книги из ГПНТБ / Малиновский М.А. Технология и организация судоремонта учебник

При опиливании всего ряда уменьшение ширины лопаток допу­ скается до 1 мм, в противном случае лопатки подлежат замене.

При ослабленном креплении бандажной ленты к шипам их подчеканивают и припаивают к ленте твердым припоем. В случае обрыва некоторых шипов бандажную ленту припаивают непосред­ ственно к лопаткам. При обрыве бандажной ленты в нескольких пакетах или при зазоре между шипом и отверстием в ослаблен­ ном месте бандажной ленты, большем в 2—3 раза нормального, ленту заменяют. Лента также подлежит замене, если оспинные разъедания достигают 3% ее толщины. Единичные разрывы бан­ дажной проволоки устраняют припаиванием серебряным припоем.

Перелопатывание дисков. Технологический процесс состоит из трех стадий: подготовительных работ, демонтажа лопаток и их постановки. Подготовка к перелопатыванию предусматривает под­ бор необходимого инструмента и приспособлений. У новых лопа­ ток проверяют геометрические размеры в соответствии с черте­ жом, прилегание хвостовых поверхностей лопаток между собой или с поверхностями промежуточных тел. При необходимости эти поверхности подгоняют на краску.

Каждую лопатку тщательно осматривают через лупу с 6—10- кратным увеличением. На поверхности лопаток не должно быть коррозии, царапин, забоев. На материал лопаток должен быть выдан паспорт.

Для лопаток, работающих при температурах до 500° С, приме­ няют стали марок 1X13 и 2X13. Эти стали достаточно прочны и вязки, хорошо выдерживают разъедающее действие влажного пара и при указанной температуре сохраняют .свои механические свойства. Для лопаток, работающих при температурах пара 500—

должны иметь одинаковый вес. Такой подбор лопаток в дальней­ шем облегчает балансировку ротора.

После окончания подготовительных работ приступают к раз-

рых случаях вырубают соседние лопатки. Затем замок высверли­ вают, остатки его вынимают и через колодец удаляют лопатки и промежуточные тела, осторожно продвигая их с помощью красномедной оправки и молотка к замковому отверстию.

Перед удалением лопаток бандажную ленту и скрепляющую проволоку разрезают у каждой лопатки. При верховой посадке лопаток удаляют заклепки: срубают расклепанную часть и с по­ мощью специального бородка заклепки выбивают. Прочно сидя­ щие заклепки высверливают.

Перед разлопатыванием необходимо записать номер ступени, количество лопаток в ряду, направление вращения диска и поря­ док разбивки на пакеты.

или вазелином. Натиры и забоины зачищают.

Для обеспечения правильной установки лопаток в пазы прове­ ряют соответствие хвостов лопаток и промежуточных тел с пазом путем установки каждого из этих элементов в паз. В случае необ­ ходимости производят подгонку. Величину допуска посадки лопа­ ток в гнезда берут с чертежа.

В паз диска вставляют медный упор 2 (рис. 50, а), который расклинивают стальным клином /, или на диске закрепляют спе-

Рис. 50. Набор лопаток в паз

циальную скобу 4 (рис. 50, б). Легкими ударами молотка по спе­ циальной красномедной оправке поочередно подводят к упору про­ межуточные тела и лопатки 3. Фактическое количество лопаток в ряду может отличаться от чертежного на 2—3%.

Необходимо контролировать правильность установки лопаток в радиальном и осевом направлениях. Отклонения в радиальном

напряжения от усилия пара лопатки устанавливают не по радиу­ су, а с некоторым наклоном. В этом случае изгибающий момент, возникающий от центробежной силы инерции, и изгибающий мо­ мент, вызываемый усилием от действия пара, будут направлены в противоположные стороны. Величину наклона выбирают по чер­ тежу.

равна зазору между двумя рядами лопаток. Отклонение от шаб­ лона допускается 0,25 мм. На снятых дисках осевое отклонение проверяют специальным приспособлением (рис. 51, г). •

Установив на место все лопатки, приступают к разделке и за­ крытию замка. Для определения толщины замка лопатки уплот-

няют, забивая клинья между первой и последней лопатками. Так как установка замка является ответственной операцией, ее вы­ полняют под непосредственным наблюдением ОТК.

Гнезда в бандажной ленте штампуют по специальным шабло­ нам. Зазор по периметру между шипом лопатки и отверстием з бандажной ленте должен быть 0,1—0,2 мм. После того как бан­ дажная лента будет надета на шипы, их расклепывают, затем зачеканивают, добиваясь плотного прилегания ленты к торцу лопа­

ток. После закрепления бандажной лен­ ты ее с торцев протачивают (для обеспе­ чения равномерности осевых зазоров по всей окружности). Для утонения кромок

навливают в горизонтальное положение. Для обеспечения тепло­ вого расширения в связывающей проволоке, как и у бандажной ленты, зазоры должны быть 0,8—1,5 мм.

Бандажную ленту и проволоку изготавливают из того же ма­ териала, что и лопатки.

Правка вала. Основными причинами прогиба вала могут быть: неправильный прогрев турбины, посадка дисков с недостаточны­ ми осевыми тепловыми зазорами, задевания в лабиринтовых уп­ лотнениях (что вызывает местный нагрев от трения и прогиб ва­ ла). Валы с осью, искривленной более чем на 0,2 мм, подлежат правке.

Существуют три способа правки: механический, термический и термомеханический.

Сущность механической правки состоит в том, что вал уста­ навливают выпуклой стороной на оправку, предварительно под­ ложив под него медную прокладку. Поддерживая вал в этом по­

отжиг чередуют до получения необходимых результатов. Чеканка вала может производиться между гребнями

лабиринтовых уплотнений по лопаточным пазам, но в этом случае необходимо соблюдать меры предосторожности, чтобы не повре­ дить пазы.

гревом

Для правки термическим способом вал устанавливают выпук­ лой поверхностью вверх в центрах станка или свободно на своих подшипниках (рис. 53). На валу выбирают участок, имеющий максимальный прогиб (длиной 30—50 мм, с охватом 7з окруж­ ности). Оголенный участок нагревают в течение 10—15 мин га­ зовой горелкой до температуры 500—550°С (темно-красный цвет). Обычно выбирают горелку № 7, имеющую наибольший диаметр

наконечника, что позволяет за короткий промежуток времени дать большое количество тепла.

Нагретый участок накрывают асбестом 2, и в таком положе­ нии вал остывает до температуры окружающей среды. При на­ гревании вал еще больше выгибается в направлении первоначаль­ ного прогиба, а при остывании волокна выпуклой части укорачи­ ваются, вызывая удлинение волокон вогнутой части, и вал вы­

прямляется. На валу, ближе к

от ближайшего лопаточного венца на расстояние не менее двух глубин лопаточного паза.

Если не удается выправить ротор термическим путем (ротор повышенной жесткости), прибегают к термомеханическому спо-

собу правки. Сущность этого способа состоит в том, что индукци­ онным нагревателем вал по всей окружности, в месте максималь­ ного прогиба, нагревают до температуры 600—650°С и правят ли­

пока температура его не сравняется с температурой окружающей среды.

Сборка ротора. После ремонта дисков и вала приступают к сборке ротора. Насадка дисков на вал может осуществляться при

§ 42. ПОНЯТИЕ О СТАТИЧЕСКОЙ И ДИНАМИЧЕСКОЙ БАЛАНСИРОВКАХ РОТОРА

Замена отдельных деталей ротора и пригонка их во время

и динамическую неуравновешенности ротора. В общем случае на ротор действует система элементарных сил инерции (рис. 57),раз­ ных по величине и направлению (Ки Кг, Кз, Кь Ks)- Эта система сил может быть приведена к равнодействующей силе R, точка приложения которой находится на расстоянии г от оси вращения ротора, и к моменту равнодействующей пары сил M = PL.

Статически неуравновешенным называется ротор, неуравнове­ шенные массы которого при его вращении приведены к одной мас­ се, создающей центробежную силу (/?=5^0; МфО). Центробежная сила при вращении стремится изогнуть ротор и вызывает его ви­ брацию.

Динамически неуравновешенным называется ротор, неуравно­ вешенные массы которого при его вращении дают две центробеж-

ные силы, находящиеся одна от другой на определенном расстоя­ нии и направленные в разные стороны {R — 0; МФО). Динами­ ческая неуравновешенность ротора вызывает его вибрацию, стре­ мясь вырвать ротор с подшипников.

Ротор будет полностью уравновешен, когда R=Q и М — 0.

В практике судоремонта может встретиться также случай не­ уравновешенности ротора как статической, так и динамической

(R¥=0; МФО).

Статическая балансировка. Основная цель статической балан­

заключается в удалении или добавлении груза в определенном месте, что приводит центр тяжести ротора на ось его вращения.

Статическая балансировка дисков производится на специаль­ ных балансировочных станках (рис. 58). Станок состоит из двух стоек 4, на которых закреплены в горизонтальном положении приз­ матические стальные балки 3 с трапециедальным сечением. Приз­ мы должны быть достаточно жесткими, чтобы не прогибаться под весом балансируемой детали. Их рабочую поверхность цементиру­ ют и закаливают. Длину призм выбирают такой, чтобы шейки оп­ равки 2, на которые насажен диск /, могли сделать 1,5—2 полных оборота.

Укрепленный на оправке диск устанавливают на призмах и приводят в движение вручную. Диск, прокатываясь по призмам, займет положение, при котором его утяжеленная часть окажется внизу. В противоположном месте утяжеленной части диска при­ крепляют кусочки мастики или замазки и вновь его прокатывают по призмам. Величину уравновешивающего груза подбирают до тех пор, пока не будет устойчивого равновесия в любом положе­ нии диска. Это будет свидетельствовать о том, что центр тяжести диска переместился на его геометрическую ось. После этого урав­ новешивающий груз взвешивают и на противоположной стороне снимают соответствующее количество металла под ободом диска.

Вес металла, подлежащего снятию и расположенного на рас­ стоянии г, определяют в зависимости от переменного груза g, расположенного на радиусе R от оси вращения, по формуле

г

Таким образом, общий балансирующий вес в результате двух операций определится как

G = P+Pt.

Балансировка диска считается удовлетворительной, если остав­ шаяся неуравновешенность создает неуравновешенную центробеж­ ную силу, не превышающую 4—5% веса диска.

Принципиально статическая балансировка ротора ничем не от­ личается от описанной выше балансировки дисков.

Динамическая балансировка. Целью динамической баланси­ ровки является определение величины и места расположения гру­ зов, которые создают пару сил, по величине и действию направ­ ленных противоположно паре сил, вызывающих неуравновешен­ ный момент. Динамическую балансировку осуществляют на спе­ циальных балансировочных станках (рис. 60). На двух козлах,