книги из ГПНТБ / Крысин А.М. Слесарь механосборочных работ учебник

Виды напильников (рис. 23). Напильники изготовляют из стали марок У10, У12, У13, ШХ6, ШХ9 и ШХ12. Слой металла снимается с обрабатываемой заготовки зубьями, нанесенными на поверхности напильника. Насечка на напильниках бывает одинарная и двой­ ная (перекрестная). Напильники с одинарной насечкой применяют для обработки мягких металлов и сплавов (меди, свинца, алюми­ ния, баббита), а также для обработки текстолита, гетинакса, фибры, кожи, дерева и др. Напильники с двойной насечкой исполь­ зуют при обработке стали, чугуна, твердых цветных металлов и сплавов.

В зависимости от формы обрабатываемой поверхности приме­ няют напильники с различными профилями сечения.

Для обработки плоских поверхностей используют напильники плоского сечения. Выпуклые и вогнутые поверхности обрабатывают напильниками с полукруглым профилем, а квадратные отверстия и прямоугольные пазы — напильниками квадратного сечения. Для обработки углов применяют напильники трехгранного сечения. Напильники круглого сечения используют при обработке круглых отверстий и криволинейных переходов небольшого диаметра.

По числу насечек, приходящихся на 1 см длины, напильники де­ лятся на шесть классов:

0- й к л а с с — напильники драчевые (крупная насечка), прим няемые для грубого чернового опиливания, когда снимается слой металла толщиной от 0,5 до 1,0 мм;

1- й к л а с с — напильники личные (мелкая насечка), применя мые для чистовой обработки поверхности при снятии металла тол­ щиной не более 0,3 мм;

2- й, 3-й, 4-й и 5-й к л а с с ы — напильники бархатные с мелко

иочень мелкой насечкой, применяемые для подгонки деталей, для отделки и доводки поверхностей при снятии металла толщиной до

0,05 мм.

Для очень точной и мелкой работы применяют специальные на­ пильники — н а д ф и л и .

Взависимости от длины обрабатываемой заготовки применяют

исоответствующей длины напильники — от 125 до 450 мм (длиной считается только насеченная часть). Длина насеченной части над­ филей 40, 60 и 80 мм при общей длине соответственно 80, 120 и 160 мм.

Опиливание плоских поверхностей. Плоские поверхности опи­ ливают обычно вдоль короткой стороны заготовки. Направление движения напильника и положение штрихов может быть продоль­

ным и перекрестным.

Большой слой металла снимают с обрабатываемой заготовки последовательно: сначала драчевым напильником, а когда остается припуск 0,3—0,5 мм,— личным.

Правильность опиленной поверхности проверяют проверочной линейкой «на просвет».

Вогнутые, выпуклые и другие криволинейные поверхности опиливают набором напильников разного сечения.

30

Опиливают напильником, как правило, в тисках. Высота тисков должна быть такой, чтобы при наложении руки с напильником на губки тисков образовался прямой угол между локтевой и плече­ вой частью руки. При опиливании корпус работающего должен быть прямым и развернутым под углом 45° к осевой линии тисков.

Чтобы напильник при его передвижении по опиливаемой по­ верхности снимал, стружку (резал ме­ талл), к нему необхо­ димо приложить усилия в двух направлениях.

Поступательное дви­ жение сообщается на­ пильнику с переменноменяющимся усилием обеими руками. При этом усилие левой руки необходимо постепен­ но уменьшать. Возврат­ ное движение произво­ дится правой рукой, ле­ вая рука только под­ держивает напильник. Усилие правой руки также должно посте­ пенно уменьшаться. Ре­ гулируя усилия на на­ пильник, добиваются получения ровной по­ верхности заготовки (без завалов по краям).

Прижимать напиль­ ник к заготовке необхо­ димо только при рабо­ чем ходе (от себя). Во

время обратного хода Рис. 24 Универсальный опиловочно-шлифоваль-

напильник должен

Чем грубее обработка, тем больше должно быть усилие при рабочем ходе.

Механизация опиливания. Механизация операции опиливания достигается применением опиловочных станков, электрических и пневматических шлифовальных машинок, а также специальных приспособлений и агрегатов.

У н и в е р с а л ь н ы й о п и л о в о ч н о - ш л и ф о в а л ь н ы й с т а н о к (рис. 24) состоит из электродвигателя, который при

31

помощи клиновидного ремня сообщает вращение гибкому валу. Ско­ рость вращения вала можно изменять, переставляя ремень на соот­ ветствующие шкивы. Рабочий конец вала снабжен цангой или дру­ гим зажимом, в котором закрепляется инструмент (шарошка, круг-

Рнс. 25. Пневматический напильник:

1 — напильник, 2 — рабочий шток, 3, 5 — шатуны, 4 — колен­ чатый вал, 6 — балансир, 7 , 9 — зубчатые колеса, 8 — рота­ ционный двигатель, 10 — подшипник

лый напильник и т. п.). Для механизации процесса опиливания применяют также п н е в м а т и ч е с к и й н а п и л ь н и к (рис. 25).

Тяжелый и малопроизводительный ручной труд при резке и опиливании сложных контуров может быть заменен применением

32

§ 7. СВЕРЛЕНИЕ

Сверлением называется процесс образования отверстий в сплош­ ном материале режущим инструментом — сверлом.

По конструкции и характеру выполняемой работы сверла (рис. 27) делятся на перовые, спиральные, центровочные, с прямы­ ми канавками, сверла для глубоких отверстий и др.

и режущих кромок) и хвостовика, при помощи которого сверло за­ крепляют в патроне или в шпинделе станка. Сверла изготовляют с цилиндрическими и коническими хвостовиками. Более прочное и точное крепление сверла получается при коническом хвостовике. Сверла с цилиндрическим хвостовиком изготовляют диаметром до 12 мм, а с коническим — от б до 60 мм. Конический хвостовик заканчивается лапкой для выбивания сверла.

Работа сверла зависит от материала, из которого оно сделано, его заточки и обрабатываемого материала. Изготовляют сверла обычно из быстрорежущей стали марок Р18, Р9. Сверла диаметром от 5 мм изготовляют также с твердосплавными пластинами.

Затачивают сверла на специальных заточных станках или руч­ ным способом на обычных точилах.

S)

Рис. 28. Элементы режущей части спирального сверла:

а —•углы заточки сверла, 6 — геометрия режущих кромок сверла, в — проверка пра­ вильности заточки сверла

Угол заточки (2ср) при вершине сверла (рис. 28, а и б) между режущими кромками выбирают в зависимости от обрабатываемого материала: для мягких материалов 80—90°, для стали 116—118°,

34

отверстии шпинделя станка, или через переходную конусную втул­ ку (рис. 29, в, г).

При сверлении режущие кромки врезаются в материал и обра­ зуют стружку, удаляемую по канавкам сверла. Сверло выбирается в соответствии с диаметром отверстия и в зависимости от обраба­ тываемого материала.

При сверлении заготовка должна быть закреплена на столе станка или в приспособлении. В зависимости от того, какой хвосто­ вик имеет сверло — цилиндрический или конический, подбирают сверлильный патрон или соответствующую переходную втулку.

Зная диаметр и материал сверла, а также материал обрабаты­ ваемой заготовки, налаживают станок на определенное число обо­ ротов и подачу.

Чтобы повысить стойкость режущего инструмента и получить чистую поверхность отверстия, при сверлении металлов и сплавов следует пользоваться охлаждающими жидкостями:

Зенкование применяют для снятия зенковками фасок у отвер­ стий, получения цилиндрических и конических углублений под головку винтов и заклепок. Зенковки подразделяют на цилиндри­ ческие и конические (рис. 30). Операция зенкования сходна со сверлением.

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилин­ дрических необработанных отверстий, полученных литьем, ковкой или штамповкой, или предварительно просверленных отверстий с целью увеличения их диаметра, улучшения чистоты их поверх­ ности, повышения точности (уменьшения конусности, овальности, разбивки).

Зенкерование является либо окончательной обработкой отвер­ стий, либо промежуточной операцией перед развертыванием.

Зенкеры изготовляют цельные с цилиндрическим или кониче­ ским хвостовиком (рис. 31, а), или с насадной головкой (рис. 31,6).

Развертыванием называется окончательная обработка предва­ рительно просверленных отверстий с целью получения точной

Рис. 30. Зенковки:

а конические, б - цилиндрическая, в - со вставными ножами, г-насадная, д - приемы зенкования, е — приемы обработки отверстии

геометрической формы, размеров и высокой чистоты поверхности. Для развертывания отверстий применяют ручные и машинные развертки, которые подразделяются на цилиндрические (с прямым

и спиральным зубом) и конические (рис. 32).

5)

Рис. 31. Элементы и углы заточки зенкера:

а — цельный зенкер с коническим хвостовиком, б - насадная головка зенкера с напаянными пластинками из твердого сплава

36

обдирочная, вторая — переходная и третья — чистовая, которая придает отверстию окончательный размер и требуемую чистоту поверхности. Конусные отверстия диаметром до 10—12 мм можно развертывать одной конусной разверткой.

Чтобы получить в результате развертывания чистую поверх­ ность в отверстии, необходимо применять смазочно-охлаждающие жидкости. При развертывании отверстия вручную следует направлять развертку точно по оси от­ верстия, без перекосов и вращать плавно, без

толчков.

Механическая обработка отверстий. Меха­ низация обработки отверстия достигается приме­

действием воздуха при давлении 5—6 атм. Пнев­

более чувствительны к перегрузкам, вдвое тяже­ лее и требуют специального заземляющего про­ вода.

Широко применяют высокочастотные элек­ тродрели (рис. 33,6). Эти дрели значительно легче и более безопасны в работе.

Чтобы было удобнее работать электрическими дрелями в узких и труднодоступных местах, ис­ пользуют специальные удлиненные и угловые на­ садки (рис. 33, в) или угловые дрели (рис. 33, г), а также электрические сверлильные машинки с гибким валом. При сверлении и зенковании пневматические и электрические дрели могут быть установлены на специальные стойки.

При обработке отверстий много времени ухо­ дит на установку и замену инструмента. Чтобы устранить потери времени, применяют быстро­ сменные патроны различных конструкций или комбинированные сдвоенные инструменты; свер­ ла-зенкеры или сверла-развертки, ускоряющие

обработку отверстий.

С а м о ц е н т р и р у ю щ и й с в е р л и л ь н ы й п а т р о н (рис. 34) обеспечивает высокопроизводительную обработку отверстий. До­ стоинством такого патрона является легкость, а также быстрота закрепления и смены инструмента.

На рис. 35 показан к о м б и н и р о в а н н ы й и н с т р у м е н т , применяемый при обработке отверстий. Инструмент этот состоит из четырех частей: сверла 1, зенкера 2, развертки 3 и угловой под­ резки 4, снимающей фаску под углом 45°.

3S

Техника безопасности при сверлении. Правила техники безо­ пасности при работе на сверлильном станке заключаются в сле­ дующем:

1. Обрабатываемые заготовки средних и больших размеров должны быть прочно закреплены на столе станка или в приспособ­ лениях, а небольшие заготовки — удерживаться при сверлении руч­

ными тисочками. Категорически запрещается удерживать заготов­ ки руками.

4. Убирать со стола стружку разрешается только щетками или крючками. Запрещается сбрасы­

вать стружку руками (даже защищенными рукавицами) и сду­ вать ее.

5.На спецодежде не должно быть свисающих концов. Рукава должны бкть застегнуты или закатаны выше локтя. Волосы дол­ жны быть убраны под головной убор.

6.При сверлении хрупких материалов, когда возможно отле-

тание стружки, необходимо пользоваться предохранительными очками.

7.Работать электродрелью разрешается только в резиновых перчатках. Корпус электродрели должен быть заземлен.

§ 8. НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ

Общие сведения. Резьбой называется винтовая поверхность, образованная на телах вращения. Резьба широко применяется как средство соединения, уплотнения или обеспечения заданных перемещений.

Резьбу нарезают на станках и вручную резьбонарезными ин­ струментами: метчиками, плашками и резьбовыми резцами.

Резьбы бывают правые и левые. По числу заходов они делятся на одно-, двух-, трех- и многозаходные.

Чтобы определить число заходов резьбы, необходимо посмот­

реть в торец винта или гайки и подсчитать, сколько концов витков имеется на нем.

39