. Косвенным показателем содержа­ ния битумов в угле является выход смолы присухой перегон­ ке. Чем больше выход смолы, тем больше содержание биту­ мов, тем лучше углибрикетируются."

Изменение содержания битумов нежелательно. При недо­ статочном содержании битумов брикеты получаются хрупки­ ми. При большом содержании битумов брикеты не могут дол­

суется. Брикеты охлаждаются и поступают на склад. Охлаж­

Грохочени е

Sun

ДроЬпение

при брикетировании. В качестве связующего обычно приме­ няются органические, вещества. Чаще всего используется каменноугольный пек. Это остаток, который получается при сухой «ерегонке каменного угля. Содержание золы не пре­ вышает 1%. Пек обладает еще рядом достоинств: температу­

ПРОЦЕССЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ УГЛЕЙ (ПИРОГЕНЕТИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА)

Пиролиз — это распад молекул органического вещества углей при нагревании их без доступа воздуха. Он представ­

Сухая перегонка заключается в нагреве угля без доступа воздуха. Получаются летучие и нелетучие продукты. Глуби­

Процессы полной газификации проводятся при высокой температуре с полным доступом воздуха. В результате полу­ чается парогазовая смесь, летучие продукты, а в твердом остатке только зола. Безостаточная газификация отличается тем, что предназначена только для получения горючих газов. Этот процесс иначе называют газогенераторным. К пирогенегической .переработке можно отнести и гидрогенизацию — процесс перевода угля и каменноугольной смолы в жидкое топливо. Гидрогенизация является процессом комбинирован­ ным, сочетающим пирогенетическое разложение и присоеди­ нение водорода, находящегося в избытке и под большим дав­

ся в результате разложения сложных соединений с переводом образовавшихся непредельных осколков молекул в предель­ ные соединения в присутствии катализаторов.

К концу прошлого столетия он .возродился снова, но в других целях — для получения полукокса — бездымного топлива. Однако скоро процесс полукоксования потерпел неудачу, так как стали'применять другое топливо — газ. В настоящее вре­ мя этот процесс занимает важное место.

В процессе полукоксования получается твердый остаток—

наиболее значительна у сапропелитовых углей независимо от

ся постепенно от стенок камеры к центру загрузки. Уголь в таких печах может подвергаться полукоксованию в толстом слое для получения кускового полукокса, в случае спекаю­ щихся углей, или в тонком слое, в случае неспекающихся, обычно бурых углей. Печь для полукоксования угля в тонком слое с внешним обогревом изображена на рис. 7.

Печь состоитиз двух концентрически расположенных пустотелых цилиндров, образующих кольцевое пространст­ во — камеру для полукоксования. В камере имеются наклон­ ные плоскости, по которым уголь скользит сверху вниз. В верхней части камеры сжигается газ Для ее обогрева. Горя­ чие газы опускаются по внутреннему .цилиндру вниз, парал­

Отопите/іь ный газ

исходный

уголь

Полукокс

Летучие вещества собираются в кольцевом пространстве и удаляются через специальные отводы. Верхняя часть коль­ цевого пространства отделена от нижней части, что дает воз­ можность отбирать выделяющиеся в зоне сушки водяные пары.

Втаких печах производится полукоксование угольной мелочи крупностью до 15 мм.

Производительность печи равна 2,5—3 т/сутки на 1 м2 обогреваемой поверхности.

Впечах с внутренним обогревом уголь нагревается вслед­ ствие продувания через него 'Газообразного теплоносителя, нагреваемого в отдельных устройствах вне печи.

Печь с внутренним обогревом шахтного типа (рис. 8) представляет вертикальную прямоугольную шахту. Над пе­ чью расположены загрузочные коробки, откуда уголь посту­ пает в верхнюю' часть шахты печи, где он омывается газом, поступающим (с температурой 550—600° С) в печь через ще­ левые отверстия распределительного клапана. Образующий­ ся полукокс поступает в нижнюю часть шахты — зону охлаж­ дения и выпускается из печи через разгрузочные устройства. Парообразные и газообразные летучие вещества с темпера­ турой 100—150° С выпускаются из печи через патрубок в верхней части шахты.

Выход и качество продуктов полукоксования зависят от многих факторов.

Значительное влияние на ход процесса полукоксования и качество получаемых продуктов оказывает верхний предел и скорость нагрева угля. При медленном нагреве угля продук­ ты его разложения и поликонденсации удаляются, не успевая подвергнуться вторичному разложению, чем обеспечивается высокий выход жидких продуктов.

При быстром нагреве угля первичные продукты подверга-