книги из ГПНТБ / Малиновский М.А. Технология и организация судоремонта учебник

шейке на болтах. Болты зажимают настолько, чтобы калибр мож­ но было легко провернуть рукой.

Провернув два-три раза на угол 50—60° в ту и другую сторону, калибр снимают, а по оставшимся на шейке пятнам краски опре­ деляют места, которыми калибр прилегает к шейке. Эти места опиливают. Процесс опиловки продолжают до тех пор, пока на

ненных между собой перекладиной 2. На перекладине находится поперечина 4 с укрепленными на ее концах ножами 5 (толщиной 6—8 мм). Поперечина может проворачиваться вокруг своей оси. Кроме того, в нерабочем состоянии поперечина поворачивается вокруг оси подвески 3 и располагается параллельно оси перек­ ладины. В рабочем состоянии ось поперечины перпендикулярна оси перекладины. На конце подвески укреплен индикатор 6.

Расстояние между призмами равно расстоянию между осями цилиндров. Расстояние между центрами ножей равно ходу порш­ ня. Длина ножей равна расстоянию между галтелями.

Параллельность проверяют в плоскости мотыля и в плоскости, перпендикулярной ей, следующим образом. Приспособление уста­ навливают призмами на рамовые шейки. Мотыль поворачивают в н. м. т.; сдвигают приспособление вдоль мотылевой шейки в крайнее положение (до галтели). Устанавливают ножку индика­ тора с некоторым натягом, а начало шкалы совмещают со стре­ лкой. После этого перемещают приспособление в другое крайнее положение. По отклонению стрелки индикатора судят о непарал­ лельности осей мотылевой и рамовой шеек в плоскости мотыля.

Затем устанавливают мотыль на один из бортов. Поворотом поперечины нижнюю плоскость ножа устанавливают вдоль верх­ ней образующей мотылевой шейки так, чтобы между ними не бы­ ло зазора. В этом положении поперечину стопорят стопорными болтами. Поворачивают мотыль на противоположный борт до совмещения с другим ножом. Если между верхней образующей

мотылевой шейки и одной из крайних точек ножа будет зазор, это укажет на непараллельность шейки в плоскости, перпендику­ лярной плоскости мотыля.

Величина непараллельности оси мотылевой шейки оси коленча­ того вала допускается не более чем 0,15 мм на 1 м длины. Ее

не рекомендуется, так как в этом случае трудно выдержать со­ осность шеек.

Серьезные повреждения рамовых шеек крупных валов исправ­ ляют на заводе. Вал, у которого подвергаются проточке мотылевые и рамовые шейки, должен быть проверен на прочность рас­ четным путем в соответствии с требованиями Регистра СССР.

Ремонт поломанных и изогнутых валов. Кроме износа рамовых и мотылевых шеек, у коленчатых валов могут быть такие дефекты, как прогиб и поломка. Цельнокованые коленчатые валы с изло­ мом, как правило, не ремонтируют, а заменяют новыми. У валов с составными или полусоставными мотылями можно заменять от­ дельные мотыли или их элементы.

Технология ремонта составного или полусоставного вала со­ стоит в том, что новые мотылевые и рамовые шейки (или колено вместе с мотылевой шейкой у полусоставного вала) запрессовы­ вают в отверстия мотылевых щек. Щеки предварительно нагре­ вают до температуры около 200° С из расчета увеличения диамет­ ра на 0,001. В этом случае соединение получается настолько проч­ ным, что отпадает необходимость в постановке шпонок.

Для исправления изогнутого вала двигателя небольшой мощ­ ности вал устанавливают на призмы и индикатором определяют положение погнутого участка. Затем с помощью гидравлических домкратов создают обратную погибь, в 2—3 раза большую имею­ щейся. В этом положении вал выдерживают несколько часов. После снятия нагрузки вновь проверяют биение вала и, если по­ гибь превышает допустимую величину, вал подвергают повторной правке. Этим способом удается за два-три приема исправить по­ гибь до 0,4 мм.

На некоторых судоремонтных заводах окончательную правку валов выполняют наклепом мотылевых щек. Этим методом уда­ ется довести биение рамовых шеек до 0,05 мм. Наклеп осущест­ вляют с помощью пневматических молотков, которыми наносят удары по мотылевым щекам (рис. 121).

В некоторых случаях при значительных прогибах вала (свыше 0,4 мм) применяют термомеханический способ правки. Этим спо-

собом можно рихтовать валы непосредственно в машинной раме, не разбирая двигатель.

Перед нагревом вала его нужно предварительно нагрузить в направлении, противоположном изгибу. При изгибе, находящемся в плоскости мотыля, мотылевые щеки распирают установленными между ними домкратами. Если плоскость изгиба не лежит в плос­ кости мотыля, вал нагружают крышками рамовых подшипников

положительные результаты. Невысокая температура нагрева и медленное охлаждение исключают возможность поверхностной за­ калки и необходимость последующего отжига.

После окончания правки коленчатого вала шейки подлежат шлифованию. Если производится правка термомеханическим спо­ собом, картер должен быть тщательно промыт, насухо вытерт и выложен асбестовым полотном.

§ 63. СБОРКА И ПРОВЕРКА ЦЕНТРОВКИ УЗЛОВ ДВИЖЕНИЯ ДВИГАТЕЛЯ

Перед проверкой центровки поршня и шатуна тронкового дви­ гателя втулку головного соединения необходимо расшабривать до такого состояния, чтобы палец входил в нее вплотную без ударов. Такая пригонка позволяет при последующем шабрении втулки до­ биться перпендикулярности осей шатуна и пальца поршня с вы­ держкой необходимого масляного зазора.

Для проверки центровки собирают поршень и шатун. Поршне­ вой палец запрессовывают в бобышки поршня с помощью ранее описанного приспособления (см. рис. 71).

метра тронка. Если замеры со всех четырех сторон вверху и вни­

меры с одной стороны равны между собой и соответствующие им замеры с другой стороны также равны между собой, но отлича­ ются от первых, это свидетельствует о смещении осей. Если два противоположных замера вверху не равны между собой и не рав­ ны между собой соответствую­ щие замеры внизу, то это свиде­ тельствует об изломе осей што­

ка и поршня.

проверочной плите (рис. 123, б) и с помощью угольника и щупа проверяют наклон пятки. Проверив перпендикулярность в одном положении, поршень поворачивают на 90° и проверяют в новом положении. Наклон пятки допускается не более 0,03 мм на каж­ дые 100 мм диаметра поршня. В случае необходимости пятку при­

параллельность оси цапф поверхностям поперечины (рис. 124). Не­

ны. Одновременно проверяют плоскостность поверхностей попере­ чины по плите и в случае необходимости поверхности шабрят.

Параллельность рабочей и нерабочей поверхностей ползуна не должна превышать 0,1 мм на 1 м. Рабочую поверхность ползуна

шабрят. При проверке плоскостности на плите рабочей поверхно­ сти ползуна щуп толщиной 0,04 мм не должен проходить.

В собранном состоянии оси штока и цапф поперечины крейц­ копфа должны быть между собой перпендикулярны и пересе­ каться. Первое проверяют индикатором (рис. 125, а). Необходи­ мым условием является правильное выставление на одинаковый натяг двух индикаторов для проверки цапф. При параллельно

стоянии, замеряют зазор от угольника до цапфы. При пересече­ нии осей оба измерения должны быть одинаковыми. Максималь­ ное отклонение от пересечения допускается до 1 мм.

исключительной чистоте рабочего места, опытными высококвали­ фицированными специалистами.

Характерными неисправностями форсунок являются: подтекание форсунок при нарушении плотности между конусом

иглы и седлом;

засорение сопловых отверстий вследствие подтекания форсу­ нок, что приводит к нагарообразованию на наконечнике распыли­ теля и засорению распыливающих отверстий;

увеличение диаметра сопловых отверстий и потеря ими пра­ вильной геометрической формы. Увеличение диаметра проверяют специальными калибрами; оно не должно превышать 10—12% первоначального диаметра, в противном случае распылители за­ меняют. Правильность геометрической формы проверяют с по­ мощью лупы 10-кратного увеличения. Овальность распыливающих отверстий не допускается;

заедание игл форсунок при попадании механических примесей между направляющей и телом иглы или в результате перегрева

сти конуса иглы по посадочному месту сопрягаемых плоскостей иглодержателя и распылителя является очень трудоемким процес­ сом, требующим известной квалификации и навыка. Ручная при­ тирка не всегда дает желательные результаты. В условиях судна можно применять приспособления, которые не только ускорят процесс притирки, но и значительно повысят ее качество.

На танкере «Ленкорань» изготовлена машинка для механиче­ ской притирки игл форсунок по посадочному месту (рис. 126). На основании / укреплен корпус 2, в котором смонтирован шарико­ вый подшипник 3. Во внутренней обойме подшипника находится вставка. Имея несколько запасных вставок, можно это приспо­ собление использовать для сопел с различными диаметрами. С од­ ной стороны на иглодержателе с помощью стопоров 5 укреплен

через втулку карданного устройства прижимается к посадочному гнезду пружиной, укрепленной на стойке 9.

Процесс притирки осуществляется следующим образом. Шкив, приводимый в движение от электромотора через ремень, вращает иглодержатель и вместе с ним двухкулачковую шайбу. Кулачки, набегая на верхнюю часть кронштейна, перемещают его в про­ дольном направлении, преодолевая усилие пружины. Возвратный ход иглы осуществляется пружиной.

Карданное устройство устраняет боковые давления иглы на поверхность направляющей, чего трудно избежать при ручной при­ тирке. Производительность при таком способе притирки по срав­ нению с ручным возрастает в 50—60 раз. Это приспособление ис­ пользуют также для притирки клапанов топливных насосов.

Нарушение плотности сопрягаемых плоскостей направляющей иглы и корпуса форсунки в основном происходит вследствие их некачественной обработки. При ручной притирке этих плоскостей из-за отсутствия фиксированного направления и равномерного давления на деталь сопрягаемые поверхности получаются неров­ ными. Раздельная притирка плоскостей с помощью специальных притиров дает высокое качество обработки и исключает необходи мость взаимных пригонок.

На танкере «Лисичанск» изготовили приспособления, позволяю­ щие быстро и высококачественно притирать эти поверхности. При­ способление для притирки плоскости корпуса (рис. 127, а) со­ стоит из конуса Морзе с пяткой 1, в центре которой расположен шарик 2, верхнего 3 и нижнего 4 чугунных притиров. Нижний при­ тир связан шпильками с основанием 5, которое крепится на столе сверлильного станка 7.

Внешний диаметр корпуса предварительно шлифуют на сво­ бодный размер и по нему изготовляют нижний притир с полем до-

пуска —2- . Корпус нижней частью опирается на пружину 6, ко-

торая прижимает его к верхнему притиру. Верхний притир приво­ дится в движение от шпинделя сверлильного станка при помощи

на притир совпадает с центром притираемой детали. Частота вра­ щения шпинделя 65—140 об/мин.

Чтобы получить постоянное и равномерное давление на прити­ раемую плоскость, на рукоятку шпинделя подвешивают груз ве­ сом 2—2,5 кг, уравновешивающий упругость пружины. Для полу­ чения зеркальной поверхности без царапин и задиров в качестве смазывающей жидкости может быть рекомендован древесный ски­ пидар или керосин. Притирочным материалом для притирки игл, плоскостей иглодержателя и корпуса служат пасты ГОИ. Из ино­ странных паст может быть рекомендована паста Наксос № 7/10.

Перед притиркой иглодержателя плоскости направляющей иг­ лы и корпуса форсунки проверяют лекальной линейкой. В случае значительных неровностей плоскости необходимо прошлифовать шлифовальной машинкой, укрепленной в резцедержателе токар­ ного станка с помощью хомутика с фланцем (рис. 128). Во вре­ мя шлифования плоскости проверяют лекальной линейкой, затем их притирают (на приспособлениях, описанных выше).

Рис. 127. Приспособления для притирки соплодержателя (а) и распылителя (б) форсунки:

Существенные трудности вызывает притирка торцевых поверх­ ностей форсуночной иглы и иглодержателя форсунки двигателей «Бурмейстер и Вайн». Притирка этих поверхностей непосредст­ венным прижиманием их к притирочной поверхности руками не­ редко приводила к перекосу и заваливанию поверхностей, что на­ рушало герметичность между иглодержателем, иглой и распыливающим соплом форсунки.

Старший механик Балтийского пароходства А. П. Устинов предложил приспособление (рис. 129) для притирки деталей фор­ сунки, которое обеспечивает качественную притирку и значительно облегчает и упрощает процесс ее проведения.

В стальном диске 2 выполнено отверстие, в которое на сколь­ зящей посадке вставлен иглодержатель 12 с иглой 11. Нижняя плоскость диска притерта по стеклу и для уменьшения трущейся поверхности имеет кольцевую выточку. В диск ввернуты две стой-

ки 3, на которые в качестве упора для пружины 8 надет эллип­ тический стальной фланец 4, прижатый гайками 5. Другой конец пружины прижимает иглодержатель к притирочной плите. Игла прижимается к притирочной плите пружиной 9, один конец кото­ рой упирается в латунную тарелку 10, а другой — в пятку нажим­ ного винта 6. Натяжение пружины регулируется винтом 6; поло­ жение винта фиксируется контргайкой 7. Движением диска вруч­ ную по стеклу или притирочной плите У от себя и к себе притирае­ мые поверхности доводят до зеркального блеска. Время притирки составляет 5—10 мин.

Высоту подъема иглы проверяют снятием свинцовой выжимки. Для этого на верхний торец иглы вокруг хвостовой части уклады­ вают кольцо из свинцовой проволоки диаметром, на 0,1—0,2 мм большим предполагаемого хода иглы. Затем форсунку собирают. После разборки форсунки измеряют микрометром толщину про­ волоки. Измеренная толщина будет равна подъему иглы.

На двигателях «Бурмейстер и Вайн» в корпусе форсунки заме­ няют упорную шайбу. На других форсунках этого добиваются шлифованием верхней плоскости иглодержателя.

В процессе профилактического ремонта необходимо проверять иглу на зависание. Выдвинутая из корпуса иглодержателя на 7з Длины игла при наклоне его на 45° должна свободно опускаться