книги из ГПНТБ / Крысин А.М. Слесарь механосборочных работ учебник

При падении давления в цилиндре ниже допустимого предела пружина, перемещая поршень в обратном направлении, открывает клапан для дополнительного притока сжатого воздуха.

Все детали регулятора, кроме втулки 6 клапана, выполняются из стали 45. Втулки изготовляют из бронзы, манжеты — из резины или кожи, прокладки — из картона или свинца.

Р е г у л я т о р ы п о с т у п л е н и я с ж а т о г о в о з д у х а применяют в тех случаях, когда необходимо регулировать время движения поршня. На рис. 143, б показан регулятор, который по­ зволяет выпускать воздух с большей скоростью, чем впускать. Для этого применены два канала а и б. Канал б закрывается шари­ ком 1 с пружиной 2, канал а открыт, но поступление воздуха через этот канал регулируется дроссельным винтом 3.

Воздух, поступая по трубе 4, проходит в цилиндр по каналу а дополнительно, прижимая при этом шарик к каналу б. Отработан­ ный воздух может возвратиться к трубе 4 не только через канал а, но и по каналу б, преодолевая при этом сопротивление пружины. Регулятор крепится к донышку или к крышке цилиндра.

220

при накатке резьбы, при суперфинишировании наружных поверх­ ностей и т. д.). На рис. 144 показана конструкция такого реле. Для включения подачи сжатого воздуха через распределительный кран 3 в привод рукоятку 2 поворачивают против часовой стрелки до сцепления ее с рычагом 4 ме­

отверстие О в атмосферу, после чего пружина 6 через рычаг 4 воз­ вратит плунжер в исходное положение. Чтобы избежать влияния колебаний давления в сети на скорость срабатывания данного при­ бора, в трубку 5 включен редуктор, поддерживающий постоянство давления воздуха.

П н е в м о г и д р а в л и ч е с к и е п р и в о д ы применяют для усиления пневмозажима и для получения равномерной подачи ре­ жущего инструмента.

Наиболее простая схема пневмогидравлического зажимного привода показана на рис. 145, а. Сжатый воздух подается в ци­ линдр 1, в цилиндре 2 находится жидкость.

Давление Р воздуха, создаваемое на поршне 3, полностью пере­ дается на жидкость гидравлического цилиндра 2 через шток 4, площадь торца которого во много раз меньше площади поршня воздушного цилиндра. Через жидкость шток передает давление на поршень 5 гидравлического цилиндра, который усиливает это давление во столько раз, во сколько площадь поршня больше пло­

щим в неподвижной втулке 3, шайбы 4, свободно надетой на ту же втулку, и поршня 6 со штоком 8, передающим давление на зажим­

22!

Глава XIII

ОБЩАЯ СБОРКА

§ 1. ОБЩАЯ СБОРКА ИЗДЕЛИЯ

Общая сборка — завершающий и наиболее ответственный этапизготовления изделия. Технологический процесс ее во многом опре­ деляется конструкцией изделия. При общей сборке любого изде­ лия необходимо выполнять следующие требования:

1.Тщательно совмещать сопрягаемые детали и узлы. Особое значение это имеет для узлов, которые прошли балансировку и подвергались частичной разборке. В этом случае на общей сборке должна быть полностью сохранена ранее достигнутая уравнове­ шенность.

2.Обеспечивать соосность опор подшипников, валов и осей.

3.Соблюдать осевые и радиальные зазоры.

4.Равномерно затягивать все ответственные резьбовые соеди­ нения с определенным усилием и по определенной схеме (сначала

нужно затягивать центрирующие болты, а затем — обычные кре­ пежные) .

5.Обеспечивать герметичность мест соединения всех топливных

имасляных трубопроводов, а также агрегатов, заглушек, уплот­ нений и т. п.

При общей сборке из собранных ранее узлов, а также из вхо­ дящих отдельных деталей собирают готовое изделие (машину, ста­ нок, прибор и т. п.), отвечающее всем требованиям, предъявляе­

чинают сборку. Наилучшими базовыми элементами, как правило, являются поверхности основных деталей или узлов, на которые устанавливают и крепят другие детали и узлы. Например, при сборке металлорежущего станка базовым элементом является ста­ нина, при сборке редуктора — корпус и т. д.

В зависимости от количественного соотношения между приго­

водстве.

С б о р к а , о с н о в а н н а я на п о л н о й в з а и м о з а м е ­ н я е м о с т и , используется в крупносерийном и в массовом произ­ водстве.

С б о р к а с п о д б о р о м по ме с т у и с п р и м е н е ­ н и е м к о м п е н с а т о р а используется при небольших коли­ чествах собираемых изделий.

223

§2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СБОРКИ

ИИСПЫТАНИЕ ИЗДЕЛИЙ. ОТДЕЛКА И УПАКОВКА ИЗДЕЛИЙ

Общие сведения о контроле в сборочных цехах. Цель контроля в сборочных цехах — установить правильность соединения и взаи­ модействия деталей и узлов и правильность сборки всей машины. Требования, предъявляемые при контроле, должны соответство­ вать техническим условиям, установленным на приемку готовых деталей, узлов и машин в целом.

После окончательного контроля собранное изделие регули­ руют и испытывают. Испытания машин делятся на следующие виды: приемочные, контрольные, специальные.

П р и е м о ч н ы е и с п ы т а н и я дают возможность выявить правильность взаимодействия отдельных деталей и узлов, качест­

являются: перерасход топлива, нагрев подшипников, стук, шум отдельных узлов и быстрый износ отдельных деталей.

К о н т р о л ь н ы е и с п ы т а н и я проводят в тех случаях, когда машина не выдержала приемочные испытания вследствие обнаруженных неисправностей. После устранения дефектов маши­ ну испытывают повторно.

С п е ц и а л ь н ы е и с п ы т а н и я проводят для проверки ра­ боты новой машины и отдельных ее узлов и для определения из­ носа ответственных деталей.

Узлы или изделия в целом испытывают на специальных стен­ дах, предусматривающих возможность их регулирования. Стенды оборудуют необходимыми приборами, нагрузочными тормозами, трубопроводами для подвода газообразного и жидкого топлива и т. д., т. е. всем необходимым для проведения испытаний.

Испытания делятся на два этапа: на холостом ходу и под на­ грузкой.

Испытание машины на холостом ходу. Во время испытания па холостом ходу проверяют правильность взаимодействия частей ма­ шины и приработку трущихся поверхностей. Машину устанавли­ вают на испытательный стенд и приводят во вращение сначала на низких оборотах. В это время наблюдают за работой отдельных частей, смазочной системы, состоянием трущихся поверхностей (подшипников, направляющих, зубчатых зацеплений и т. д.). Постепенно скорость увеличивают до полного числа оборотов, при котором машина должна проработать определенное время, преду­ смотренное инструкцией на испытание. Когда убедятся в нормаль­ ной работе всех частей, испытание машины заканчивают.

Испытание машины под нагрузкой. В процессе этих испытаний проверяют эксплуатационно-технические качества машины. Харак­ тер II продолжительность испытаний точно предусматриваются инструкционной картой. Во время испытания наблюдают за темпе­ ратурой охлаждающей жидкости, за давлением в маслосистеме,

224

расходом топлива и т. д. Нагрузку изменяют тормозными устрой­ ствами.

В качестве примера приводится контроль качества сборки и испытание токарного станка.

Перед испытанием станка на холостом ходу (обкатка) проверяют уровнем правильность его горизонтальной установки в продольном и поперечном направлении с точностью 0,02—0,04 мм на 1000 мм длины.

Цель обкатки — выявить дефекты сборки и дать приработаться сопрягаемым поверхностям трения.

Когда все узлы и механизмы закреплены и обеспечена их смаз­ ка, а ограждающие устройства находятся на местах, приступают к обкатке. Перед пуском станка проверяют нормальную работу механизмов, проворачивая соответствующие узлы вручную и пере­ ключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят, как поступает масло к трущимся поверхностям.

Обкатку сначала выполняют на самых низких оборотах вра­ щения, затем последовательно включают все рабочие скорости (до наибольшей). На этой максимальной скорости станок должен ра­ ботать не менее одного часа без перерыва. Точно так же, как ме­ ханизмы вращения, проверяют работу механизмов привода подач.

В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшип­ ников, которая в станках должна быть не выше 50—60° С, выяв­ ляют стук и шум. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций; их пуск и реверсирование должны выпол­ няться легко и не сопровождаться рывками или ударами.

Все органы управления должны быть сблокированы (связаны между собой) таким образом, чтобы при включениях исполнитель­ ных органов перемещения и подачи происходили строго согласо­ ванно во времени и исключалась возможность самопроизвольного движения (даже на самые малые расстояния) каких-либо деталей, механизмов, частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать на­ дежное выключение подач, а механизмы закрепленных деталей и инструментов — многократное и безотказное их закрепление и рас­ крепление. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения по­ давали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.

Безотказной должна быть и работа электрооборудования. В рубильниках, переключателях, реостатах и всех других подоб­ ных устройствах и аппаратах не допускаются даже малейшие не­ исправности. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и другие неполадки при обкатке станка или машины свиде­ тельствуют о дефектах сборки. Их устраняют соответствующим регулированием, а если нужно, полностью разбирают узлы.

Под нагрузкой собранный станок испытывают путем обдирки болванки или обработки производственной детали на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта

225

стоит в окраске. Окраску применяют, чтобы предохранить изделия от коррозии и придать им красивый внешний вид.

Процесс окраски состоит из очистки, грунтовки, шпаклевки поверхностей под окраску, окраски и сушки. В зависимости от условий, в каких будет эксплуатироваться изделие, его нередко окрашивают в несколько слоев.

Окраска наружных поверхностей машин состоит из грунта и двух слоев эмалевой краски, окраска внутренних поверхностей — из грунта и одного слоя маслоустойчивой краски. Машины, под­ вергающиеся действию высокой температуры или воды, окраши­ вают серебристой алюминиевой краской АЛ-177 в два слоя. Для внутренней окраски корпусов коробок передач, картеров, редукто­ ров и других деталей применяют также нитроэмали. Машины кра­ сят при температуре не ниже 15° С и до полного высыхания краски, оберегают от пыли и влаги.

Для предохранения машин от коррозии во время транспорти­ рования с завода-изготовителя к заказчику или при длительном хранении машины консервируют. Консервация заключается в на­ несении на открытые поверхности машины тонкого слоя особых смазочных веществ (вазелина, пушечного сала и т. д.).

После окраски и консервации изделия упаковывают для пре­ дохранения от механических повреждений и атмосферных воздей­ ствий.

§ 3. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ СБОРОЧНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ

При выполнении сборочно-монтажных работ необходимо со­ блюдать следующие правила техники безопасности:

1. При работе на высоте и сборке крупных изделий следует пользоваться лестницами, площадками, лесами. Лестница перед началом работы должна быть проверена на прочность, иметь острые наконечники для земляного, асфальтового и деревянного пола и резиновые — для каменного и металлического.

Леса рекомендуется применять металлические разборные и проверять их на прочность. Леса должны иметь перила, огражде­ ния, предохраняющие от падения с площадок мелких деталей,— болтов, гаек и пр. Металлические леса, на которых выполняют работы с применением электроинструментов, должны быть зазем­ лены. Леса должны собирать опытные рабочие.

2. Необходимо требовать отключения тока при работе вблизи электрических проводов и электрических установок, а если этого сделать нельзя, то работать обязательно в присутствии мастера. Опасные места должны быть ограждены, а рабочие — снабжены защитными средствами: галошами, резиновыми перчатками, ков­ риками и т. д. (при работе с переносными электрическими лампоч­ ками допускается напряжение не более 12—36 в).

3. Нужно защищать глаза и лицо защитным щитком при рабо­ те с электросварщиком, так как от света сварочной дуги можно ослепнуть. .

227

Глава XIV

МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ СБОРОЧНЫХ РАБОТ

§ 1. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ СБОРКИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИИ

Механизация сборки резьбовых соединений. Электрические и пневматические гайковерты используют для завертывания бол­ тов, гаек, винтов и шпилек. При этом производительность труда по сравнению с ручной работой возрастает в 3—10 и более раз. Например, завертывание болта МІО длиной 25 мм вручную торцо­ вым ключом занимает 10—12 сек. Такой же болт пневматическим гайковертом можно завернуть за две секунды.

Для сборки резьбовых соединений применяют различные меха­ низированные инструменты. Например: для завертывания большо­ го количества гаек одинакового размера применяют т о р ц о в ы й к л юч с м а г а з и н о м (рис. 146, а). Магазин насадной и может быть применен к шпинделю сверлильного станка, к электрическому или пневматическому гайковерту. Перед работой его наполняют гайками, которые подают снизу. Ключ состоит из стакана 10,

Рис. 146. Механизированные инструменты.

а _ торцовый ключ с магазином для гаек, б — фрикционный патрон для завинчива­ ния шпилек, в — механические отвертки