книги из ГПНТБ / Малиновский М.А. Технология и организация судоремонта учебник

их проведения. Каждому участвующему в работе по вскрытию

Осевой масляный зазор измеряют специальным прибором. Кор­ пус прибора постоянно находится на штатном месте ввернутым в отверстие в носовой крышке упорного подшипника. При измере­ нии на корпус прибора навертывают микрометр (рис. 42, а). По шкале и нониусу отсчитывают показания прибора. Вначале ротор турбины специальным приспособлением сдвигают в нос и снимают первое показание, а затем сдвигают в корму и снимают второе показание. Разность этих двух показаний дает суммарный масля­ ный зазор.

Так же измеряют суммарный масляный зазор в главном упор­ ном подшипнике на колесе второй ступени. Для определения ми-

Зазоры в проточной части измеряют в следующей последова­ тельности. После вскрытия турбины поднимают ротор с помощью приспособления (рис. 44, б) или другим способом. Затем на ниж­ нюю часть корпуса ротора / (рис. 45, а) укладывают пластинки из мягкого листового свинца с хорошей пластичностью. Толщина пластин равна 1,5 величины ожидаемого радиального зазора; ши­ рина несколько меньше ширины лопаток.

Для измерения нижних радиальных зазоров в уплотнении ук­

и носовые осевые зазоры каждого венца, осевые и радиальные за­

Во избежание ошибок при замерах осевых зазоров диафрагмы должны быть отжаты по ходу пара и расклинены. Все полученные замеры вносят в таблицу. Для оценки технического состояния вскрытую турбину предъявляют инспектору Регистра СССР.

§39. РЕМОНТ КОРПУСА

Кнаиболее характерным дефектам корпуса турбины относятся уменьшение толщины стенок в результате коррозии, трещины в наиболее нагруженных местах и в местах переходов', коробление фланцев и др.

Перед ремонтом корпус турбины тщательно зачищают прово­ лочными щетками, приводимыми в движение от пневматических или электрических машинок. Фланцы горизонтального разъема за­ чищают от мастики, для чего предварительно вывертывают кре­ пежные шпильки.

Небольшие трещины и раковины устраняют электросваркой. Если утонение стенок корпуса вследствие коррозии превышает 10% их первоначальной толщины, эти места наваривают. Перед электросварочными работами дефектные места подготавливают: вырубают дефектный металл, а кромки тщательно разделывают под сварку. Наварку металла ведут слоями, зачищая каждый слой от окалины и шлака и проковывая для уменьшения внутренних напряжений.

По окончании сварочных работ корпус подвергают гидравли­ ческому испытанию согласно Правилам Регистра СССР. Величину

ния крышку корпуса накладывают на его нижнюю половину и с помощью щупа проверяют зазор в стыке. При зазорах, не превы­ шающих 0,3 мм, коробление фланцев считается допустимым; плот­ ность стыка в этом случае может быть достигнута правильным об­ жатием покрытых мастикой фланцев.

При большем зазоре поверхности разъема фланцев подгоняют. Вначале определяют с помощью линейки (длиной не менее длины корпуса по диагонали) выступающие места на крышке и на ниж­ ней половине корпуса. Линейку смазывают тонким слоем краски (смесь лазури или ультрамарина с машинным маслом) и накла­ дывают на плоскость разъема в различных направлениях (вдоль, поперек и по диагонали). При перемещении линейки выступаю­ щие места на плоскостях фланцев окрашиваются. Их необходимо сшабрить.

После пригонки верхней и нижней половин корпуса по линей­ ке подгоняют фланец крышки по фланцу нижней части корпуса. Для этого фланец крышки покрывают тонким слоем краски и с помощью подъемного приспособления крышку укладывают на нижнюю половину корпуса. С помощью ломиков крышку переме­ щают в продольном и поперечном направлениях. После снятия крышки шабрят плоскости фланцев по окрашенным местам. Эту

Пришабренные поверхности фланцев для предохранения их от коррозии и повреждений покрывают техническим вазелином и за­

имеющих неплотность выше 0,3 мм, временно может быть уст­

значительный слой металла, что приводит к появлению эллиптич­

с помощью борштанги на расточном станке. Иногда удается из­ бежать трудоемкой и дорогостоящей операции расточки путем непосредственной подгонки фланца крышки по фланцу нижней части корпуса до допустимых значений плотности, без предвари­ тельной раздельной пригонки их по линейке. Такой способ позво­ ляет снимать меньший слой металла.

§ 40. РЕМОНТ ДИАФРАГМ

Для определения технического состояния диафрагм их необхо­ димо удалить с корпуса турбины (с крышки и нижней части кор­ пуса) и тщательно очистить до металла. Перед выемкой диафрагм

Рис. 46. Выемка диафрагм

снимают стопорные шайбы. В нарезные отверстия на разъеме ввер­ тывают рымы и с помощью талей или крана вынимают диафраг­ мы (рис. 46, с) . Если не предусмотрены специальные отверстия для рымов, диафрагмы вынимают с помощью специальных захва­ тов (рис. 46, б). При заклинивании диафрагмы в корпусе ее обильно смачивают керосином и обстукивают свинцовой кувал­ дой. В этом случае для выемки диафрагмы на разъеме корпуса с двух сторон устанавливают деревянные планки (рис. 46, в), на ко­ торые укладывают швеллера. В нарезные отверстия в диафрагме ввертывают шпильки и с помощью наворачиваемых гаек выжи­ мают диафрагму с корпуса.

следы задевания дисков ротора, прогибы. Незначительные мест­ ные трещины и коррозионные раковины в теле диафрагмы устра­ няют электросваркой.

Выкрошившиеся участки чугунных диафрагм восстанавливают подваркой специальными электродами (медными в жестяной обо­ лочке, марки ЧСХХ-1 и другими). Те места, о которые задевал

Рис. 47. Установка и проверка положения диафрагм:

' — осевые штифты; 2 — радиальные штифты

ротор, должны быть опилены или проточены до восстановления нормальных осевых зазоров проточной части. Незначительные прогибы стальных диафрагм можно устранить термическим спо­ собом. Деформированные чугунные диафрагмы и значительно де­

гание штифтов к расточке корпуса проверяют по натирам. При­ гонку штифтов осуществляют припиливанием. Зазор в стыке меж­ ду двумя половинками диафрагм должен быть 0,1—0,2 мм. После

Диски ротора. Снятые диски тщательно очищают и осматрива­ ют. При наличии значительных коррозионных разъеданий измеря­ ют толщину диска в самом тонком месте. Уменьшение толщины допускается до 5% чертежных размеров. Осматривают места ве­ роятного появления трещин (углы шпоночных канавок, обод ди­ ска, разгрузочные отверстия).

Диск с трещинами, коррозионным разъеданием свыше допу­ стимых норм подлежит замене.

Диски, коробление которых превышает 0,3 мм, подлежат прав­ ке, которую осуществляют механическим или термическим спосо-

Рис. 49. Способы посадки дисков

бом. При механической правке диск выпуклой стороной устанав­ ливают на металлическую опору, а по вогнутой части наносят удары легким молотком весом около 300 г в направлении от сту­ пицы к ободу. Правку термическим способом осуществляют крат­ ковременным нагревом выпуклых участков. Независимо от спосо­ ба правки после ее окончания диск подвергают отжигу.

Ослабление посадки дисков на валу в основном вызывается быстрым повышением частоты вращения при недостаточном прог­ реве турбины из-за разности температур между валом и диском. Этот дефект можно устранить путем запрессовки в ступицу колец (рис. 49, а). В расточенные кольцевые канавки в ступице / за­ прессовывают, предварительно подогрев ступицу до 40—50° С, кольца, изготовленные из стали марки 30 или 35. После запрес­ совки кольца стопорят шурупами и затем растачивают по -внут­ реннему диаметру на необходимый размер. По шпоночной канавке в ступице фрезеруют шпоночную канавку в кольцах 2. Кольца из­ готавливают с таким расчетом, чтобы после образования канавки толщина металла над шпоночным пазом была не менее 4 мм. Второй способ (рис. 49, б) состоит в том, что в расточенную сту-